CN218562594U

CN218562594U - 一种采用钢楔连接的装配式边柱节点

Info

Publication number: CN218562594U
Application number: CN202222717105.1U
Authority: CN
Inventors: 张昊然; 张文学; 王军伟; 张�成; 罗震; 吴晨阳; 赵雨晴
Original assignee: Beijing University of Technology
Current assignee: Beijing University of Technology
Priority date: 2022-10-14
Filing date: 2022-10-14
Publication date: 2023-03-03
Anticipated expiration: 2032-10-14

Abstract

本实用新型公开了一种采用钢楔连接的装配式边柱节点，包括：第一装配式节点、第二装配式节点，第一装配式节点与第二装配式节点通过混凝土固定连接；第一装配式节点包括柱体单元、第一梁板，第一梁板上设置有第一开口，柱体单元置于第一开口处；第二装配式节点包括柱体单元、两块第二梁板，第二梁板上设置有第一开口，两块梁板平行设置形成第二开口，柱体单元置于第二开口处，通过钢楔分别将第一梁板、第二梁板与柱体单元固定。本实用新型结构受力合理，传力途径明确，施工极其简便，能够产业化批量生产，并且具有可拆卸特点，可以循环使用，经济效益和环境效益高。

Description

一种采用钢楔连接的装配式边柱节点

技术领域

本实用新型属于装配式建筑技术领域，特别是涉及一种采用钢楔连接的装配式边柱节点。

背景技术

传统现浇结构作为主流的结构形式，存在施工周期长、工业化程度低、环境污染严重等缺点，不符合国家节能减排政策，而预制装配式建筑近年来因施工方便、施工速度快、环境效益好的特点被国内外广泛接受，逐步替代传统现浇结构。其中梁柱节点作为主要受力部分就成为了研究重点，目前装配式梁柱节点连接分为湿式连接和干式连接两种，湿式连接是部分构件预制，在现场使用混凝土现浇连接，虽整体性更好，但是存在施工困难、混凝土难以振捣密实的缺点。目前干式连接是全部构件在工厂预制，现场使用螺栓、预应力钢绞线、槽键、焊接等方式连接，具有施工简便的特点，但存在对预制件精度要求高，延性较差的问题。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种采用钢楔连接的装配式边柱节点，用以解决现有技术中梁柱装配式节点预制件精度要求高，延性较差的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供了一种采用钢楔连接的装配式边柱节点，包括：第一装配式节点、第二装配式节点，所述第一装配式节点与所述第二装配式节点通过混凝土固定连接；

所述第一装配式节点包括柱体单元、第一梁板，所述第一梁板上设置有第一开口，所述柱体单元置于所述第一开口处，所述第一开口的两个内壁上向内延伸开各设有一第一槽体，所述柱体单元内预制有若干个预制件组，每个预制件组包括一对预制件，所述预制件组置于第一槽体内，所述柱体单元、第一梁板上均开设有通孔，钢楔穿过所述通孔将第一梁板与柱体单元上的预制件组固定；

所述第二装配式节点包括柱体单元、两块第二梁板，所述第二梁板上设置有第一开口，所述第一开口的两个内壁上向内延伸开各设有一第一槽体，两块第二梁板平行设置形成第二开口，所述柱体单元置于所述第二开口处，所述柱体单元内预制有若干个预制件组，每个预制件组包括一对预制件，所述预制件置于第一槽体内，所述柱体单元、第二梁板上均开设有通孔，钢楔穿过所述通孔将第二梁板与柱体单元上的预制件组固定；

所述通孔的开口方向与第一槽体的开口方向垂直，两个所述第一槽体垂直设置。

可选的，所述柱体单元包括上柱、下柱，所述上柱与所述下柱搭扣连接。

可选的，所述预制件组包括上预制件、下预制件，所述上预制件部分预埋在上柱中，所述下预制件部分预埋在所述下柱中。

可选的，所述第一梁板上至少预埋有一固定件，所述固定件与所述第一槽体平行设置。

可选的，所述第一槽体的两侧均预埋有固定件，两个所述第一槽体的深度相同。

可选的，所述第二梁板上预埋有一固定件，所述固定件与所述第一槽体平行设置，所述第二梁板上的两个第一槽体的深度不同，其中，槽体深度低的第一槽体处预埋固定件数量小于槽体深度高的第一槽体预埋固定件数量。

可选的，所述上柱与所述下柱通过边扣组件连接，所述边扣组件包括第一边扣件、第二边扣件，第一边扣件固定在所述上柱的下端部，第二边扣件固定在所述下柱的上端部。

可选的，所述上柱与所述下柱通过角扣组件连接，所述角扣组件包括第一角扣件、第二角扣件，第一角扣件固定在所述上柱的下端部，第二角扣件固定在所述下柱的上端部。

可选的，所述上预制件包括两个垂直设置的第一支板，每个所述第一支板上均开设有通孔；所述下预制件包括两个垂直设置的第二支板、第一翼缘板，每个所述第二支板上均开设有通孔，所述第一翼缘板与所述第二支板垂直设置。

可选的，所述上预制件包括三个第一支板，每个所述第一支板上均开设有通孔，其中两个第一支板处于同一水平面，一个支板垂直于所述水平面；所述下预制件包括三个第二支板、第二翼缘板，每个所述第二支板上均开设有通孔，其中两个第一支板处于同一水平面，一个支板垂直于所述水平面，所述第二翼缘板与所述第二支板垂直设置。

本实用新型的技术效果为：本实用新型结构受力合理，传力途径明确，施工极其简便，能够产业化批量生产，并且具有可拆卸特点，可以循环使用，经济效益和环境效益高。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型一实施例提供的第一装配式节点的三维结构示意图；

图2是本实用新型一实施例提供的第一装配式节点的三维结构爆炸示意图；

图3是本实用新型一实施例提供的第一装配式节点中上柱的结构示意图；

图4是本实用新型一实施例提供的第一装配式节点中下柱的结构示意图；

图5是本实用新型一实施例提供的第一梁板结构示意图；

图6是本实用新型一实施例提供的第一梁板的剖面图；

图7是本实用新型一实施例提供的第一装配式节点中上预制件的结构示意图；

图8是本实用新型一实施例提供的第一装配式节点中下预制件的结构示意图；

图9是本实用新型一实施例提供的固定件的结构示意图；

图10是本实用新型一实施例提供的钢楔的结构示意图；

图11是本实用新型一实施例提供的第一装配式节点的钢楔连接过程图；

图12是本实用新型一实施例提供的边扣组件示意图；

图13是本实用新型一实施例提供的角扣组件示意图；

图14是本实用新型一实施例提供的第二装配式节点的三维结构示意图；

图15是本实用新型一实施例提供的第二装配式节点的三维爆炸示意图；

图16是本实用新型一实施例提供的第二装配式节点中上预制件的结构示意图；

图17是本实用新型一实施例提供的第二装配式节点中下预制件的结构示意图；

图18是本实用新型一实施例提供的第二梁板结构示意图；

图19是本实用新型一实施例提供的第二梁板的剖面图；

图20是本实用新型一实施例提供的第二装配式节点中上柱的结构示意图；

图21是本实用新型一实施例提供的第二装配式节点中下柱的结构示意图；

图22是本实用新型一实施例提供的第二装配式节点的钢楔连接过程图；

附图标记：

1、上柱；2、下柱；3、第一梁板；4、钢楔；5、上预制件；5.1、第一支板；6、下预制件；6.1、第二支板；6.2第一翼缘板；6.3第二翼缘板；7、固定件；8、边扣组件；8.1第一角扣件；8.2第二角扣件；9、角扣组件；9.1第一角扣件；9.2第二角扣件；10、第一槽体；11通孔；12第二梁板。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型中的附图，对本实用新型中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

下面结合图1-22描述本实用新型的一种采用钢楔连接的装配式边柱节点。

本实施例中提供一种采用钢楔连接的装配式边柱节点，包括：第一装配式节点、第二装配式节点，所述第一装配式节点与所述第二装配式节点通过混凝土固定连接；

如图1-2所示，所述第一装配式节点包括柱体单元、第一梁板，所述第一梁板上设置有第一开口，所述柱体单元置于所述第一开口处，所述第一开口的两个内壁上向内延伸开各设有一第一槽体10，所述柱体单元内预制有若干个预制件组，每个预制件组包括一对预制件，所述预制件组置于第一槽体内，所述柱体单元、第一梁板上均开设有通孔11，钢楔4穿过所述通孔将第一梁板3与柱体单元上的预制件组固定；

如图14-15所示，所述第二装配式节点包括柱体单元、两块第二梁板，所述第二梁板上设置有第一开口，所述第一开口的两个内壁上向内延伸开各设有一第一槽体10，两块梁板平行设置形成第二开口，所述柱体单元置于所述第二开口处，所述柱体单元内预制有若干个预制件组，每个预制件组包括一对预制件，所述预制件置于第一槽体10内，所述柱体单元、第二梁板上均开设有通孔11，钢楔4穿过所述通孔11将第二梁板与柱体单元上的预制件组固定；

所述通孔11的开口方向与第一槽体10的开口方向垂直，两个所述第一槽体10垂直设置。

在一个可选的实施例中，所述柱体单元包括上柱1、下柱2，所述上柱1与所述下柱2搭扣连接。

本实施例中，上柱1、下柱2均有混凝土制成。如图3-4所示，上柱1的底部设置有凸起部，凸起部的形状可以为球形、半球形、柱形、四面体结构等，同时下柱2的顶部设置有与凸起部形状大小相匹配的凹槽，优选为球形或半球形凹槽，安装时，上柱1吊装到下柱2的球形凹槽内，通过重力和凹槽内的弧度形成临时结点。第一梁板3为预制混凝土制成。第一连接部为在第一梁板3的内侧开设的矩形开口，可贴合柱壁。上柱1与下柱2之间只需接触面搭接，无需进行连接，就可以将上柱1、下柱2与第一梁板3紧固到一起。

多层结构按照上述步骤将上柱1、下柱2进行拼接。

进一步的，上柱1、下柱2足够长，可以安装有多个第一梁板3，形成多层楼板结构。

进一步的，上柱1的凸起部符合下列公式：

式中：f_vd是混凝土抗剪强度；A_c是端头截面面积。

在一个可选的实施例中，所述预制件组包括上预制件、下预制件，所述上预制件部分预埋在上柱中，所述下预制件部分预埋在所述下柱中。

本实施例中，上预制件5、下预制件6均由钢板制成，其中，下预制件6单侧伸出长度至少为梁高的一半，宽度不超过梁宽。

进一步的，上预制件5和下预制件6符合下列公式：

f_vb_gh_g≥N_g

式中：f_d是钢板抗拉强度设计值；f_v是钢板抗剪强度设计值；b_g是钢板厚度；h_g是钢板高度；

M_g是弯矩设计值；N_g是剪力设计值；

其中：

式中：A_s是单侧受拉钢筋面积；f_sd是受拉钢筋抗拉强度设计值；

ρ_sv是箍筋配筋率f_sv是箍筋抗拉强度设计值；L₁是受拉钢筋至柱中线水平距离；L₂是钢楔形心至柱中线水平距离；b是柱宽度；h₁是钢楔形心至钢板上沿垂直距离；h₂是钢楔形心至钢板下沿垂直距离；

在一个可选的实施例中，如图5-6所示，所述第一梁板3上至少预埋有一固定件7，所述固定件7与所述第一槽体10平行设置。

本实施例中，如图9所示，固定件7由钢板制成，固定件7上开设有至少两个通孔11，所述第一梁板3上开设有至少两个通孔11，安装时，钢楔4依次穿过第一梁板3上的通孔、固定件7上的通孔来固定上预制件5、下预制件6。

在一个可选的实施例中，所述第一槽体10的两侧均预埋有固定件7，两个所述第一槽体10的深度相同。

在一个可选的实施例中，如图12所示，所述上柱与所述下柱通过边扣组件连接，所述边扣组件包括第一边扣件、第二边扣件，第一边扣件固定在所述上柱的下端部，第二边扣件固定在所述下柱的上端部。本实施例中，第一边扣件为拉杆、第二边扣件为拉扣。

在一个可选的实施例中，如图13所示，所述上柱与所述下柱通过角扣组件连接，所述角扣组件包括第一角扣件、第二角扣件，第一角扣件固定在所述上柱的下端部，第二角扣件固定在所述下柱的上端部。本实施例中，第一角扣件为拉杆、第二角扣件为拉扣。

具体施工时，将上柱1吊装到下柱2的球形槽口内，通过重力和槽内的弧度形成临时结点，再将一块第一梁板3吊装到下预制件6的第一翼缘板6.1上，第一梁板3内侧直角槽贴紧柱壁，梁底部紧贴翼缘板，起到临时支撑和传力的作用，下预制件6卡入第一梁板3内侧矩形开口。此时下预制件6的通孔11的高度略低于第一梁板3中通孔11的高度，上预制件5的通孔11高度略高于第一梁板3中上方通孔11的高度。

如图10-11所示，首先在第一梁板3的每个下方通孔11中使用两个钢楔4对穿，对钢楔4进行捶打，直至钢楔4完全抵住槽口外框，不能移动后，在两个钢楔4一端分别拧上螺母，使其相互抵住，避免钢楔4产生滑移，将第一梁板3拉向下柱2。然后在第一梁板3的每个上方通孔11中同样按照上述步骤操作，将上柱1拉向下柱2和第一梁板3。具体地，钢楔4具有一顶坡度，在钢楔4打入槽口的过程中，钢楔4会抵住下预制件6槽口的上端，抵住第一梁板3下方槽口的下端，逐步压紧，直至将下柱2与第一梁板3牢牢拼接在一起；钢楔4会抵住上预制件5槽口的下端，抵住第一梁板3上方槽口的上端，逐步压紧，直至将上柱1与第一梁板3牢牢拼接在一起。所述方法可在钢楔4紧固的作用下将上柱1、下柱2与第一梁板3组合形成牢固节点。上预制件5、下预制件6与第一梁板3槽口高度差为x，钢楔坡面角度为α，为保证节点具有足够的安全储备，设计时可以调整槽口高度差和钢楔坡面角度使节点更加紧固。

连接完成后，分别将边扣组件8的拉杆卡入拉扣的U形槽内，角扣组件9的拉杆卡入拉扣的U形槽内，拉杆下端穿过拉扣下钢板的螺栓孔，拧上螺母防治滑移，压下拉扣把手，将上柱1与下柱2紧固到一起。按照上述步骤进行操作，通过钢楔对穿，拉扣压紧，可使上柱1、下柱2与第一梁板3成为一个整体，形成紧密体系。多层结构按照上述步骤进行拼接。

拆卸时，可将钢楔一端螺母拧下，将钢楔敲出，将拉杆端部螺母拧下，放松拉扣，对结构依次卸载。

本实施例，上柱1与下柱2之间只需接触面搭接，无需进行连接，内侧仅通过对钢楔4对穿就可以将上柱1、下柱2与第一梁板3紧固到一起，外侧仅通过调节拉杆长度，压下拉扣把手，将上柱1和下柱2紧固到一起，形成L形节点，结构成型快速、施工简便，对于预制构件的生产精度要求低，可以进行产业化批量生产，具有较好的整体性和安全性，并且释放钢楔紧固力后，结构构件可进行拆卸，重复使用。

在一个可选的实施例中，如图18-21所示，所述第二梁板12上预埋有一固定件7，所述固定件7与所述第一槽体10平行设置，所述第二梁板12上的两个第一槽体10的深度不同，其中，槽体深度低的第一槽体处预埋固定件数量小于槽体深度高的第一槽体预埋固定件数量。例如，需要预埋固定件一侧的第一槽口的深度可以另一个第一槽口的2倍。

在一个可选的实施例中，如图7-8所示，所述上预制件包括两个垂直设置的第一支板，每个所述第一支板上均开设有通孔；所述下预制件包括两个垂直设置的第二支板、第一翼缘板，每个所述第二支板上均开设有通孔，所述第一翼缘板与所述第二支板垂直设置。

在一个可选的实施例中，如图16-17所示，所述上预制件包括三个第一支板，每个所述第一支板上均开设有通孔，其中两个第一支板处于同一水平面，一个支板垂直于所述水平面；所述下预制件包括三个第二支板、第二翼缘板，每个所述第二支板上均开设有通孔，其中两个第一支板处于同一水平面，一个支板垂直于所述水平面，所述第二翼缘板与所述第二支板垂直设置。

具体施工时，将上柱1吊装到下柱2的球形槽口内，通过重力和槽内的弧度形成临时结点，再将两块第二梁板12吊装到下预制件6同侧的第二翼缘板6.2上，第二梁板12内侧直角槽贴紧柱壁，梁底部紧贴翼缘板，起到临时支撑和传力的作用，下预制件6卡入第二梁板12内侧矩形开口。此时下预制件6的通孔11高度略低于第二梁板12中下方通孔11的高度，上预制件5的通孔11高度略高于第二梁板12中上方通孔11的高度。

如图22所示，首先在第二梁板12的每个下方通孔11中使用两个钢楔对穿，对钢楔进行捶打，直至钢楔完全抵住槽口外框，不能移动后，在两个钢楔一端分别拧上螺母，使其相互抵住，避免钢楔产生滑移，将第二梁板12拉向下柱2。然后在第二梁板12的每个上方槽通孔11中同样按照上述步骤操作，将上柱1拉向下柱2和第二梁板12。

具体地，上预制件5与下预制件6卡入内侧矩形口，使上预制件55和下预制件6的圆角矩形槽口与第二梁板12对齐，钢楔4具有一定的坡度，可以通过向内捶打，起到压紧作用，用两个钢楔4在圆角矩形槽口处对穿，将上柱1、下柱2通过上预制件5、下预制件6与相邻第二梁板12压紧，连接成统一整体，钢楔4一端用拧上螺母，相互抵住，防止钢楔4滑移。将拉杆卡入拉扣上钢板中，下端穿过拉扣下钢板的螺栓孔中，拧上螺母，防治滑移，压下拉扣把手，将上柱1与下柱2压紧，连接成一体。按照此做法，可吊装拼接形成多层结构，吊装时可用临时支撑进行固定，保证结构安全。

下预制件6的圆角矩形槽口高度略低于第二梁板12中下方槽口的高度，上预制件5的圆角矩形槽口高度略高于第二梁板12中上方槽口的高度，钢楔4具有一顶坡度，在钢楔4打入槽口的过程中，钢楔4会抵住下预制件6槽口的上端，抵住第二梁板12下方槽口的下端，逐步压紧，直至将下柱2与第二梁板12牢牢拼接在一起；钢楔4会抵住上预制件5槽口的下端，抵住第二梁板12上方槽口的上端，逐步压紧，直至将上柱1与第二梁板12牢牢拼接在一起。所述方法可在钢楔4紧固的作用下将上柱1、下柱2与第二梁板12组合形成牢固节点。上预制件5、下预制件6与第二梁板12槽口高度差为x，钢楔坡面角度为α，为保证节点具有足够的安全储备，设计时可以调整槽口高度差和钢楔坡面角度使节点更加紧固。

连接完成后，将边扣组件8的拉杆卡入拉扣的U形槽内，拉杆下端穿过拉扣下钢板的螺栓孔，拧上螺母防治滑移，压下拉扣把手，将上柱1与下柱2紧固到一起。按照上述步骤进行操作，通过钢楔对穿，拉扣压紧，可使上柱1、下柱2与第二梁板12成为一个整体，形成紧密体系。多层结构按照上述步骤进行拼接。

本实施例，上柱1与下柱2之间只需接触面搭接，无需进行连接，内侧仅通过对钢楔4对穿就可以将上柱1、下柱2与第一梁板3紧固到一起，外侧仅通过调节拉杆长度，压下拉扣把手，将上柱1和下柱2紧固到一起，形成T形节点，结构成型快速、施工简便，对于预制构件的生产精度要求低，可以进行产业化批量生产，具有较好的整体性和安全性，并且释放钢楔紧固力后，结构构件可进行拆卸，重复使用。

在一个可选的实施例中，钢楔符合下列公式：

式中：f_t是钢楔抗拉强度设计值；A_x是钢楔面积；N_x是钢楔抗剪承载能力；

其中：

N_x＝min{2A_xf_v,db_gf_d}

式中：d是钢楔高度；f_d是钢楔抗拉强度设计值；f_v是钢楔抗剪强度设计值。

在一个可选的实施例中，边扣组件、角扣组件的拉板符合下列公式：

式中：f_d是拉板钢材抗拉强度设计值；f_v是拉板钢材抗剪强度设计值；b_k是拉板高度；h_k是拉板宽度；d₁是拉板槽口宽度；d₂是拉板槽口高度；t是拉板厚度；n是柱一侧拉板个数。

进一步的，第一翼缘板6.2、第二翼缘板6.3均开设有用于箍筋、钢筋孔洞。

进一步的，上柱、下柱截面均为矩形其截面尺寸根据具体实际需求更改，不做指定要求；上预制件、下预制件为矩形钢板，其截面尺寸可根据实际情况和规范选取，不做指定要求。

进一步的，钢楔大小、圆角矩形槽口大小，边扣、角扣大小及使用个数均根据实际需求选取，不做指定要求。

在本实用新型实施例的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型实施例和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型实施例的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实用新型实施例的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型实施例中的具体含义。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“第一方面实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型实施例的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围。

Claims

1.一种采用钢楔连接的装配式边柱节点，其特征在于，包括：第一装配式节点、第二装配式节点，所述第一装配式节点与所述第二装配式节点通过混凝土固定连接；

2.根据权利要求1所述的采用钢楔连接的装配式边柱节点，其特征在于，所述柱体单元包括上柱、下柱，所述上柱与所述下柱搭扣连接。

3.根据权利要求2所述的采用钢楔连接的装配式边柱节点，其特征在于，所述预制件组包括上预制件、下预制件，所述上预制件部分预埋在上柱中，所述下预制件部分预埋在所述下柱中。

4.根据权利要求3所述的采用钢楔连接的装配式边柱节点，其特征在于，所述第一梁板上至少预埋有一固定件，所述固定件与所述第一槽体平行设置。

5.根据权利要求4所述的采用钢楔连接的装配式边柱节点，其特征在于，所述第一槽体的两侧均预埋有固定件，两个所述第一槽体的深度相同。

6.根据权利要求3所述的采用钢楔连接的装配式边柱节点，其特征在于，所述第二梁板上预埋有一固定件，所述固定件与所述第一槽体平行设置，所述第二梁板上的两个第一槽体的深度不同，其中，槽体深度低的第一槽体处预埋固定件数量小于槽体深度高的第一槽体预埋固定件数量。

7.根据权利要求2所述的采用钢楔连接的装配式边柱节点，其特征在于，所述上柱与所述下柱通过边扣组件连接，所述边扣组件包括第一边扣件、第二边扣件，第一边扣件固定在所述上柱的下端部，第二边扣件固定在所述下柱的上端部。

8.根据权利要求7所述的采用钢楔连接的装配式边柱节点，其特征在于，所述上柱与所述下柱通过角扣组件连接，所述角扣组件包括第一角扣件、第二角扣件，第一角扣件固定在所述上柱的下端部，第二角扣件固定在所述下柱的上端部。

9.根据权利要求3所述的采用钢楔连接的装配式边柱节点，其特征在于，所述上预制件包括两个垂直设置的第一支板，每个所述第一支板上均开设有通孔；所述下预制件包括两个垂直设置的第二支板、第一翼缘板，每个所述第二支板上均开设有通孔，所述第一翼缘板与所述第二支板垂直设置。

10.根据权利要求9所述的采用钢楔连接的装配式边柱节点，其特征在于，所述上预制件包括三个第一支板，每个所述第一支板上均开设有通孔，其中两个第一支板处于同一水平面，一个支板垂直于所述水平面；所述下预制件包括三个第二支板、第二翼缘板，每个所述第二支板上均开设有通孔，其中两个第一支板处于同一水平面，一个支板垂直于所述水平面，所述第二翼缘板与所述第二支板垂直设置。