CN218493740U - 闭式液压驱动双缸高效液力增压注水设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型属于石油开采设备技术领域，具体涉及注水井增压的闭式液压驱动双缸高效液力增压注水设备，其特征是闭式回路变量液压泵一进出口通过A工作管路与右增压缸上的进出油口连接，另一进出口通过B工作管路与左增压缸上的进出油口连接，左增压缸上的连通接口和右增压缸上的连通接口通过管路连通，在左增压缸和右增压缸上的进排水口设置有进水单向阀和排水单向阀，进水单向阀的进口设置有来水压力表、来水过滤器和来水阀门，排水单向阀出口设置有排水压力表和稳压蓄能器，在稳压阀的出口管路上设置有两位两通电磁阀、安全阀、风冷散热器、防回流单向阀和回油过滤器，本实用新型的有益效果是，消除了换向冲击，提高了设备运行的稳定性。

Description

闭式液压驱动双缸高效液力增压注水设备

技术领域

本实用新型属于石油开采设备技术领域，具体涉及注水井增压注水的闭式液压驱动双缸高效液力增压注水设备。

背景技术

为了使油田持续稳产和提高油田最终采收率，大部分油田都是采用注水开发的方式，通过注水井给油层注水进行能量补充，以保持地层压力，实现增产稳产。由于地下地层构造、油层物性和原油物性的变化以及生产过程引起的油层污染堵塞等方面的原因，造成很多注水井在注水系统压力下无法完成配注量，采用常规的酸化压裂进行地层解堵，有效期短，施工费用高，增压注水是解决这些问题非常有效的方法，油田一般均采用对干线或单井进行提压的方式进行增注。

目前增压注水设备主要有高压多级离心泵、高压三柱塞泵和高效液压增注设备，在生产应用中存在很多问题，具体如下：

高压多级离心泵：高压多级离心泵采用电机高速驱动叶轮轴及叶轮轴上设置的多级叶轮旋转工作，利用离心力将水增压排出。多级离心泵整体运行效率非常低，最佳工况点的效率一般不会超过60％，大多数效率低于40％，因此耗电量大，能量浪费特别严重，同时由于结构限制，泵轴机械密封处极易出现大量泄漏，造成环境污染，多级离心泵只适应清水增注，对油田污水增注因颗粒性渣子的存在容易发生磨损和腐蚀现象，寿命大大缩短，甚至不能正常工作。

高压三柱塞泵：高压三柱塞泵采用电机驱动变速箱或大皮带轮高速旋转工作，再由变速箱或大皮带轮驱动曲轴旋转推动连杆和柱塞往复运动进行吸液和排液。高压三柱塞泵因受曲轴强度的影响，柱塞直径都比较小，一般不大于70mm，为满足一定的排量，柱塞的冲次就需要非常高，一般都高达350～400次/分钟，高冲次为柱塞泵带来一系列问题，震动大、泵阀启闭碰撞频繁、轴瓦、柱塞和填料磨损加剧，造成密封漏水量大，故障多，维修更换零部件频繁，维护费用很高，特别是工作压力大于25MPa的情况下，因机体和曲轴受力形变，震动剧烈，甚至造成无法正常工作。

高压多级离心泵和高压三柱塞泵因工作转速高，运行噪音非常大，声音尖锐刺耳，运行噪音一般超过 120分贝，严重影响了日常管理人员的身体健康。

油田注水大部分都是污水，高压多级离心泵和高压三柱塞泵都没有配套漏水排出系统，密封处泄漏的污水一般都排放在附近井场，对环境污染非常严重。

高效液压增注设备实用新型专利201820284947.3和正在实审阶段申请号为201810170041.3的高效液压增注设备发明专利采用了大柱塞长冲程低冲次运转速度低并且传动效率高的液力驱动，但因驱动方式为开式液压驱动，换向冲击大，虽然通过增加缓冲机构可以缓解一定的冲击和噪音，无法彻底消除。

高效液压增注设备实用新型专利201820284947.3和正在实审阶段申请号为201810170041.3的高效液压增注设备发明专利没有设置漏水排出系统，密封处泄漏的污水也和高压多级离心泵和高压三柱塞泵一样，只能排放在附近井场，环境污染严重。

高效液压增注设备实用新型专利201820284947.3和正在实审阶段申请号为201810170041.3的高效液压增注设备发明专利在传动缸筒连通管路上没有设置放油系统，长期运行过程中传动柱塞表面会携带油膜进入传动缸筒中，日积月累传动缸筒中的传动油液就会不断增加，缩短冲程，影响正常工作。

高效液压增注设备实用新型专利201820284947.3和正在实审阶段申请号为201810170041.3的高效液压增注设备发明专利在增压缸筒中没有设置增压柱塞密封体，油田回注污水腐蚀严重，增压缸筒上的密封槽一旦腐蚀不能有效密封，就只能整体报废，增加了设备的维修量和设备运行成本。

发明内容

本实用新型要解决的技术问题是提供一种大柱塞长冲程低冲次低噪音高效率长寿命无污染并采用高效液压驱动的闭式液压驱动双缸高效液力增压注水设备。

为克服上述技术存在的问题，本实用新型解决问题的技术方案是：

闭式液压驱动双缸高效液力增压注水设备包括风机、皮囊放置箱、液位调节皮囊、摇杆、压板、油箱、进气单向阀、油箱安全阀、动力电机、闭式回路变量液压泵总成、A工作管路压力表、B工作管路压力表、冲洗阀、左增压缸、右增压缸、补油系统、放油系统、润滑系统、来水阀门、来水过滤器、来水压力表、进水单向阀、排水单向阀、排水压力表、稳压蓄能器、漏水收集箱、两位两通电磁阀、漏水排出系统、安全阀、风冷散热器、独立散热油泵电机组、防回流单向阀、回油过滤器和PLC控制系统。闭式回路变量液压泵总成包括闭式回路变量液压泵、控制阀、补油泵、过滤器、补油溢流阀、补油工作压力表、压力切断阀、超压溢流阀和补油单向阀。冲洗阀包括液控阀和稳压阀。闭式回路变量液压泵一进出口通过A工作管路与右增压缸上的进出油口连接，另一进出口通过B工作管路与左增压缸上的进出油口连接。左增压缸上的连通接口和右增压缸上的连通接口通过管路连通。在左增压缸和右增压缸上的进排水口设置有进水单向阀和排水单向阀，进水单向阀的进口设置有来水压力表、来水过滤器和来水阀门，来水阀门的进口与来水管线连通，排水单向阀出口设置有排水压力表和稳压蓄能器，并通过管路与注水井连通。在稳压阀的出口管路上设置有两位两通电磁阀、安全阀、风冷散热器、防回流单向阀和回油过滤器。在独立散热油泵电机组的出口设置有风冷散热器和安全阀，风冷散热器进口与安全阀的进口通过管路连接，风冷散热器的出口与回油过滤器的进口连通，安全阀的出口和油箱连通。在皮囊放置箱里设置有风机和液位调节皮囊，风机的出口设置有单向阀，单向阀的出口与液位调节皮囊连通，液位调节皮囊通过管路与油箱连通。在皮囊放置箱的侧面和内部分别设置有摇杆和压板，用于调节液位调节皮囊的容积。在油箱上面设置有安全阀。在漏水收集箱上设置有液位传感器。

左增压缸和右增压缸结构和尺寸相同，各连接接口镜像对称布置。在传动缸筒上端面设置有位移传感器和放气口，在上部外圆面上设置有连通接口，下部外圆面上设置有放油口，在下端设置有连接法兰和对中凸台，在放气口和放油口出口分别设置有截止阀，截止阀出口与油箱连通。位移传感器通过螺纹与传动缸筒上端面内孔连接，在动力缸筒上下两端分别设置有上连接法兰和下连接法兰，在上连接法兰外圆面设置有进出油口，在增压缸筒上端设置有连接法兰，在连接法兰外圆面上设置有呼吸孔、润滑油进出油孔和漏水出水孔，在增压缸筒上端内孔中设置有增压柱塞密封体，增压柱塞密封体内孔设置有润滑油集油槽和漏水集水槽，在润滑油集油槽和漏水集水槽的两侧设置有密封槽，润滑油进出油孔与润滑油集油槽连通，漏水出水孔与漏水集水槽连通，在增压柱塞密封体上端面上设置有连通孔，连通孔与呼吸孔相连通，增压柱塞密封体上外圆面与动力缸筒内孔对中配合，左增压缸漏水出水孔和右增压缸的漏水出水孔通过管路与漏水收集箱连通，在增压缸筒下端设置有进排水口，在动力缸筒内设置有活塞，在传动缸筒内设置有传动柱塞，在增压缸筒内设置有增压柱塞，在传动柱塞上端内孔中设置有磁环，内部设置有位移传感器探杆沉管，活塞、传动柱塞、位移传感器探杆沉管和增压柱塞为一整体。

补油系统包括电机、油泵、吸油过滤器、压力传感器、溢流阀、两位两通电磁阀和单向阀。油泵出口通过管路与压力传感器、溢流阀和两位两通电磁阀的进口及出口接口连接，单向阀的进口与两位两通电磁阀的出口连接，单向阀的出口通过管路与左增压缸的连通接口和右增压缸的连通接口连通。

放油系统包括两位三通无泄漏电磁阀、液控单向阀、A口阻尼和出口阻尼。两位三通无泄漏电磁阀的 A口经过A口阻尼与液控单向阀的活塞控制腔连通，P口通过管路与A工作管路连通，T口与油箱连通，液控单向阀的进油孔通过管路与左增压缸的连通接口和右增压缸的连通接口连通，出油孔通过出口阻尼与油箱连通。液控单向阀作为插件装配到集成块中使用，包括上阀体、下阀体、控制活塞、阀座、阀球、阀球球托和复位弹簧。上阀体外圆上大下小，在上阀体上部外圆上设置有密封槽，上部外圆的下部设置有呼吸孔，下部直径小的外圆上设置有出油孔，出油孔出口设置有出口阻尼，出口阻尼出口与油箱连通，上阀体内孔上大下小，在上阀体内孔中设置有控制活塞，控制活塞上部直径大，中部直径小，上部外圆和中部外圆与上阀体内的大小孔滑动配合，控制活塞上部和中部外圆上均设置有密封槽，在控制活塞的最下端设置有顶杆，顶杆与阀球接触，在上阀体下端内孔中设置有阀座，阀座下设置有下阀体，在下阀体下部设置有进油孔，外圆上设置有密封槽，下阀体与上阀体通过螺纹连接在一起，在阀座下部设置有阀球，阀球下部设置有阀球球托，阀球球托下部设置有复位弹簧。

润滑系统包括电机、润滑油泵、液位传感器和润滑油箱。润滑油泵的出口通过管路先后与右增压缸的润滑油进出油孔、管路、左增压缸的润滑油进出油孔、和润滑油箱连通，两位两通电磁阀的出口接口与润滑油箱上的进口接口对接连通。

漏水排出系统包括电磁换向阀、增压缸总成、进液单向阀和排液单向阀。排液单向阀出口通过管路与来水管线连通，进液单向阀的进口通过管路与漏水收集箱连通，电磁换向阀的P口通过进口接口与补油系统的油泵出口接口连通，A口与左连接缸筒右法兰上的进出油口连通，B口与右连接缸筒左法兰上的进出油口连通，T口与油箱连通。增压缸总成上的润滑油进出油孔通过进油接口与润滑油泵的出口接口连接，润滑油进出油孔通过管路与润滑油箱连接，增压缸总成、左增压缸和右增压缸共用一个润滑系统，漏水排出系统与补油系统共用一套液压动力系统，通过PLC控制系统的控制分开时段工作。

增压缸总成包括位移传感器、左增压缸筒、左增压柱塞密封体、左连接缸筒、液压缸筒、右连接缸筒、右增压柱塞密封体、右增压缸筒、活塞连杆总成、左增压柱塞和右增压柱塞。在左增压缸筒左端面设置有位移传感器，位移传感器通过螺纹与左增压缸筒的端面内孔连接，左端外圆上设置有进出水口，右端内孔中设置有左增压柱塞密封体，在左增压柱塞密封体内孔中设置有密封槽、扶正槽、漏水集水槽和润滑油集油槽，在左增压缸筒的法兰上设置有漏水孔和润滑油进出油孔，漏水孔与漏水集水槽相连通，润滑油进出油孔与润滑油集油槽相连通。在右增压缸筒右端外圆上设置有进出水口，左端内孔中设置有右增压柱塞密封体，在右增压柱塞密封体内孔中设置有密封槽、扶正槽、漏水集水槽和润滑油集油槽，在右增压缸筒的法兰上设置有漏水孔和润滑油进出油孔，漏水孔与漏水集水槽相连通，润滑油进出油孔与润滑油集油槽相连通，漏水孔通过管路与漏水收集箱连通。在左连接缸筒外圆上设置有观察孔，下部设置有泄漏口，右端内孔中设置有密封槽和扶正槽，在右连接缸筒外圆上设置有观察孔，下部设置有泄漏口，左端内孔中设置有密封槽和扶正槽。在活塞外圆上设置有密封槽和扶正槽，左端设置有左活塞杆，右端设置有右活塞杆，活塞、左活塞杆和右活塞杆形成一个整体。在左增压柱塞密封体内孔中设置有左增压柱塞，在右增压柱塞密封体内孔中设置有右增压柱塞，左活塞杆与左增压柱塞通过螺纹对中连接，右活塞杆与右增压柱塞通过螺纹对中连接。在左增压柱塞的左端面内孔中设置有磁环，在中心设置有沉孔，左增压缸筒与左连接缸筒通过法兰对中连接在一起，左连接缸筒和液压缸筒通过法兰对中连接在一起，液压缸筒和右连接缸筒通过法兰对中连接在一起，右连接缸筒与右增压缸筒通过法兰对中连接在一起。活塞滑动配合在液压缸筒的内孔中，左活塞杆滑动配合在左连接缸筒右端内孔中，右活塞杆滑动配合在右连接缸筒左端内孔中，左增压柱塞滑动配合在左增压柱塞密封体的内孔中，右增压柱塞滑动配合在右增压柱塞密封体的内孔中。

左增压缸和右增压缸采用闭式回路变量液压泵总成来驱动，在A工作管路与B工作管路之间设置有冲洗阀。

设置有漏水收集箱和漏水排出系统。

油箱采用封闭油箱。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：采用闭式回路变量液压泵总成驱动并充分利用来水的能量，推动左增压缸和右增压缸中活塞上下往复运动进行增压，大大提高了传动效率，降低了能耗，在满足一定排量的情况下，通过大柱塞长冲程低冲次降低了左增压缸和右增压缸中活塞的运动速度，提高了增压柱塞、进排液单向阀和密封件的使用寿命，延长了设备检修期，降低维修人员劳动强度，增加了设备连续使用的工作时间和整体使用寿命。与增压多级离心泵相比节能可达30～40％，与增压柱塞泵相比节能可达15～20％，与增压多级离心泵相比维修周期可提高3～5倍，与增压三柱塞泵相比维修周期可提高5～10 倍，与增压柱塞泵和增压多级离心泵相比噪音可减少1/3。采用闭式回路变量液压泵总成驱动，彻底消除了换向过程中的液压冲击，有效减少了设备在运行过程中的震动、冲击和噪音。设置了漏水收集箱和漏水排出系统，可将泄漏出的污水打入来水管线，彻底避免了泄漏水对环境的污染。设置了放油系统，避免了传动缸筒中过多的传动油液对工作冲程的影响。设置了增压柱塞密封体，一旦密封槽腐蚀损坏可以只更换增压柱塞密封体，有效降低设备的维修量和运行成本。

附图说明

图1为本实用新型的原理图；

图2为左增压缸和右增压缸的结构图；

图3为液控单向阀的结构图；

图4为漏水排出系统原理图和增压缸总成的结构图。

图中，1-风机，2-皮囊放置箱，3-液位调节皮囊，4-摇杆，5-压板，6-油箱，7-单向阀，8-管路， 9-安全阀，10-动力电机，11-闭式回路变量液压泵总成，12-闭式回路变量液压泵，13-控制阀，14-补油泵，15-过滤器，16-补油溢流阀，17-补油工作压力表，18-压力切断阀，19-超压溢流阀，20-超压溢流阀， 21-补油单向阀，22-补油单向阀，23-A工作管路压力表，24-液控阀，25-稳压阀，26-冲洗阀，27-B工作管路压力表，28-PLC控制系统，29-A工作管路，30-左增压缸，31-连通接口，32-电机，33-油泵，34-压力传感器，35-管路，36-管路，37-两位三通无泄漏电磁阀，38-液控单向阀，39-管路，40-连通接口，41- 右增压缸，42-进出油口，43-润滑油进出油孔，44-漏水出水孔，45-管路，46-进排水口，47-来水管线， 48-排水单向阀，49-进水单向阀，50-来水阀门，51-管路，52-来水过滤器，53-来水压力表，54-排水单向阀，55-进水单向阀，56-进排水口，57-管路，58-液位传感器，59-漏水收集箱，60-两位两通电磁阀， 61-进油接口，62-B工作管路，63-进口接口，64-出口管路，65-漏水排出系统，66-安全阀，67-风冷散热器，68-独立散热油泵电机组，69-防回流单向阀，70-管路，71-安全阀，72-风冷散热器，73-回油过滤器，74-漏水出水孔，75-润滑油箱，76-润滑油进出油孔，77-出口接口，78-进出油口，79-进口接口，80- 液位传感器，81-润滑系统，82-电机，83-润滑油泵，84-出口接口，85-注水井，86-排水压力表，87-管路，88-稳压蓄能器，89-补油系统，90-吸油过滤器，91-管路，92-溢流阀，93-单向阀，94-两位两通电磁阀，95-出口接口，96-放油系统，97-增压缸筒，98-增压柱塞密封体，99-呼吸孔，100-连通孔，101- 增压柱塞，102-动力缸筒，103-活塞，104-上连接法兰，105-连接法兰，106-位移传感器探杆沉管，107- 传动柱塞，108-传动缸筒，109-磁环，110-位移传感器，111-放气口，112-截止阀，113-截止阀，114-放油口，115-对中凸台，116-上外圆面，117-下连接法兰，118-连接法兰，119-密封槽，120-润滑油集油槽， 121-漏水集水槽，122-进油孔，123-下阀体，124-复位弹簧，125-阀球，126-阀座，127-顶杆，128-密封槽，129-控制活塞，130-密封槽，131-上阀体，132-A口阻尼，133-活塞控制腔，134-密封槽，135-上部直径，136-呼吸孔，137-出口阻尼，138-出油孔，139-阀球球托，140-密封槽，141-位移传感器，142-进出水口，143-磁环，144-左增压柱塞，145-密封槽，146-法兰，147-润滑油进出油孔，148-扶正槽，149- 观察孔，150-左活塞杆，151-扶正槽，152-密封槽，153-扶正槽，154-密封槽，155-扶正槽，156-活塞连杆总成，157-右活塞杆，158-密封槽，159-扶正槽，160-观察孔，161-右增压柱塞，162-扶正槽，163-润滑油进出油孔，164-法兰，165-密封槽，166-进出水口，167-增压缸总成，168-右增压缸筒，169-漏水孔， 170-漏水集水槽，171-润滑油集油槽，172-法兰，173-右增压柱塞密封体，174-右连接缸筒，175-泄漏口， 176-法兰，177-进出油口，178-法兰，179-液压缸筒，180-活塞，181-法兰，182-进出油口，183-法兰， 184-泄漏口，185-左连接缸筒，186-左增压柱塞密封体，187-法兰，188-润滑油集油槽，189-漏水集水槽， 190-漏水孔，191-沉孔，192-左增压缸筒，193-电磁换向阀，194-管路，195-排液单向阀，196-进液单向阀，197-管路，198-排液单向阀，199-进液单向阀，200-管路，201-管路。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的最佳实施方式作详细描述。

如图1，闭式液压驱动双缸高效液力增压注水设备包括风机(1)、皮囊放置箱(2)、液位调节皮囊(3)、摇杆(4)、压板(5)、油箱(6)、进气单向阀(7)、油箱安全阀(9)、动力电机(10)、闭式回路变量液压泵总成(11)、A工作管路压力表(23)、B工作管路压力表(27)、冲洗阀(26)、左增压缸(30)、右增压缸(41)、补油系统(89)、放油系统(96)、润滑系统(81)、来水阀门(50)、来水过滤器(52)、来水压力表(53)、进水单向阀(55、49)、排水单向阀(54、48)、排水压力表(86)、稳压蓄能器(88)、漏水收集箱(59)、两位两通电磁阀(60)、漏水排出系统(65)、安全阀(66、71)、风冷散热器(67、72)、独立散热油泵电机组(68)、防回流单向阀(69)、回油过滤器(73)和PLC控制系统(28)。

如图1，闭式回路变量液压泵总成(11)包括闭式回路变量液压泵(12)、控制阀(13)、补油泵(14)、过滤器(15)、补油溢流阀(16)、补油工作压力表(17)、压力切断阀(18)、超压溢流阀(19、20)和补油单向阀(21、22)。

如图1，冲洗阀(26)包括液控阀(24)和稳压阀(25)。

如图1，闭式回路变量液压泵(12)一进出口通过A工作管路(29)与右增压缸(41)上的进出油口 (42)连接，另一进出口通过B工作管路(62)与左增压缸(30)上的进出油口(78)连接。

如图1，左增压缸(30)上的连通接口(31)和右增压缸(41)上的连通接口(40)通过管路(35) 连通。

如图1，在左增压缸(30)和右增压缸(41)上的进排水口(56、46)设置有进水单向阀(55、49) 和排水单向阀(54、48)，进水单向阀(55、49)的进口设置有来水压力表(53)、来水过滤器(52)和来水阀门(50)，来水阀门(50)的进口与来水管线(47)连通；排水单向阀(54、48)出口设置有排水压力表(86)和稳压蓄能器(88)，并通过管路(51)与注水井(85)连通。

如图1，在稳压阀(25)的出口管路(64)上设置有两位两通电磁阀(60)、安全阀(66)、风冷散热器(67)、防回流单向阀(69)和回油过滤器(73)。

如图1，在独立散热油泵电机组(68)的出口设置有风冷散热器(72)和安全阀(71)。风冷散热器(72) 进口与安全阀(71)的进口通过管路(70)连接，风冷散热器(72)的出口与回油过滤器(73)的进口连通，安全阀(71)的出口和油箱(6)连通。

如图1，在皮囊放置箱(2)里设置有风机(1)和液位调节皮囊(3)，风机(1)的出口设置有单向阀 (7)，单向阀(7)的出口与液位调节皮囊(3)连通，液位调节皮囊(3)通过管路(8)与油箱(6)连通。

如图1，在皮囊放置箱(2)的侧面和内部分别设置有摇杆(4)和压板(5)，用于调节液位调节皮囊 (3)的容积。

如图1，在油箱(6)上面设置有安全阀(9)。

如图1，在漏水收集箱(59)上设置有液位传感器(58)。

如图1，闭式液压驱动双缸高效液力增压注水设备中设置的液压元器件的一种具体实施例：皮囊放置箱(2)采用长550mmX宽1100mmX高1200mm的箱体；油箱(6)采用长1250mmX宽1100mmX高1200mm的箱体；动力电机(10)采用功率为15kw额定转速为每分钟975转的隔爆型6极电机；闭式回路变量液压泵总成(11)采用规格型号为A4VG56EP4D的闭式变量液压泵；冲洗阀(26)采用规格型号为A2FM56的冲洗阀；来水压力表(53)和排水压力表(86)采用规格型号为HSTL-800，量程为0～40MPa的数显压力变送器；进水单向阀(55、49)和排水单向阀(54、48)采用阀球直径为50mm，阀座采用外径为65mmX内径 40mmX高度20mm的密封单元；稳压蓄能器(88)采用规格型号为NXQ-40/31.5-F，外径为D299的囊式蓄能器；两位两通电磁阀(60)采用规格型号为LSV2-08-2NCS的常闭两位两通电磁阀；安全阀(66、71) 采用规格型号为S25A22B的管式单向阀设定一定的背压作为安全阀来使用，风冷散热器(67、72)采用DXT-5 的规格型号；独立散热油泵电机组(68)电机采用功率为1.5kw额定转速为每分钟975转的隔爆型6极电机，油泵采用规格型号为CBKEC-F44-AFΦR的齿轮泵；回油过滤器(73)采用规格型号为WY-A500×10Q2Y 的WY系列磁性回油过滤器；防回流单向阀(69)采用规格型号为S25A22B的管式单向阀；风机(1)采用规格型号为HG-250-B的风机；液位调节皮囊(3)采用规格型号为为40L-740-299-NBR的容量为40L的皮囊；液位传感器(58)采用规格型号为EA-M0300-NA-DW02-A01的液位传感器。

如图1，左增压缸(30)和右增压缸(41)结构和尺寸相同，各连接接口镜像对称布置。

如图1和图2，在传动缸筒(108)上端面设置有位移传感器(110)和放气口(111)，在上部外圆面上设置有连通接口(31、40)，下部外圆面上设置有放油口(114)，在下端设置有连接法兰(105)和对中凸台(115)。

如图1和图2，在放气口(111)和放油口(114)出口分别设置有截止阀(112、113)，截止阀(112、 113)出口与油箱(6)连通。

如图2，位移传感器(110)通过螺纹与传动缸筒(108)上端面内孔连接。

如图1和图2，在动力缸筒(102)上下两端分别设置有上连接法兰(104)和下连接法兰(117)，在上连接法兰(104)外圆面设置有进出油口(42、78)。

如图1和图2，在增压缸筒(97)上端设置有连接法兰(118)，在连接法兰(118)外圆面上设置有呼吸孔(99)、润滑油进出油孔(43、76)和漏水出水孔(44、74)；在增压缸筒(97)上端内孔中设置有增压柱塞密封体(98)，增压柱塞密封体(98)内孔设置有润滑油集油槽(120)和漏水集水槽(121)，在润滑油集油槽(120)和漏水集水槽(121)的两侧设置有密封槽(119)；润滑油进出油孔(43、76)与润滑油集油槽(120)连通，漏水出水孔(44、74)与漏水集水槽(121)连通；在增压柱塞密封体(98)上端面上设置有连通孔(100)，连通孔(100)与呼吸孔(99)相连通；增压柱塞密封体(98)上外圆面(116) 与动力缸筒(102)内孔对中配合。

如图1，左增压缸(30)漏水出水孔(74)和右增压缸(41)的漏水出水孔(44)通过管路(57)与漏水收集箱(59)连通。

如图1和图2，在增压缸筒(97)下端设置有进排水口(56、46)。

如图2，在动力缸筒(102)内设置有活塞(103)，在传动缸筒(108)内设置有传动柱塞(107)，在增压缸筒(97)内设置有增压柱塞(101)，在传动柱塞(107)上端内孔中设置有磁环(109)，内部设置有位移传感器探杆沉管(106)，活塞(103)、传动柱塞(107)、位移传感器探杆沉管(106)和增压柱塞 (101)为一整体。

如图1和图2，一种左增压缸(30)和右增压缸(41)的具体实施例：动力缸筒(102)采用内径250mm，外径275mm，长度850mm的液压缸筒；传动缸筒(108)采用内径215mm，外径为240mm，长度800mm的缸筒；增压缸筒(97)内径215mm，外径为240mm，长度800mm的缸筒；活塞(103)采用外径为250mm，长度为115mm，传动柱塞(107)和增压柱塞(101)采用外径210mm，长度为800mm的尺寸。

如图1，补油系统(89)包括电机(32)、油泵(33)、吸油过滤器(90)、压力传感器(34)、溢流阀 (92)、两位两通电磁阀(94)和单向阀(93)。

如图1，油泵(33)出口通过管路(91)与压力传感器(34)、溢流阀(92)和两位两通电磁阀(94) 的进口及出口接口(95)连接，单向阀(93)的进口与两位两通电磁阀(94)的出口连接，单向阀(93) 的出口通过管路(35)与左增压缸(30)的连通接口(31)和右增压缸(41)的连通接口(40)连通。

如图1，补油系统(89)的作用是：在设备维修后往传动缸筒(108)内补充传动油液。

如图1，一种补油系统(89)的具体实施例：电机(32)采用功率为1.5kw额定转速为每分钟975转的隔爆型6极电机；油泵(33)采用规格型号为01ZAG16C442D的罗茨齿轮泵；吸油过滤器(90)采用规格型号为WU-63×80-J的吸油过滤器；压力传感器(34)采用规格型号为HSTL-800，量程为0～40MPa的数显压力变送器；溢流阀(92)采用规格型号为DBDS6K10B/315的插装直动式溢流阀；两位两通电磁阀(94) 采用规格型号为LSV2-08-2NCS的常闭两位两通电磁阀；单向阀(93)采用规格型号为LCV-06-B的螺纹插装式钢球型单向阀。

如图1和图3，放油系统(96)包括两位三通无泄漏电磁阀(37)、液控单向阀(38)、A口阻尼(132) 和出口阻尼(137)。

如图1和图3，两位三通无泄漏电磁阀(37)的A口经过A口阻尼(132)与液控单向阀(38)的活塞控制腔(133)连通，P口通过管路(36)与A工作管路(29)连通，T口与油箱(6)连通，液控单向阀(38)的进油孔(122)通过管路(39、35)与左增压缸(30)的连通接口(31)和右增压缸(41)的连通接口(40)连通，出油孔(138)通过出口阻尼(137)与油箱(6)连通。

如图1和图3，液控单向阀(38)作为插件装配到集成块中使用，包括上阀体(131)、下阀体(123)、控制活塞(129)、阀座(126)、阀球(125)、阀球球托(139)和复位弹簧(124)。

如图1和图3，上阀体(131)外圆上大下小，在上阀体(131)上部外圆上设置有密封槽(134)，上部外圆的下部设置有呼吸孔(136)，下部直径小的外圆上设置有出油孔(138)，出油孔(138)出口设置有出口阻尼(137)，出口阻尼(137)出口与油箱(6)连通，上阀体(131)内孔上大下小；在上阀体(131) 内孔中设置有控制活塞(129)，控制活塞(129)上部直径(135)大，中部直径小，上部外圆和中部外圆与上阀体(131)内的大小孔滑动配合，控制活塞(129)上部和中部外圆上均设置有密封槽(128、130)，在控制活塞(129)的最下端设置有顶杆(127)，顶杆(127)与阀球(125)接触，在上阀体(131)下端内孔中设置有阀座(126)，阀座(126)下设置有下阀体(123)，在下阀体(123)下部设置有进油孔(122)，外圆上设置有密封槽(140)，下阀体(123)与上阀体(131)通过螺纹连接在一起，在阀座(126)下部设置有阀球(125)，阀球(125)下部设置有阀球球托(139)，阀球球托(139)下部设置有复位弹簧(124)。

如图1和图3，放油系统(96)的作用和原理是：当两位三通无泄漏电磁阀(37)切换到P口与A口连通时，高压油液通过A口阻尼(132)进入到活塞控制腔(133)，推动控制活塞(129)向下运动，顶杆 (127)推动阀球(125)离开球座(126)，下阀体(123)下部的进油孔(122)与上阀体(131)下部外圆上设置的出油孔(138)连通，液控单向阀(38)打开，放掉左增压缸(30)和右增压缸(41)传动缸筒(108)中过多的油液，保证左增压缸(30)和右增压缸(41)里的活塞(103)在合理的行程区间中运行；当两位三通无泄漏电磁阀(37)切换到A口与T口连通时，阀球(125)在复位弹簧(124)的推动下向上运动，阀球(125)坐压在阀座(126)上，下阀体(123)下部的进油孔(122)与上阀体(131)下部外圆上设置的出油孔(138)切断连通，液控单向阀(38)关闭，关闭油液放出。

如图1和图3，一种放油系统(96)具体实施例：两位三通无泄漏电磁阀(37)采用规格型号为LSV-08-3-L 的螺纹插装阀；液控单向阀(38)采用控制活塞(129)上部直径为60mm，下部直径为20mm，顶杆(127) 直径为11mm，阀座(126)尺寸为外径20mmX内径11.5mmX高度12mm，阀球(125)直径为16mm，进油孔 (122)直径为6mm，出油孔(138)直径为5mm的尺寸结构。

如图1，润滑系统(81)包括电机(82)、润滑油泵(83)、液位传感器(80)和润滑油箱(75)。

如图1，润滑油泵(83)的出口通过管路(45)与右增压缸(41)的润滑油进出油孔(43)、管路(87)、左增压缸(30)的润滑油进出油孔(76)、和润滑油箱(75)连通，两位两通电磁阀(60)的出口接口(77) 与润滑油箱(75)上的进口接口(79)对接连通。

如图1、图2和图4，润滑系统(81)的作用是：润滑油泵(83)泵出的润滑油对左增压缸(30)和右增压缸(41)中的增压柱塞(101)及增压缸总成(167)中的左增压柱塞(144)和右增压柱塞(161) 的表面进行润滑，提高动密封的使用寿命。

如图1，润滑油箱(75)中的润滑油不足时通过液位传感器(80)和PLC控制系统(28)控制两位两通电磁阀(60)打开，从油箱(6)中补充润滑油，润滑油补充到设定的高度时，两位两通电磁阀(60) 关闭，停止润滑油补充。

如图1，一种润滑系统(81)的具体实施例：润滑系统(81)的油泵电机组采用规格型号为ZCB-1.2，功率为120w的转子油泵电机组；液位传感器(80)采用规格型号为EA-M0300-NA-DW02-A01的液位传感器。

如图1和图4，漏水排出系统(65)包括电磁换向阀(193)、增压缸总成(167)、进液单向阀(196、 199)和排液单向阀(195、198)。

如图1和图4，排液单向阀(195、198)出口通过管路(201)与来水管线(47)连通；进液单向阀(196、 199)的进口通过管路(200)与漏水收集箱(59)连通。

如图1和图4，电磁换向阀(193)的P口通过进口接口(63)与补油系统(89)的油泵(33)出口接口(95)连通，A口与左连接缸筒(185)右法兰(183)上的进出油口(182)连通，B口与右连接缸筒 (174)左法兰(176)上的进出油口(177)连通，T口与油箱(6)连通。

如图1和图4，增压缸总成(167)上的润滑油进出油孔(163)通过进油接口(61)与润滑油泵(83) 的出口接口(84)连接，润滑油进出油孔(147)通过管路(197)与润滑油箱(75)连接。

如图1和图4，增压缸总成(167)、左增压缸(30)和右增压缸(41)共用一个润滑系统(81)。

如图1，漏水排出系统(65)与补油系统(89)共用一套液压动力系统，通过PLC控制系统(28)的控制分开时段工作。

如图4，增压缸总成(167)包括位移传感器(141)、左增压缸筒(192)、左增压柱塞密封体(186)、左连接缸筒(185)、液压缸筒(179)、右连接缸筒(174)、右增压柱塞密封体(173)、右增压缸筒(168)、活塞连杆总成(156)、左增压柱塞(144)和右增压柱塞(161)。

如图4，在左增压缸筒(192)左端面设置有位移传感器(141)，位移传感器(141)通过螺纹与左增压缸筒(192)的端面内孔连接，左端外圆上设置有进出水口(142)，右端内孔中设置有左增压柱塞密封体(186)，在左增压柱塞密封体(186)内孔中设置有密封槽(145)、扶正槽(148)、漏水集水槽(189) 和润滑油集油槽(188)，在左增压缸筒(192)的法兰(146)上设置有漏水孔(190)和润滑油进出油孔 (147)，漏水孔(190)与漏水集水槽(189)相连通，润滑油进出油孔(147)与润滑油集油槽(188)相连通。

如图4，在右增压缸筒(168)右端外圆上设置有进出水口(166)，左端内孔中设置有右增压柱塞密封体(173)，在右增压柱塞密封体(173)内孔中设置有密封槽(165)、扶正槽(162)、漏水集水槽(170) 和润滑油集油槽(171)，在右增压缸筒(168)的法兰(164)上设置有漏水孔(169)和润滑油进出油孔 (163)，漏水孔(169)与漏水集水槽(170)相连通，润滑油进出油孔(163)与润滑油集油槽(171)相连通。

如图4，漏水孔(169、190)通过管路(194)与漏水收集箱(59)连通。

如图4，在左连接缸筒(185)外圆上设置有观察孔(149)，下部设置有泄漏口(184)，右端内孔中设置有密封槽(152)和扶正槽(151)。

如图4，在右连接缸筒(174)外圆上设置有观察孔(160)，下部设置有泄漏口(175)，左端内孔中设置有密封槽(158)和扶正槽(159)。

如图4，在活塞(180)外圆上设置有密封槽(154)和扶正槽(153、155)，左端设置有左活塞杆(150)，右端设置有右活塞杆(157)，活塞(180)、左活塞杆(150)和右活塞杆(157)形成一个整体。

如图4，在左增压柱塞密封体(186)内孔中设置有左增压柱塞(144)，在右增压柱塞密封体(173) 内孔中设置有右增压柱塞(161)，左活塞杆(150)与左增压柱塞(144)通过螺纹对中连接，右活塞杆(157) 与右增压柱塞(161)通过螺纹对中连接。

如图4，在左增压柱塞(144)的左端面内孔中设置有磁环(143)，在中心设置有沉孔(191)。

如图4，左增压缸筒(192)与左连接缸筒(185)通过法兰(146、187)对中连接在一起，左连接缸筒(185)和液压缸筒(179)通过法兰(183、181)对中连接在一起，液压缸筒(179)和右连接缸筒(174) 通过法兰(178、176)对中连接在一起，右连接缸筒(174)与右增压缸筒(168)通过法兰(172、164) 对中连接在一起。

如图4，活塞(180)滑动配合在液压缸筒(179)的内孔中，左活塞杆(150)滑动配合在左连接缸筒(185)右端内孔中，右活塞杆(157)滑动配合在右连接缸筒(174)左端内孔中，左增压柱塞(144) 滑动配合在左增压柱塞密封体(186)的内孔中，右增压柱塞(161)滑动配合在右增压柱塞密封体(173) 的内孔中。

如图1和图4，漏水排出系统(65)的工作原理是：漏水收集箱(59)收集的从左增压缸(30)和右增压缸(41)漏水出水孔(44、74)及从增压缸总成(167)的漏水孔(169、190)漏出的漏出水水位到达漏水收集箱(59)上设置的液位传感器(58)设定的位置时，PLC控制系统(28)控制电磁换向阀(193) 左右换向，活塞连杆总成(156)推动左增压柱塞(144)和右增压柱塞(161)左右运动进行吸液和排液，将漏水收集箱(59)收集的漏水通过管路(201)打入来水管线(47)中。当漏水收集箱(59)中的水位低于液位传感器(58)设定的位置时，PLC控制系统(28)控制电磁换向阀(193)断电，增压缸总成(167) 停止工作。

如图1和图4，一种漏水排出系统(65)的具体实施例：电磁换向阀(193)采用规格型号为 4WE6D61B/CG24N9Z5L的单电磁铁的两位四通单向阀；进液单向阀(196、199)和排液单向阀(195、198) 的阀球直径采用16mm，阀座尺寸为外径20mmX内径11.5mmX高12mm的密封单元。

如图4，一种增压缸总成(167)的具体实施例：左增压缸筒(192)和右增压缸筒(168)采用内径为 70mm，外径为100mm，长度为300mm，法兰外径为165mm的缸筒；左连接缸筒(185)和右连接缸筒(174) 采用内径为83mm，外径105mm，长度为205mm，一端法兰外径为165mm，另一端法兰外径为175mm的缸筒；液压缸筒(179)采用内径为100mm，外径为120mm，长度为300mm，法兰外径为175mm的缸筒；活塞连杆总成(156)采用活塞外径为100mm，厚度为65mm、左活塞杆(150)和右活塞杆(157)的外径为60mm，长度为260mm，左增压柱塞(144)和右增压柱塞(161)的外径为65mm，长度260mm的外形尺寸。

如图1，左增压缸(30)和右增压缸(41)采用闭式回路变量液压泵总成(11)来驱动，在A工作管路(29)与B工作管路(62)之间设置有冲洗阀(26)，通过冲洗阀(26)来替换A工作管路(29)与B 工作管路(62)中的热油，替换出来的热油再通过风冷散热器(67)来散热。

如图1，设置有漏水收集箱(59)和漏水排出系统(65)。

如图1，通过漏水收集箱(59)收集所有漏水孔漏出的泄漏水，在PLC控制系统(28)控制下控制漏水排出系统(65)工作，将漏水收集箱(59)收集的泄漏水打入来水管线(47)中，避免泄漏水排入附近井场污染环境。

一种漏水收集箱(59)的具体实施例：采用长750mmX宽350mmX高500mm的箱体。

如图1，油箱(6)采用封闭油箱，通过液位调节皮囊(3)容积的收缩和扩张来调节油箱(6)中液位的高低，用风机(1)、摇杆(4)和压板(5)来设定液位调节皮囊(3)的充气容积。

如图1，采用封闭油箱可以避免冷空气与热油箱之间发生冷凝产生水珠现象，彻底杜绝了水珠聚集的冷凝水对液压油的污染，同时采用封闭油箱可以防止外部环境中的灰尘和颗粒性杂物进入油箱污染液压油，影响液压元器件的使用寿命。

Claims (10)

1.闭式液压驱动双缸高效液力增压注水设备，其特征包括风机(1)、皮囊放置箱(2)、液位调节皮囊(3)、摇杆(4)、压板(5)、油箱(6)、进气单向阀(7)、油箱安全阀(9)、动力电机(10)、闭式回路变量液压泵总成(11)、A工作管路压力表(23)、B工作管路压力表(27)、冲洗阀(26)、左增压缸(30)、右增压缸(41)、补油系统(89)、放油系统(96)、润滑系统(81)、来水阀门(50)、来水过滤器(52)、来水压力表(53)、进水单向阀(55、49)、排水单向阀(54、48)、排水压力表(86)、稳压蓄能器(88)、漏水收集箱(59)、两位两通电磁阀(60)、漏水排出系统(65)、安全阀(66、71)、风冷散热器(67、72)、独立散热油泵电机组(68)、防回流单向阀(69)、回油过滤器(73)和PLC控制系统(28)；闭式回路变量液压泵总成(11)包括闭式回路变量液压泵(12)、控制阀(13)、补油泵(14)、过滤器(15)、补油溢流阀(16)、补油工作压力表(17)、压力切断阀(18)、超压溢流阀(19、20)和补油单向阀(21、22)；冲洗阀(26)包括液控阀(24)和稳压阀(25)；闭式回路变量液压泵(12)一进出口通过A工作管路(29)与右增压缸(41)上的进出油口(42)连接，另一进出口通过B工作管路(62)与左增压缸(30)上的进出油口(78)连接；左增压缸(30)上的连通接口(31)和右增压缸(41)上的连通接口(40)通过管路(35)连通；在左增压缸(30)和右增压缸(41)上的进排水口(56、46)设置有进水单向阀(55、49)和排水单向阀(54、48)，进水单向阀(55、49)的进口设置有来水压力表(53)、来水过滤器(52)和来水阀门(50)，来水阀门(50)的进口与来水管线(47)连通；排水单向阀(54、48)出口设置有排水压力表(86)和稳压蓄能器(88)，并通过管路(51)与注水井(85)连通；在稳压阀(25)的出口管路(64)上设置有两位两通电磁阀(60)、安全阀(66)、风冷散热器(67)、防回流单向阀(69)和回油过滤器(73)；在独立散热油泵电机组(68)的出口设置有风冷散热器(72)和安全阀(71)，风冷散热器(72)进口与安全阀(71)的进口通过管路(70)连接，风冷散热器(72)的出口与回油过滤器(73)的进口连通，安全阀(71)的出口和油箱(6)连通；在皮囊放置箱(2)里设置有风机(1)和液位调节皮囊(3)，风机(1)的出口设置有单向阀(7)，单向阀(7)的出口与液位调节皮囊(3)连通，液位调节皮囊(3)通过管路(8)与油箱(6)连通；在皮囊放置箱(2)的侧面和内部分别设置有摇杆(4)和压板(5)，用于调节液位调节皮囊(3)的容积；在油箱(6)上面设置有安全阀(9)；在漏水收集箱(59)上设置有液位传感器(58)。

2.根据权利要求1所述的闭式液压驱动双缸高效液力增压注水设备，其特征在于左增压缸(30)和右增压缸(41)结构和尺寸相同，各连接接口镜像对称布置；在传动缸筒(108)上端面设置有位移传感器(110)和放气口(111)，在上部外圆面上设置有连通接口(31、40)，下部外圆面上设置有放油口(114)，在下端设置有连接法兰(105)和对中凸台(115)；在放气口(111)和放油口(114)出口分别设置有截止阀(112、113)，截止阀(112、113)出口与油箱(6)连通；位移传感器(110)通过螺纹与传动缸筒(108)上端面内孔连接；在动力缸筒(102)上下两端分别设置有上连接法兰(104)和下连接法兰(117)，在上连接法兰(104)外圆面设置有进出油口(42、78)；在增压缸筒(97)上端设置有连接法兰(118)，在连接法兰(118)外圆面上设置有呼吸孔(99)、润滑油进出油孔(43、76)和漏水出水孔(44、74)；在增压缸筒(97)上端内孔中设置有增压柱塞密封体(98)，增压柱塞密封体(98)内孔设置有润滑油集油槽(120)和漏水集水槽(121)，在润滑油集油槽(120)和漏水集水槽(121)的两侧设置有密封槽(119)；润滑油进出油孔(43、76)与润滑油集油槽(120)连通，漏水出水孔(44、74)与漏水集水槽(121)连通；在增压柱塞密封体(98)上端面上设置有连通孔(100)，连通孔(100)与呼吸孔(99)相连通；增压柱塞密封体(98)上外圆面(116)与动力缸筒(102)内孔对中配合；左增压缸(30)漏水出水孔(74)和右增压缸(41)的漏水出水孔(44)通过管路(57)与漏水收集箱(59)连通；在增压缸筒(97)下端设置有进排水口(56、46)；在动力缸筒(102)内设置有活塞(103)，在传动缸筒(108)内设置有传动柱塞(107)，在增压缸筒(97)内设置有增压柱塞(101)，在传动柱塞(107)上端内孔中设置有磁环(109)，内部设置有位移传感器探杆沉管(106)，活塞(103)、传动柱塞(107)、位移传感器探杆沉管(106)和增压柱塞(101)为一整体。

3.根据权利要求1所述的闭式液压驱动双缸高效液力增压注水设备，其特征在于补油系统(89)包括电机(32)、油泵(33)、吸油过滤器(90)、压力传感器(34)、溢流阀(92)、两位两通电磁阀(94)和单向阀(93)；油泵(33)出口通过管路(91)与压力传感器(34)、溢流阀(92)和两位两通电磁阀(94)的进口及出口接口(95)连接，单向阀(93)的进口与两位两通电磁阀(94)的出口连接，单向阀(93)的出口通过管路(35)与左增压缸(30)的连通接口(31)和右增压缸(41)的连通接口(40)连通。

4.根据权利要求1所述的闭式液压驱动双缸高效液力增压注水设备，其特征在于放油系统(96)包括两位三通无泄漏电磁阀(37)、液控单向阀(38)、A口阻尼(132)和出口阻尼(137)；两位三通无泄漏电磁阀(37)的A口经过A口阻尼(132)与液控单向阀(38)的活塞控制腔(133)连通，P口通过管路(36)与A工作管路(29)连通，T口与油箱(6)连通，液控单向阀(38)的进油孔(122)通过管路(39、35)与左增压缸(30)的连通接口(31)和右增压缸(41)的连通接口(40)连通，出油孔(138)通过出口阻尼(137)与油箱(6)连通；液控单向阀(38)作为插件装配到集成块中使用，包括上阀体(131)、下阀体(123)、控制活塞(129)、阀座(126)、阀球(125)、阀球球托(139)和复位弹簧(124)；上阀体(131)外圆上大下小，在上阀体(131)上部外圆上设置有密封槽(134)，上部外圆的下部设置有呼吸孔(136)，下部直径小的外圆上设置有出油孔(138)，出油孔(138)出口设置有出口阻尼(137)，出口阻尼(137)出口与油箱(6)连通，上阀体(131)内孔上大下小；在上阀体(131)内孔中设置有控制活塞(129)，控制活塞(129)上部直径(135)大，中部直径小，上部外圆和中部外圆与上阀体(131)内的大小孔滑动配合，控制活塞(129)上部和中部外圆上均设置有密封槽(128、130)，在控制活塞(129)的最下端设置有顶杆(127)，顶杆(127)与阀球(125)接触，在上阀体(131)下端内孔中设置有阀座(126)，阀座(126)下设置有下阀体(123)，在下阀体(123)下部设置有进油孔(122)，外圆上设置有密封槽(140)，下阀体(123)与上阀体(131)通过螺纹连接在一起，在阀座(126)下部设置有阀球(125)，阀球(125)下部设置有阀球球托(139)，阀球球托(139)下部设置有复位弹簧(124)。

5.根据权利要求1所述的闭式液压驱动双缸高效液力增压注水设备，其特征在于润滑系统(81)包括电机(82)、润滑油泵(83)、液位传感器(80)和润滑油箱(75)；润滑油泵(83)的出口通过管路(45)先后与右增压缸(41)的润滑油进出油孔(43)、管路(87)、左增压缸(30)的润滑油进出油孔(76)、和润滑油箱(75)连通，两位两通电磁阀(60)的出口接口(77)与润滑油箱(75)上的进口接口(79)对接连通。

6.根据权利要求1所述的闭式液压驱动双缸高效液力增压注水设备，其特征在于漏水排出系统(65)包括电磁换向阀(193)、增压缸总成(167)、进液单向阀(196、199)和排液单向阀(195、198)；排液单向阀(195、198)出口通过管路(201)与来水管线(47)连通；进液单向阀(196、199)的进口通过管路(200)与漏水收集箱(59)连通；电磁换向阀(193)的P口通过进口接口(63)与补油系统(89)的油泵(33)出口接口(95)连通，A口与左连接缸筒(185)右法兰(183)上的进出油口(182)连通，B口与右连接缸筒(174)左法兰(176)上的进出油口(177)连通，T口与油箱(6)连通；增压缸总成(167)上的润滑油进出油孔(163)通过进油接口(61)与润滑油泵(83)的出口接口(84)连接，润滑油进出油孔(147)通过管路(197)与润滑油箱(75)连接；增压缸总成(167)、左增压缸(30)和右增压缸(41)共用一个润滑系统(81)；漏水排出系统(65)与补油系统(89)共用一套液压动力系统，通过PLC控制系统(28)的控制分开时段工作。

7.根据权利要求6所述的闭式液压驱动双缸高效液力增压注水设备，其特征在于增压缸总成(167)包括位移传感器(141)、左增压缸筒(192)、左增压柱塞密封体(186)、左连接缸筒(185)、液压缸筒(179)、右连接缸筒(174)、右增压柱塞密封体(173)、右增压缸筒(168)、活塞连杆总成(156)、左增压柱塞(144)和右增压柱塞(161)；在左增压缸筒(192)左端面设置有位移传感器(141)，位移传感器(141)通过螺纹与左增压缸筒(192)的端面内孔连接，左端外圆上设置有进出水口(142)，右端内孔中设置有左增压柱塞密封体(186)，在左增压柱塞密封体(186)内孔中设置有密封槽(145)、扶正槽(148)、漏水集水槽(189)和润滑油集油槽(188)，在左增压缸筒(192)的法兰(146)上设置有漏水孔(190)和润滑油进出油孔(147)，漏水孔(190)与漏水集水槽(189)相连通，润滑油进出油孔(147)与润滑油集油槽(188)相连通；在右增压缸筒(168)右端外圆上设置有进出水口(166)，左端内孔中设置有右增压柱塞密封体(173)，在右增压柱塞密封体(173)内孔中设置有密封槽(165)、扶正槽(162)、漏水集水槽(170)和润滑油集油槽(171)，在右增压缸筒(168)的法兰(164)上设置有漏水孔(169)和润滑油进出油孔(163)，漏水孔(169)与漏水集水槽(170)相连通，润滑油进出油孔(163)与润滑油集油槽(171)相连通；漏水孔(169、190)通过管路(194)与漏水收集箱(59)连通；在左连接缸筒(185)外圆上设置有观察孔(149)，下部设置有泄漏口(184)，右端内孔中设置有密封槽(152)和扶正槽(151)；在右连接缸筒(174)外圆上设置有观察孔(160)，下部设置有泄漏口(175)，左端内孔中设置有密封槽(158)和扶正槽(159)；在活塞(180)外圆上设置有密封槽(154)和扶正槽(153、155)，左端设置有左活塞杆(150)，右端设置有右活塞杆(157)，活塞(180)、左活塞杆(150)和右活塞杆(157)形成一个整体；在左增压柱塞密封体(186)内孔中设置有左增压柱塞(144)，在右增压柱塞密封体(173)内孔中设置有右增压柱塞(161)，左活塞杆(150)与左增压柱塞(144)通过螺纹对中连接，右活塞杆(157)与右增压柱塞(161)通过螺纹对中连接；在左增压柱塞(144)的左端面内孔中设置有磁环(143)，在中心设置有沉孔(191)，左增压缸筒(192)与左连接缸筒(185)通过法兰(146、187)对中连接在一起；左连接缸筒(185)和液压缸筒(179)通过法兰(183、181)对中连接在一起；液压缸筒(179)和右连接缸筒(174)通过法兰(178、176)对中连接在一起；右连接缸筒(174)与右增压缸筒(168)通过法兰(172、164)对中连接在一起；活塞(180)滑动配合在液压缸筒(179)的内孔中，左活塞杆(150)滑动配合在左连接缸筒(185)右端内孔中，右活塞杆(157)滑动配合在右连接缸筒(174)左端内孔中；左增压柱塞(144)滑动配合在左增压柱塞密封体(186)的内孔中，右增压柱塞(161)滑动配合在右增压柱塞密封体(173)的内孔中。

8.根据权利要求1所述的闭式液压驱动双缸高效液力增压注水设备，其特征在于左增压缸(30)和右增压缸(41)采用闭式回路变量液压泵总成(11)来驱动，在A工作管路(29)与B工作管路(62)之间设置有冲洗阀(26)。

9.根据权利要求1所述的闭式液压驱动双缸高效液力增压注水设备，其特征在于设置有漏水收集箱(59)和漏水排出系统(65)。

10.根据权利要求1所述的闭式液压驱动双缸高效液力增压注水设备，其特征在于油箱(6)采用封闭油箱，通过液位调节皮囊(3)容积的收缩和扩张来调节油箱(6)中液位的高低，用风机(1)、摇杆(4)和压板(5)来设定液位调节皮囊(3)的充气容积。

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