CN218611637U - 一种脱模机构 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及铸造模具领域，具体涉及一种脱模机构。包括定模总成和动模总成，所述动模总成包括动模、动模安装板和导向杆，其特征在于，所述动模与动模安装板之间留有预设的间隔，所述间隔内由下至上依次设有动模底板、顶针定位板和顶针，动模底板固定连接在动模安装板上，顶针的一端固定连接在顶针定位板上、另一端插接在动模的相应孔内并能够在孔内运动；动模安装板外侧设有一组油缸，油缸的固定端固定连接在动模安装板上、伸缩端固定连接有动力传递板，动力传递板上固定连接有连接杆，连接杆贯穿动模安装板连接至顶针定位板。本实用新型提供一种不容易卡死的、降低企业维护成本的脱模机构。

Description

一种脱模机构

技术领域

本实用新型涉及铸造模具领域，具体涉及一种脱模机构。

背景技术

铸造模具一般包括定模和动模，定模和动模合模后围成铸造型腔。向型腔内浇铸铝合金等液体并冷却成型后需要脱模，常见的脱模装置是顶针脱模装置。在开模状态下，通过顶针把附着在模块上的工件顶推下来，顶针需要配置相应的导向结构，否则顶针在运行过程中非常容易被卡死。

申请号201921522188.0的专利公开了一种带有顶针驱动机构的铸造模具，驱动装置通过动力传递板和连接杆驱动所述顶针定位板以及所述顶针向下移动，向下移动的所述顶针顶推所述工件使其脱离所述造型模块。该装置虽然对顶针进行了导向，但是连接杆缺少导向和支撑结构，反复受力容易发生变形。加之，连接杆一般都是通过螺纹与顶针定位板连接，由于反复受力螺纹容易损坏，因此，连接杆需要经常更换，增加了企业生产成本。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是针对现有技术的上述不足，提供一种不容易卡死的、降低企业维护成本的脱模机构。

本实用新型解决上述技术问题的技术方案如下：

一种脱模机构，包括定模总成和动模总成，所述动模总成包括动模、动模安装板和导向杆，动模安装板能够沿导向杆滑动的套设在导向杆上，动模固定连接在动模安装板的内侧，其特征在于，所述动模与动模安装板之间留有预设的间隔，所述间隔内由下至上依次设有动模底板、顶针定位板和顶针，动模底板固定连接在动模安装板上，顶针的一端固定连接在顶针定位板上、另一端插接在动模的相应孔内并能够在孔内运动；动模安装板外侧设有一组油缸，油缸的固定端固定连接在动模安装板上、伸缩端固定连接有动力传递板，动力传递板上固定连接有连接杆，连接杆贯穿动模安装板连接至顶针定位板。

进一步的，所述连接杆包括螺接在一起的主杆体和次杆体，所述次杆体螺接在顶针定位板内。

进一步的，所述次杆体为一个螺杆，主杆体的一端设有螺纹、另一端设有内有内螺纹的凹槽，次杆体的一端螺接在所述凹槽内，当次螺杆的另一端螺接在顶针定位板内时，主杆体的另一端贴近顶针定位板。

进一步的，动模安装板两侧对称的设有两个油缸；所述连接杆为4个，连接杆沿两个油缸的对称中心对称的设置在两个油缸之间、且均布在顶针定位板的周端。

进一步的，所述导向杆为四个；导向杆远离动模安装板的一端固定连接在定模安装板上。

进一步的，所述动模的四周设有用于与动模底板固定连接的连接块，动模的中部设有用于与动模底板固定连接的连接柱。

本实用新型的有益效果是：

1.本实用新型的油缸以固定端固定连接在动模安装板上、伸缩端固定连接有动力传递板的方式设置，油缸的运动方向与连接杆和顶针的运动方向相反，使本装置的结构紧凑，节约了空间。

2.两个油缸分别设置在动力传递板的两侧，加之连接杆的中部穿设在动模安装板内，利用动模安装板对连接杆的运动方向进行限定，既能保证连接杆的运动方向不偏移，又能避免连接杆变形；同时，顶针插接在动模的孔内，能够保持运动轨迹不发生偏移；连接杆和顶针的运动得到有效的导向和限位，避免了顶针发生卡死的情况。

3.连接杆与顶针定位板螺接处由于承受推拉力，该处的螺纹容易损坏，通过设置连接杆包括螺接在一起的主杆体和次杆体，连接杆损坏后只需要更换次螺杆即可，大大的降低了企业的成本。

附图说明

图1是本实用新型结构的主视角度示意图；

图2是本实用新型的立体结构示意图；

图3是本实用新型连接杆的结构示意图；

图中：1.定模安装板，2.导向杆，3.动模安装板，4.动模，5.动模底板，6.顶针定位板，7.顶针，8.动力传递板，9.连接杆，90.主杆体，91.次杆体，10.油缸，11.连接块，12.连接柱。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的原理和特征进行描述，所举实施例只用于解释本实用新型，并非用于限定本实用新型的范围。

如图1和图2所示，本实施例的一种脱模机构，包括定模总成和动模总成，所述动模总成包括动模4、动模安装板3和导向杆2。图中只给出了定模总成的定模安装板1，定模未示出。所述导向杆2为四个，导向杆2远离动模安装板3的一端固定连接在定模安装板1上。动模安装板3能够沿导向杆2滑动的套设在导向杆2上，动模4固定连接在动模安装板3的内侧。

所述动模4与动模安装板3之间留有预设的间隔，所述间隔内由下至上依次设有动模底板5、顶针定位板6和顶针7，动模底板5固定连接在动模安装板3上，本实施例中，所述动模4的四周设有用于与动模底板5固定连接的连接块11（图1和图2中为了显示动模4与动模底板5之间的结构而省略了一个连接块11），动模4的中部设有用于与动模底板5固定连接的连接柱12。

顶针7的一端固定连接在顶针定位板6上、另一端插接在动模4的相应孔内并能够在孔内运动；动模安装板3外侧设有一组油缸10，油缸10的固定端固定连接在动模安装板3上、伸缩端固定连接有动力传递板8，动力传递板8上固定连接有连接杆9，连接杆9贯穿动模4安装板3连接至顶针定位板6。油缸10的运动方向与连接杆9和顶针7的运动方向相反，使本装置的结构紧凑，节约了空间。

具体的，本实施例的动模安装板3两侧对称的设有两个油缸10；所述连接杆9为4个，连接杆9沿两个油缸10的对称中心对称的设置在两个油缸10之间、且均布在顶针定位板6的周端。

如图3所示，所述连接杆9包括螺接在一起的主杆体90和次杆体91，所述次杆体91螺接在顶针定位板6内。本实施例中，所述次杆体91为一个螺杆，主杆体90的一端设有螺纹、另一端设有内有内螺纹的凹槽，次杆体91的一端螺接在所述凹槽内，当次螺杆的另一端螺接在顶针定位板6内时，主杆体90的另一端贴近顶针定位板6。连接杆9与顶针定位板6螺接处由于承受推拉力，该处的螺纹容易损坏，这样设置，连接杆9损坏后只需要更换次螺杆即可，大大的降低了企业的成本。

两个油缸10分别设置在动力传递板8的两侧，加之连接杆9的中部穿设在动模安装板3内，利用动模安装板3对连接杆9的运动方向进行限定，既能保证连接杆9的运动方向不偏移，又能避免连接杆9变形；同时，顶针7插接在动模4的孔内，能够保持运动轨迹不发生偏移；连接杆9和顶针7的运动得到有效的导向和限位，避免了顶针7发生卡死的情况。

在铸件浇铸完成后，拉动动模总成远离定模总成，铸件留在动模4中，最终铸件与定模之间形成可以脱模的空间。然后，启动油缸10，油缸10收缩带动连接杆9向铸件方向滑动，连接杆9的推力作用在顶针定位板6上，进而推动顶针7向铸件方向滑动，最终将铸件顶出动模4，此时油缸10停止收缩然后反向伸长，以备下次使用。

显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本实用新型创造的保护范围之中。

Claims (6)

1.一种脱模机构，包括定模总成和动模总成，所述动模总成包括动模（4）、动模安装板（3）和导向杆（2），动模安装板（3）能够沿导向杆（2）滑动的套设在导向杆（2）上，动模（4）固定连接在动模安装板（3）的内侧，其特征在于，所述动模（4）与动模安装板（3）之间留有预设的间隔，所述间隔内由下至上依次设有动模底板（5）、顶针定位板（6）和顶针（7），动模底板（5）固定连接在动模安装板（3）上，顶针（7）的一端固定连接在顶针定位板（6）上、另一端插接在动模（4）的相应孔内并能够在孔内运动；动模安装板（3）外侧设有一组油缸（10），油缸（10）的固定端固定连接在动模安装板（3）上、伸缩端固定连接有动力传递板（8），动力传递板（8）上固定连接有连接杆（9），连接杆（9）贯穿动模（4）安装板（3）连接至顶针定位板（6）。

2.根据权利要求1所述的一种脱模机构，其特征在于，所述连接杆（9）包括螺接在一起的主杆体（90）和次杆体（91），所述次杆体（91）螺接在顶针定位板（6）内。

3.根据权利要求2所述的一种脱模机构，其特征在于，所述次杆体（91）为一个螺杆，主杆体（90）的一端设有螺纹、另一端设有内有内螺纹的凹槽，次杆体（91）的一端螺接在所述凹槽内，当次螺杆的另一端螺接在顶针定位板（6）内时，主杆体（90）的另一端贴近顶针定位板（6）。

4.根据权利要求1至3任意一项所述的一种脱模机构，其特征在于，动模安装板（3）两侧对称的设有两个油缸（10）；所述连接杆（9）为4个，连接杆（9）沿两个油缸（10）的对称中心对称的设置在两个油缸（10）之间、且均布在顶针定位板（6）的周端。

5.根据权利要求1所述的一种脱模机构，其特征在于，所述导向杆（2）为四个；导向杆（2）远离动模安装板（3）的一端固定连接在定模安装板（1）上。

6.根据权利要求1所述的一种脱模机构，其特征在于，所述动模（4）的四周设有用于与动模底板（5）固定连接的连接块（11），动模（4）的中部设有用于与动模底板（5）固定连接的连接柱（12）。

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