CN218625422U - 一种挖掘机的杆密封系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种挖掘机的杆密封系统，包括依次设置的防尘圈、主密封件和缓冲密封件，所述缓冲密封件包括聚氨酯缓冲密封圈和第一挡圈，所述第一挡圈嵌设于聚氨酯缓冲密封圈靠近主密封件的一端，所述聚氨酯缓冲密封圈的内圈形成有用于和活塞杆接触的缓冲接触唇，所述第一挡圈形成有用于和活塞杆接触的挡圈接触唇，所述缓冲接触唇和挡圈接触唇与活塞杆接触的位置均形成有弧形的接触面。本申请使油膜能够通过缓冲密封件，从而能够降低主密封件处的摩擦力以及挖掘机活塞杆表面的温度，提升密封性能，延长使用寿命，同时提升对污染物的耐受程度。

Description

一种挖掘机的杆密封系统

技术领域

本申请涉及密封件的领域，尤其是涉及一种挖掘机的杆密封系统。

背景技术

挖掘机的杆密封系统主要包括三道密封，第一道为防尘圈，第二道为主密封，第三道为缓冲密封，现有系统中的缓冲密封注重高性能密封，使得活塞杆上的油膜很薄，但如此设置则会使主密封处的润滑性能降低，摩擦力增大，致使整体的温度升高，从而降低主密封的性能，由于温度升高和润滑不足，主密封的密封唇口预紧力损失增大。

如现有公开号为CN207315784U的专利公开的一种液压缸组件及挖掘机，包括防尘圈、密封件和密封圈，其中密封圈则为缓冲密封件，密封圈在使用过程中则容易产生失效继而影响主密封的性能。

实用新型内容

为了能够提升密封性能，本申请提供一种挖掘机的杆密封系统。

本申请提供一种挖掘机的杆密封系统，采用如下的技术方案：

一种挖掘机的杆密封系统，包括依次设置的防尘圈、主密封件和缓冲密封件，所述缓冲密封件包括聚氨酯缓冲密封圈和第一挡圈，所述第一挡圈嵌设于聚氨酯缓冲密封圈靠近主密封件的一端，所述聚氨酯缓冲密封圈的内圈形成有用于和活塞杆接触的缓冲接触唇，所述第一挡圈形成有用于和活塞杆接触的挡圈接触唇，所述缓冲接触唇和挡圈接触唇与活塞杆接触的位置均形成有弧形的接触面。

可选的，所述主密封件的材料为聚氨酯。

可选的，所述主密封件靠近防尘圈的一侧设置有第二挡圈，所述第二挡圈的材料为PTFE。

可选的，所述防尘圈包括防尘主体、一体成型于防尘主体靠近主密封件一侧的后唇、一体成型于防尘主体远离主密封件一侧的前唇，所述后唇和前唇之间形成有变形空间。

可选的，所述后唇设置有泄压孔，所述泄压孔一端连通于变形空间，另一端连通于防尘圈所在的沟槽。

可选的，所述泄压孔的直径从靠近变形空间一端往另一端方向逐渐减小，所述泄压孔的中心轴线与防尘主体的中心轴向呈角度设置。

可选的，所述防尘圈还包括连接于防尘圈所在沟槽内壁的挡环，所述挡环抵接于防尘主体背离主密封件的一侧端面。

可选的，所述防尘主体朝向沟槽内壁的一侧壁设置有内凹槽。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

其一：利用具有润滑管理的缓冲密封件，能够在挖掘机杆的运动过程中，使油膜能够通过缓冲密封件，从而能够降低主密封件处的摩擦力以及挖掘机杆表面的温度，提升密封性能，延长使用寿命；同时，当油缸停止工作时，缓冲密封件与主密封件之间的背压，可以通过缓冲密封件的密封唇泄压回到有杆腔内，防止背压对主密封件造成损害。

其二：利用聚氨酯材料的主密封件，相比于现有系统中氢化丁腈材料的主密封件，本申请的主密封件耐磨性大大提升，并且回弹性能也有提升，所以对于污染物的耐受程度要远优于传统的杆密封系统。

其三：利用带有泄压孔的双唇防尘圈，当防尘圈与主密封件之间产生困压，压力能够通过泄压孔释放压力，有效防止防尘圈被冲出沟槽。

附图说明

图1是本申请实施例公开的一种挖掘机的杆密封系统的剖面图。

图2是本申请实施例公开的一种挖掘机的杆密封系统的缓冲密封件的局部图。

图3是本申请实施例公开的一种挖掘机的杆密封系统的防尘圈的局部图。

附图标记说明：1、防尘圈；11、防尘主体；12、后唇；13、前唇；14、骨架体；15、变形空间；2、主密封件；3、缓冲密封件；31、聚氨酯缓冲密封圈；311、缓冲接触唇；32、第一挡圈；321、挡圈接触唇；5、第二挡圈；6、泄压孔；7、挡环；8、凹陷槽；9、内凹槽。

具体实施方式

以下结合附图对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例公开一种挖掘机的杆密封系统。

参照图1，一种挖掘机的杆密封系统包括依次设置的防尘圈1、主密封件2和缓冲密封件3，在应用至挖掘机的活塞杆处时，防尘圈1位于最外侧，缓冲密封件3位于最内侧，缓冲密封件3相对于防尘圈1更靠近于液压系统。

参照图2，为了使缓冲密封件3能够具备润滑管理效果，缓冲密封件3包括环状的聚氨酯缓冲密封圈31和第一挡圈32，第一挡圈32嵌设于聚氨酯缓冲密封圈31靠近主密封件2的一端。在聚氨酯缓冲密封圈31靠近主密封件2一端，并在聚氨酯缓冲密封圈31的内圈处设置有装配槽，装配槽贯穿于聚氨酯缓冲密封圈31朝向于主密封件2一侧的端面，并且也贯穿于聚氨酯缓冲密封圈31的内圈侧壁，第一挡圈32嵌设于装配槽内。

聚氨酯缓冲密封圈31的内圈形成有用于和活塞杆接触的缓冲接触唇311，第一挡圈32形成有用于和活塞杆接触的挡圈接触唇321，缓冲接触唇311和挡圈接触唇321与活塞杆接触的位置均形成有弧形的接触面，聚氨酯缓冲密封圈31和第一挡圈32同轴设置，并且挡圈接触唇321最靠近其中轴线的位置与中轴线之间的距离大于缓冲接触唇311最靠近其中轴线的位置与中轴线之间的距离。

聚氨酯缓冲密封圈31在其背离主密封件2的一侧端面沿周向开设有凹陷槽8。凹陷槽8一侧为缓冲接触唇311，用于接触活塞杆，凹陷槽8另一侧的唇口用于接触沟槽的内壁。

在一些实施方式中，主密封件2的材料选用聚氨酯材料，相比氢化丁腈材料，耐磨性大大提升，此外，聚氨酯材料的回弹性能也要优于氢化丁腈材料。因此，本实施例对于污染物的耐受程度要远优于传统杆密封系统。

回到图1，在一些实施方式中，主密封件2靠近防尘圈1的一侧设置有第二挡圈5，第二挡圈5的材料为PTFE。第二挡圈5和主密封件2均呈环状且同轴设置，第二挡圈5置于主密封件2背离缓冲密封件3的一端面，第二挡圈5和主密封件2相对的端面相抵接。

参照图3，在一些实施方式中，防尘圈1包括防尘主体11、一体成型于防尘主体11靠近主密封件2一侧的后唇12、一体成型于防尘主体11远离主密封件2一侧的前唇13、固定于防尘主体11内的骨架体14，后唇12和前唇13之间形成有变形空间15。

防尘圈1整体呈环形，骨架体14位于防尘主体11的外圈，骨架体14可采用金属材料制成，骨架体14沿其中轴线的横截面呈L形。骨架体14L形的短边插入至防尘主体11内部。

在一些实施方式中，后唇12设置有泄压孔6，泄压孔6一端连通于变形空间15，另一端连通于防尘圈1所在的沟槽。

优选的，泄压孔6呈锥形，泄压孔6的直径从靠近变形空间15一端往另一端方向逐渐减小，泄压孔6的中心轴线与防尘主体11的中心轴向呈角度设置，泄压孔6靠近变形空间15的一端与防尘主体11中心轴线之间的垂直距离小于另一端与防尘主体11中心轴线之间的垂直距离。

为了提升防尘圈1在沟槽内的稳定性，防尘圈1还包括连接于防尘圈1所在沟槽内壁的挡环7，挡环7抵接于防尘主体11背离主密封件2的一侧端面，使防尘圈1难以被挤出沟槽内部。

在一些实施方式中，防尘主体11朝向沟槽内壁的一周向侧壁设置有内凹槽9。内凹槽9靠近于防尘主体11远离主密封件2的一端，使防尘圈1在受力时，防尘主体11能够在靠近外部的一端优先产生变形，进而保持防尘圈1在沟槽内的稳定。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种挖掘机的杆密封系统，包括依次设置的防尘圈(1)、主密封件(2)和缓冲密封件(3)，其特征在于：所述缓冲密封件(3)包括聚氨酯缓冲密封圈(31)和第一挡圈(32)，所述第一挡圈(32)嵌设于聚氨酯缓冲密封圈(31)靠近主密封件(2)的一端，所述聚氨酯缓冲密封圈(31)的内圈形成有用于和活塞杆接触的缓冲接触唇(311)，所述第一挡圈(32)形成有用于和活塞杆接触的挡圈接触唇(321)，所述缓冲接触唇(311)和挡圈接触唇(321)与活塞杆接触的位置均形成有弧形的接触面。

2.根据权利要求1所述的一种挖掘机的杆密封系统，其特征在于：所述主密封件(2)的材料为聚氨酯。

3.根据权利要求1所述的一种挖掘机的杆密封系统，其特征在于：所述主密封件(2)靠近防尘圈(1)的一侧设置有第二挡圈(5)，所述第二挡圈(5)的材料为PTFE。

4.根据权利要求1所述的一种挖掘机的杆密封系统，其特征在于：所述防尘圈(1)包括防尘主体(11)、一体成型于防尘主体(11)靠近主密封件(2)一侧的后唇(12)、一体成型于防尘主体(11)远离主密封件(2)一侧的前唇(13)，所述后唇(12)和前唇(13)之间形成有变形空间(15)。

5.根据权利要求4所述的一种挖掘机的杆密封系统，其特征在于：所述后唇(12)设置有泄压孔(6)，所述泄压孔(6)一端连通于变形空间(15)，另一端连通于防尘圈(1)所在的沟槽。

6.根据权利要求5所述的一种挖掘机的杆密封系统，其特征在于：所述泄压孔(6)的直径从靠近变形空间(15)一端往另一端方向逐渐减小，所述泄压孔(6)的中心轴线与防尘主体(11)的中心轴向呈角度设置。

7.根据权利要求4所述的一种挖掘机的杆密封系统，其特征在于：所述防尘圈(1)还包括连接于防尘圈(1)所在沟槽内壁的挡环(7)，所述挡环(7)抵接于防尘主体(11)背离主密封件(2)的一侧端面。

8.根据权利要求4所述的一种挖掘机的杆密封系统，其特征在于：所述防尘主体(11)朝向沟槽内壁的一侧壁设置有内凹槽(9)。

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