CN218460759U - 道岔锻压加工用自动进料与出料装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种道岔锻压加工用自动进料与出料装置，属于道岔生产技术领域。包括大车、伺服横向行走结构、大车上的纵向滑轨、滑动设于纵向滑轨上的多个小车、相邻小车之间的连杆、伺服纵向行走结构、小车上且能上下运动的升降板、伺服升降结构、升降板上部转动设置的转盘、伺服旋转结构、转盘上部的液压夹具和大车上的液压泵站，伺服纵向行走结构能驱动前端的小车前后向运动，伺服升降结构能驱动升降板上下运动，多个伺服升降结构同步驱动，多个伺服旋转结构同步驱动，多个液压夹具均与液压泵站连接且同步驱动，转盘的顶部和升降板的顶部均沿竖直方向设有向上敞口且与液压夹具配合的缺口，缺口能容置道岔。

Description

道岔锻压加工用自动进料与出料装置

技术领域

本实用新型属于道岔生产技术领域，特别涉及一种道岔锻压加工用自动进料与出料装置。

背景技术

道岔尖轨是转辙器中的重要部件，依靠尖轨的扳动，将列车引入正线或侧线方向。其通常包括直线段与尖轨端。现有技术中可以采用AT轨来生产道岔尖轨。在对尖轨端进行加工时，先进行锻压加工，再进行车削加工。

如申请号为CN201010239382.5的专利公开了一种AT钢轨跟端的锻压方法，包括以下步骤 ：

一、将AT钢轨在电感应加热炉内加热至1160-1250℃；

二、将步骤一加热后的AT钢轨用压力机上的三工位成型模具进行锻压成型，成型步骤包括：

1)使轨底与水平成90度，钢轨长肢朝上搬运到压力机中的第一工位，在第一工位的成型模具模腔中完成轨腰初步成型的制坯过程；

2)将AT钢轨从第一工位的成型模具模腔中纵向退出，相对于步骤1)锻压时的钢轨位置旋转90度，钢轨轨底面朝上，纵向插入压力机中第二工位的成型模具模腔中，完成轨底初步成型的制坯过程；

3)将AT钢轨从第二工位的成型模具模腔中纵向退出，相对于步骤2)锻压时钢轨位置旋转 90度，使钢轨的状态与第一工位一致，纵向插入压力机中第三工位的成型模具模腔中，完成AT钢轨的精压整形的精整过程；

三、将步骤2锻压成型后的AT钢轨从第三工位的成型模具模腔中纵向退出，纵向插入压力机中的一工位切边模具模腔中进行切边，将步骤二的第3)步在钢轨头部和底部形成的飞边切除；

四、将AT钢轨从一工位切边模具模腔中纵向退出，使AT钢轨处于轨头向上、轨底向下的正立位置，将AT钢轨传送至出料台位置。

从前述过程中可以看出，AT钢轨在锻压时需要前后运动、左右运动和翻转。AT钢轨的重量非常大，基本无法人工实现。因此，本专利专门设计了一种道岔锻压加工用自动进料与出料装置。

实用新型内容

为了解决上述问题，本实用新型实施例提供了一种道岔锻压加工用自动进料与出料装置，可自动化地前后运动，左右运动和翻转，自动化程度高，节省了人力，提升了生产效率。所述技术方案如下：

本实用新型实施例提供了一种道岔锻压加工用自动进料与出料装置，该装置包括沿前后向设置且能左右向运动的大车1、驱动大车1左右向移动的伺服横向行走结构2、大车1上且沿前后向设置的纵向滑轨3、滑动设于纵向滑轨3上且间隔设置的多个小车4、相邻小车4之间的连杆、大车1与前端的小车4之间的伺服纵向行走结构5、小车4上且能上下运动的升降板6、升降板6与小车4之间的伺服升降结构、升降板6上部转动设置的转盘7、升降板6上且用于驱动转盘7分度旋转的伺服旋转结构8、转盘7上部且用于夹紧道岔的液压夹具9和大车1上的液压泵站，所述伺服纵向行走结构5能驱动前端的小车4前后向运动，所述伺服升降结构能驱动升降板6上下运动，多个伺服升降结构同步驱动，多个伺服旋转结构8同步驱动，多个液压夹具9均与液压泵站连接且同步驱动，所述转盘7的顶部和升降板6的顶部均沿竖直方向设有向上敞口且与液压夹具9配合的缺口10，所述缺口10能容置道岔。

进一步地，本实用新型实施例中的地面上前后并排设有多条横向轨道11，所述横向轨道11沿左右向设置，所述大车1滑动设于横向轨道11上，所述伺服横向行走结构2包括分别位于大车1前部与后部的两个第一齿条驱动机构，所述第一齿条驱动机构沿左右向设置且其设于大车1与地面之间或大车1与对应侧的横向滑轨11之间，两个第一齿条驱动机构同步驱动。

其中，本实用新型实施例中的伺服纵向行走结构5包括设于小车4的底部与大车1之间的第二齿条驱动机构，所述第二齿条驱动机构沿前后向设置。

其中，本实用新型实施例中的小车4上左右并排设有两根滑杆，两根滑杆分别位于缺口10的左右两侧且其均竖向设置，所述升降板6的后侧左右并排设有两组滑套，两组滑套分别滑动设于两根滑杆上；所述伺服升降结构包括第一伺服电机12、第一减速器、链条组13、碟簧减震机构14、升降板6后侧下部左右并排设置的两组惰链轮组16和小车4左侧上部或右侧上部的驱动链轮组15，所述惰链轮组16和驱动链轮组15均沿前后向设置且位于同一沿左右向的竖直面上；所述驱动链轮组15位于对应侧的惰链轮组16的上方且其通过第一减速器与第一伺服电机12传动连接；所述链条组13的一端固定在驱动链轮组15上，绕过驱动链轮组15的内侧，再竖直向下绕至同侧的惰链轮组16的外侧并朝向另一惰链轮组16绕出，绕过另一惰链轮组16的下侧与外侧，其另一端竖直向上并通过碟簧减震机构14与小车4对应侧上部连接。

具体地，本实用新型实施例中的碟簧减震机构14包括水平设于小车4左侧上部或右侧上部的固定耳、沿竖直方向悬挂在固定耳上的吊杆、吊杆上端的凸环和套设在吊杆上且位于固定耳上侧与凸环之间的碟簧，所述固定耳上沿竖直方向设有仅供吊杆穿过的通孔，所述链条组13的另一端与吊杆的下端连接。

优选地，本实用新型实施例中的驱动链轮组15包括前后并排设置且同轴的两个大链轮，所述惰链轮组16包括前后并排设置且同轴的两个小链轮，所述链条组13包括前后并排设置的两根链条，同侧的大链轮和小链轮位于同一左右向的竖直面上，所述链条绕过同侧的大链轮和小链轮。

其中，本实用新型实施例中的转盘7的前部转动设于升降板6上，其后部为齿盘结构；所述伺服旋转结构8包括第二伺服电机、第二减速器和升降板6上且与转盘结构的底部啮合的齿轮，所述转盘7和齿轮均沿前后向设置，所述第二伺服电机和第二减速器均设于升降板6的后侧，所述齿轮通过第二减速器与第二伺服电机传动连接。

其中，本实用新型实施例中的液压夹具9包括转盘7前侧上部的夹具本体、夹具本体的顶部且能容置道岔的矩形开口、夹具本体下部且竖向设置的液压缸和矩形开口的左右侧边下部相对设置的两个卡爪；所述矩形开口与缺口10配合；所述卡爪位于夹具本体内，其能左右向运动，其下侧与道岔对应侧的轨底的上侧配合；两个卡爪分别位于道岔轨底的左右两侧的相邻上方，所述液压缸能驱动两个卡爪相向与相离运动，所有液压缸与液压泵站连接；抓紧道岔时，所述道岔置于矩形开口的底部，两个卡爪相对运动分别运动至轨底左右两侧的上侧。

优选地，本实用新型实施例中的连杆沿前后向设置且其端部可拆卸地固定在相应小车4的下部。

具体地，本实用新型实施例中的相邻两个小车4的距离为3-6米，所述小车4的数量为4-7个。

本实用新型实施例提供的技术方案带来的有益效果是：本实用新型实施例提供了一种道岔锻压加工用自动进料与出料装置，可自动化地前后运动，左右运动和翻转，自动化程度高，节省了人力，提升了生产效率。另外，本专利中大量采用了伺服系统，具有精度高和易于编程控制等优点。

附图说明

图1是本实用新型实施例提供的道岔锻压加工用自动进料与出料装置的部分结构示意图；

图2是本实用新型实施例提供的小车的俯视图；

图3是本实用新型实施例提供的小车的前视图。

图中：1大车、2伺服横向行走结构、3纵向滑轨、4小车、5伺服纵向行走结构、6升降板、7转盘、8伺服旋转结构、9液压夹具、10缺口、11横向轨道、12第一伺服电机、13链条组、14碟簧减震机构、15驱动链轮组、16惰链轮组。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本实用新型作进一步地详细描述。

参见图1-3，本实用新型实施例提供了一种道岔锻压加工用自动进料与出料装置，该装置包括沿前后向设置且能左右向运动的大车1、驱动大车1左右向移动的伺服横向行走结构2、大车1上且沿前后向设置的纵向滑轨3、滑动设于纵向滑轨3上且间隔设置的多个小车4、相邻小车4之间的连杆（用于让前端的小车4带动其他小车4运动）、大车1与前端的小车4之间的伺服纵向行走结构5、小车4上且能上下运动的升降板6（具体为沿左右向设置的矩形板）、升降板6与小车4之间的伺服升降结构、升降板6上部转动设置的转盘7（具体为沿前后向设置的圆盘）、升降板6上且用于驱动转盘7分度旋转（具体可以为90°、180°和270°分度旋转）的伺服旋转结构8、转盘7上部且用于夹紧道岔的液压夹具9（常规结构）和大车1上的液压泵站等。伺服纵向行走结构5能驱动前端的小车4前后向运动，伺服升降结构能驱动升降板6上下运动，多个伺服升降结构同步驱动，多个伺服旋转结构8同步驱动，多个液压夹具9均与液压泵站连接且同步驱动。多个小车4上的转盘7、升降板6和液压夹具9同步动作。转盘7的顶部和升降板6的顶部均沿竖直方向设有向上敞口且与液压夹具9配合的缺口10，所述缺口10能容置道岔。

进一步地，参见图1，本实用新型实施例中的地面上前后并排设有多条横向轨道11,横向轨道11沿左右向设置，大车1滑动设于横向轨道11上。伺服横向行走结构2包括分别位于大车1前部与后部的两个第一齿条驱动机构（常规结构），第一齿条驱动机构沿左右向设置且其设于大车1与地面之间或大车1与对应侧的横向滑轨11（优选）之间，两个第一齿条驱动机构同步驱动。

其中，本实用新型实施例中的伺服纵向行走结构5包括设于小车4的底部与大车1之间的第二齿条驱动机构（常规结构），第二齿条驱动机构沿前后向设置。

其中，参见图2-3，本实用新型实施例中的小车4上左右并排设有两根滑杆（具体为光滑圆杆），两根滑杆分别位于缺口10的左右两侧（分别位于小车4的左右两侧）且其均竖向设置。升降板6的后侧左右并排设有两组滑套（包括上下并排设置的两个滑套），两组滑套分别滑动设于两根滑杆上。伺服升降结构包括第一伺服电机12、第一减速器、链条组13、碟簧减震机构14、升降板6后侧下部左右并排设置的两组惰链轮组16和小车4左侧上部或右侧上部的驱动链轮组15等。惰链轮组16和驱动链轮组15均沿前后向设置且位于同一沿左右向的竖直面上。驱动链轮组15位于对应侧的惰链轮组16的上方且其通过第一减速器与第一伺服电机12传动连接。链条组13的一端固定在驱动链轮组15（设于小车4的右侧）上，绕过驱动链轮组15的内侧，再竖直向下绕至同侧（右侧）的惰链轮组16的外侧并朝向另一惰链轮组16（左侧的惰链轮组16）绕出，绕过另一惰链轮组16的下侧与外侧，其另一端竖直向上并通过碟簧减震机构14（设于小车4的左侧）与小车4对应侧上部连接。

具体地，本实用新型实施例中的碟簧减震机构14包括水平设于小车4左侧上部或右侧上部（具体为左侧上部）的固定耳、沿竖直方向悬挂在固定耳上的吊杆（具体为螺杆）、吊杆上端的凸环（具体为螺杆的头部）和套设在吊杆上且位于固定耳上侧与凸环之间的碟簧等，固定耳上沿竖直方向设有仅供吊杆穿过的通孔，链条组13的另一端与吊杆的下端连接。

优选地，参见图2-3，本实用新型实施例中的驱动链轮组15包括前后并排设置且同轴的两个大链轮,惰链轮组16包括前后并排设置且同轴的两个小链轮，链条组13包括前后并排设置的两根链条，同侧（前侧或后侧）的大链轮和小链轮位于同一左右向的竖直面上，链条绕过同侧的大链轮和小链轮。前述结构能保证升降的稳定性。

其中，参见图2-3，本实用新型实施例中的转盘7的前部转动设于升降板6（其上设有与转盘7配合的圆孔，转盘7的前部外缘上设有环形的凸键，圆孔上配合设有键槽，凸键滑动设于键槽中）上，其后部为齿盘结构（同轴设于转盘7后部的外缘上）。伺服旋转结构8包括第二伺服电机、第二减速器和升降板6上且与转盘结构的底部啮合的齿轮（升降板6上设有安装齿轮的空间）等，转盘7和齿轮均沿前后向设置，第二伺服电机和第二减速器均设于升降板6的后侧，齿轮通过第二减速器与第二伺服电机传动连接。

其中，参见图2-3，本实用新型实施例中的液压夹具9包括转盘7前侧上部的夹具本体、夹具本体的顶部（中间位置）且能容置道岔的矩形开口、夹具本体下部且竖向设置的液压缸和矩形开口的左右侧边下部相对设置的两个卡爪（沿左右向设置）等。矩形开口与缺口10配合。卡爪位于夹具本体内，其能左右向运动，其下侧与道岔对应侧的轨底的上侧配合。两个卡爪分别位于道岔轨底的左右两侧的相邻上方，液压缸能驱动两个卡爪相向与相离运动（具体结构为现有技术所熟知，本实施例省略详细描述），所有液压缸与液压泵站连接。抓紧道岔时，道岔置于矩形开口的底部且其顶部较缺口10的顶部低以保证道岔能旋转。两个卡爪相对运动分别运动至轨底左右两侧的上侧。

优选地，本实用新型实施例中的连杆沿前后向设置且其端部可拆卸地（如通过螺栓）固定在相应小车4的下部。根据加工道岔的长度可以采用不同数量的小车4。

具体地，本实用新型实施例中的相邻两个小车4的距离为3-6米，小车4的数量为4-7个。

其中，在本专利中第一减速器为蜗杆减速器（具有自锁功能，输出功率更大，具体可以为NMRV75-60），其他减速器可以采用行星减速器。

其中，本实用新型实施例中的“第一”、“第二”和“第三”仅起区分作用，无其他特殊意义。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.道岔锻压加工用自动进料与出料装置，其特征在于，包括沿前后向设置且能左右向运动的大车(1)、驱动大车(1)左右向移动的伺服横向行走结构(2)、大车(1)上且沿前后向设置的纵向滑轨(3)、滑动设于纵向滑轨(3)上且间隔设置的多个小车(4)、相邻小车(4)之间的连杆、大车(1)与前端的小车(4)之间的伺服纵向行走结构(5)、小车(4)上且能上下运动的升降板(6)、升降板(6)与小车(4)之间的伺服升降结构、升降板(6)上部转动设置的转盘(7)、升降板(6)上且用于驱动转盘(7)分度旋转的伺服旋转结构(8)、转盘(7)上部且用于夹紧道岔的液压夹具(9)和大车(1)上的液压泵站，所述伺服纵向行走结构(5)能驱动前端的小车(4)前后向运动，所述伺服升降结构能驱动升降板(6)上下运动，多个伺服升降结构同步驱动，多个伺服旋转结构(8)同步驱动，多个液压夹具(9)均与液压泵站连接且同步驱动，所述转盘(7)的顶部和升降板(6)的顶部均沿竖直方向设有向上敞口且与液压夹具(9)配合的缺口(10)，所述缺口(10)能容置道岔。

2.根据权利要求1所述的道岔锻压加工用自动进料与出料装置，其特征在于，地面上前后并排设有多条横向轨道(11)，所述横向轨道(11)沿左右向设置，所述大车(1)滑动设于横向轨道(11)上，所述伺服横向行走结构(2)包括分别位于大车(1)前部与后部的两个第一齿条驱动机构，所述第一齿条驱动机构沿左右向设置且其设于大车(1)与地面之间或大车(1)与对应侧的横向轨道(11)之间，两个第一齿条驱动机构同步驱动。

3.根据权利要求1所述的道岔锻压加工用自动进料与出料装置，其特征在于，所述伺服纵向行走结构(5)包括设于小车(4)的底部与大车(1)之间的第二齿条驱动机构，所述第二齿条驱动机构沿前后向设置。

4.根据权利要求1所述的道岔锻压加工用自动进料与出料装置，其特征在于，所述小车(4)上左右并排设有两根滑杆，两根滑杆分别位于缺口(10)的左右两侧且其均竖向设置，所述升降板(6)的后侧左右并排设有两组滑套，两组滑套分别滑动设于两根滑杆上；所述伺服升降结构包括第一伺服电机(12)、第一减速器、链条组(13)、碟簧减震机构(14)、升降板(6)后侧下部左右并排设置的两组惰链轮组(16)和小车(4)左侧上部或右侧上部的驱动链轮组(15)，所述惰链轮组(16)和驱动链轮组(15)均沿前后向设置且位于同一沿左右向的竖直面上；所述驱动链轮组(15)位于对应侧的惰链轮组(16)的上方且其通过第一减速器与第一伺服电机(12)传动连接；所述链条组(13)的一端固定在驱动链轮组(15)上，绕过驱动链轮组(15)的内侧，再竖直向下绕至同侧的惰链轮组(16)的外侧并朝向另一惰链轮组(16)绕出，绕过另一惰链轮组(16)的下侧与外侧，其另一端竖直向上并通过碟簧减震机构(14)与小车(4)对应侧上部连接。

5.根据权利要求4所述的道岔锻压加工用自动进料与出料装置，其特征在于，所述碟簧减震机构(14)包括水平设于小车(4)左侧上部或右侧上部的固定耳、沿竖直方向悬挂在固定耳上的吊杆、吊杆上端的凸环和套设在吊杆上且位于固定耳上侧与凸环之间的碟簧，所述固定耳上沿竖直方向设有仅供吊杆穿过的通孔，所述链条组(13)的另一端与吊杆的下端连接。

6.根据权利要求4所述的道岔锻压加工用自动进料与出料装置，其特征在于，所述驱动链轮组(15)包括前后并排设置且同轴的两个大链轮，所述惰链轮组(16)包括前后并排设置且同轴的两个小链轮，所述链条组(13)包括前后并排设置的两根链条，同侧的大链轮和小链轮位于同一左右向的竖直面上，所述链条绕过同侧的大链轮和小链轮。

7.根据权利要求4所述的道岔锻压加工用自动进料与出料装置，其特征在于，所述转盘(7)的前部转动设于升降板(6)上，其后部为齿盘结构；所述伺服旋转结构(8)包括第二伺服电机、第二减速器和升降板(6)上且与转盘结构的底部啮合的齿轮，所述转盘(7)和齿轮均沿前后向设置，所述第二伺服电机和第二减速器均设于升降板(6)的后侧，所述齿轮通过第二减速器与第二伺服电机传动连接。

8.根据权利要求7所述的道岔锻压加工用自动进料与出料装置，其特征在于，所述液压夹具(9)包括转盘(7)前侧上部的夹具本体、夹具本体的顶部且能容置道岔的矩形开口、夹具本体下部且竖向设置的液压缸和矩形开口的左右侧边下部相对设置的两个卡爪；所述矩形开口与缺口(10)配合；所述卡爪位于夹具本体内，其能左右向运动，其下侧与道岔对应侧的轨底的上侧配合；两个卡爪分别位于道岔轨底的左右两侧的相邻上方，所述液压缸能驱动两个卡爪相向与相离运动，所有液压缸与液压泵站连接；抓紧道岔时，所述道岔置于矩形开口的底部，两个卡爪相对运动分别运动至轨底左右两侧的上侧。

9.根据权利要求1所述的道岔锻压加工用自动进料与出料装置，其特征在于，所述连杆沿前后向设置且其端部可拆卸地固定在相应小车(4)的下部。

10.根据权利要求1所述的道岔锻压加工用自动进料与出料装置，其特征在于，相邻两个小车(4)的距离为3-6米，所述小车(4)的数量为4-7个。

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