CN218430081U - 一种具有承插结构的管材制造系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及管材制造技术领域，公开了一种具有承插结构的管材制造系统，包括缠绕机、钢模柱、加热装置、固定装置和驱动装置，所述钢模柱的端部可拆卸地安装于所述固定装置上，所述驱动装置与所述固定装置传动连接以带动所述固定装置转动，所述缠绕机位于所述钢模柱的一侧且可沿所述钢模柱的轴向移动，所述加热装置靠近所述钢模柱的端部设置，可实现先通过注塑制作承插口管件，再将承插口管件套装在钢模柱上，通过缠绕机挤出材料与承插口管件的搭接段包覆并延伸形成管身，待冷却后形成承插式缠绕结构壁管的制作流程，使制造出的管材产品尺寸稳定、精度高、互换性好，且生产效率高。

Description

一种具有承插结构的管材制造系统

技术领域

本实用新型涉及管材制造技术领域，特别是涉及一种具有承插结构的管材制造系统。

背景技术

为了管材与管材之间的连接，通常在管材的端部设置承插结构，特别是广泛应用于排水的缠绕结构壁管。现有的缠绕结构壁管都是先制作管身，通过缠绕机挤出板料沿模具缠绕成管状结构，且挤出管料缠绕在板料外，以此方法制作出管身，再在管身的端部制作或连接承插口管件。

目前的具有承插结构的管材制造方式有三种：端面熔接对接、管材注塑连接、管材管件一体成型后切削加工管件。第一种的端面熔接对接方式，需要管材有足够的厚度，端面要平整且圆度好，对壁厚较薄的管材连接不适用，勉强使用也会容易出现连接错位和强度不足的情况。第二种的管材注塑连接，是将管身先加工完成，将管材的端面修整平齐，然后将管材的端部放入模具中，通过注塑制作出承插口管件，此方式对管材的内外径尺寸要求比较高，超出公差后容易出现漏胶情况，注塑压力不够时容易出现管件不能成型的问题。第三种的管材管件一体成型后切削加工管件方式，将管身制作完成后，在管材的端部通过切削制作出承插口结构，在切削时会生热，导致承插口热胀冷缩，造成加工后的承插口结构的精度波动大；且因管件是实壁承插口,壁厚不可以无限的加大，接口较难与检查井产品配套；而且加厚会增加成本，如采用转接件方式，会增加施工的成本，还会增加连接渗漏的风险。

中国实用新型专利CN207747373U(公开日为2018年08月21日)公开了一种承插式中空缠绕结构壁管的制造装置，包括带有可转动的管坯模具的装置本体、脱模装置、火焰喷头、冷却装置、板料挤出模具、位于冷却装置下方的刨边机、两个压紧部件；脱模装置与管坯模具处于同一轴线且位于管坯模具外周，可相对管坯模具轴向移动；火焰喷头设在管坯模具上方，冷却装置和刨边机可左右滑动连接于装置本体且设于管坯模具一侧，板料挤出模具设于管坯模具另一侧；压紧部件包括固定座、气缸和压紧件，压紧件一端铰接于固定座，其底部铰接于气缸，压紧件另一端在工作状态时抵接于管坯外表面，两个压紧部件分别设于管坯模具下方和板料挤出模具下方。该专利通过火焰喷头对管坯待加工的端口进行高温加热；从料斗出来的PE材料被加热成熔融状态后，经板料挤出模具喷出至管坯的螺旋状结构端口和管坯模具，以形成管坯的承口端或插口端，因此，该专利是通过先制作出管坯，然后在管坯的一端通过注塑制作承口端或插口端，需将管材的端面修整平齐，然后将管材的端部放入模具中，通过注塑制作出承插口管件，此方式对管材的内外径尺寸要求比较高，超出公差后容易出现漏胶情况，注塑压力不够时容易出现管件不能成型的问题。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种产品尺寸稳定、精度高、生产效率高的具有承插结构的管材制造系统。

为了实现上述目的，本实用新型提供了一种具有承插结构的管材制造系统，包括缠绕机、钢模柱、加热装置、固定装置和驱动装置，所述钢模柱的端部可拆卸地安装于所述固定装置上，所述驱动装置与所述固定装置传动连接以带动所述钢模柱转动，所述缠绕机位于所述钢模柱的一侧且可沿所述钢模柱的轴向移动，所述加热装置设置为两个，且两个所述加热装置分别靠近所述钢模柱的两端设置。

作为优选方案，所述加热装置包括外加热机构，所述外加热机构包括第一加热器和第一移动机构，所述第一加热器可转动地连接在所述第一移动机构上以带动所述第一加热器沿靠近或远离所述钢模柱的方向移动。

作为优选方案，所述第一移动机构包括第一支架和连接在所述第一支架上的伸缩气缸，所述第一加热器可转动地连接在所述伸缩气缸的伸出端，所述伸缩气缸倾斜设置且其伸出端朝上。

作为优选方案，所述第一移动机构还包括第一导杆，所述第一支架上设有安装板，所述安装板上设有第一安装孔和第二安装孔，所述伸缩气缸与所述安装板连接且其伸出端穿过所述第一安装孔，所述第一导杆穿设于所述第二安装孔中，且所述导杆的一端与所述伸缩气缸的伸出端连接，所述导杆的另一端设有限位块。

作为优选方案，所述第一加热器为弧形结构。

作为优选方案，所述加热装置包括内加热机构，所述内加热机构包括第二加热器，所述第二加热器设于所述钢模柱的下方。

作为优选方案，所述第二加热器包括感应线圈和感应模块，所述感应线圈设于所述感应模块的上方，所述感应线圈与所述感应模块电连接。

作为优选方案，所述内加热机构还包括第二移动机构，所述感应模块连接在所述第二移动机构上以带动所述感应模块沿靠近或远离所述钢模柱的方向移动。

作为优选方案，还包括可沿所述钢模柱的轴向移动的压轮，所述压轮位于所述钢模柱的一侧，所述压轮可沿与所述钢模柱的轴向垂直的方向移动，所述缠绕机包括用于挤出板料的第一挤出装置和用于挤出管料的第二挤出装置，所述第一挤出装置、所述压轮和所述第二挤出装置沿所述钢模柱的轴向依次设置。

作为优选方案，所述钢模柱的端部设有多个沿其周向均设置的连接孔，所述连接孔沿所述钢模柱的径向设置，所述连接孔内插接有可沿所述钢模柱的径向移动的定位柱。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果在于：

本实用新型的管材制造系统通过设置钢模柱，可用于套装注塑好的承插口管件，且通过加热装置使承插口管件的搭接段进行热熔以与管身的材料融合，实现连接，并通过驱动装置带动固定钢模柱的固定装置转动，进而带动钢模柱3转动，可方便加热装置对套装在钢模柱上的承插口管件的搭接段进行周向加热，并且使位于钢模柱一侧的缠绕机只需移动即可缠绕生成管身，使用方便，可实现先通过注塑制作承插口管件，再将承插口管件套装在钢模柱上，通过缠绕机挤出材料与承插口管件的搭接段包覆并延伸形成管身，待冷却后形成承插式缠绕结构壁管的制作流程，使制造出的管材产品尺寸稳定、精度高、互换性好，且生产效率高。

附图说明

图1是本实用新型实施例的承插口管件在钢模柱上定位包覆缠绕管身的成型示意图。

图2是本实用新型实施例的具有承插结构的管材制造系统的第一视角结构示意图。

图3是本实用新型实施例的具有承插结构的管材制造系统的第二视角结构示意图。

图4是本实用新型实施例的钢模柱端部的横截面示意图。

图中，1-承插口管件；2-搭接段；3-钢模柱；301-连接孔；4-管身；5-驱动轮；6-第一加热器；7-第一支架；8-伸缩气缸；9-第一导杆；10-安装板；11-限位块；12-感应线圈；13-感应模块；14-第二支架；15-升降装置；16-底座；17-第二导杆；18-固定板；19-限位头；20-移动轮；21-丝杆；22-丝杆滑块；23-手轮；24-压轮；25-第一挤出装置；26-第二挤出装置；27-定位柱。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本实用新型的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本实用新型，但不用来限制本实用新型的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

实施例一

如图1和图4所示，本实用新型优选实施例的一种具有承插结构的管材制造系统，包括缠绕机、钢模柱3、加热装置、固定装置和驱动装置，钢模柱3的端部可拆卸地安装于固定装置上，驱动装置与固定装置传动连接以带动钢模柱3转动，缠绕机位于钢模柱3的一侧且可沿钢模柱3的轴向移动，加热装置设置为两个，且两个加热装置分别靠近钢模柱3的两端设置。本实施例的制造设备通过设置钢模柱3，可用于套装注塑好的承插口管件1，且通过加热装置使承插口管件1的搭接段2进行热熔以与管身4的材料融合，实现连接，并通过驱动装置带动固定钢模柱3的固定装置转动，进而带动钢模柱3转动，可方便加热装置对套装在钢模柱3上的承插口管件1的搭接段进行周向加热，并且使位于钢模柱3一侧的缠绕机只需移动即可缠绕生成管身4，使用方便，本实施例的制造设备可实现先注塑承插口管件1再在承插口管件1上缠绕延伸形成管身4。本实施例的制造设备还包括注塑机和承插口管件注塑模具，用于承插口管件1的注塑成型。承插口管件1是指管材端部用于承插的结构，可为承口管件，也可为插口管件。两端设置加热装置，可分别加热管材的承口管件和插口管件的搭接段。

在本实施例中，加热装置包括外加热机构，外加热机构包括第一加热器6和第一移动机构，第一加热器6可转动地连接在第一移动机构上以带动第一加热器6沿靠近或远离钢模柱3的方向移动，可对套装在钢模柱3上的承插口管件1进行外加热，并且在加热时靠近钢模柱3，在加热完成后离开钢模柱3，避免妨碍管身4的缠绕成型，且方便承插口管件1套接以及管材成型后的下料，且第一加热器6可转动，使第一加热器6的圆弧中心与钢模柱3的中心同心，使管件加热更均匀。具体地，第一移动机构包括第一支架7和连接在第一支架7上的伸缩气缸8，第一加热器6可转动地连接在伸缩气缸8的伸出端，伸缩气缸8倾斜设置且其伸出端朝上，通过伸缩气缸8，可使第一加热器6倾斜向上移动靠近钢模柱3和倾斜向下移动远离钢模柱3，可从斜上方或斜下方对着钢模柱3上套接的承插口管件1进行加热，且可转动第一加热器6进行角度调节。另外，第一移动机构还包括第一导杆9，第一支架7上设有安装板10，安装板10上设有第一安装孔和第二安装孔，伸缩气缸8与安装板10连接且其伸出端穿过第一安装孔，第一导杆9穿设于第二安装孔中，且导杆9的一端与伸缩气缸8的伸出端连接，伸缩气缸8的另一端设有限位块11，使伸缩气缸8带动第一加热器6移动的最大距离为第一导杆9与伸缩气缸8连接的一端到限位块11的距离，防止第一加热器6接触到钢模柱3上套装的承插口管件1。另外，本实施例的第一加热器6为弧形结构，可增大加热面积，且有利于对承插口管件1加热均匀。可选地，第一加热器6为红外辐射加热装置。

本实施例的加热装置包括内加热机构，内加热机构包括第二加热器，第二加热器设于钢模柱3的下方。通过第二加热器，可对钢模柱3与承插口管件1的搭接段2相对的部分加热，配合第一加热器，使钢模柱3与承插口管件1的搭接段2相对的部分和承插口管件1的搭接段2均可加热至所需要的温度，实现承插口管件1的内外加热。本实施例的第二加热器为感应加热装置，第二加热器包括感应线圈12和感应模块13，感应线圈12设于感应模块13的上方，感应线圈12与感应模块13电连接。另外，内加热机构还包括第二移动机构，感应模块13连接在第二移动机构上以带动感应模块13沿靠近或远离钢模柱3的方向移动，在加热时，感应模块13靠近钢模柱3，在加热完成后，感应模块13离开钢模柱3，避免妨碍管身4的缠绕成型以及管材成型后的下料等。本实施例的感应模块13为弧形结构，可增大加热面积以及有利于加热均匀。本实施例的第二移动机构设置在钢模柱3的下方。本实施例的第二移动机构包括第二支架14、升降装置15和底座16，升降装置15设置在第二支架14上，感应模块13与升降装置15可转动连接，通过升降装置15带动感应模块13上下移动，实现对钢模柱3的靠近或远离。第二移动机构还包括第二导杆17，第二支架14上设有固定板18，感应模块13连接在升降装置15的活动端，固定板18水平设置，固定板18上设有过孔，第二导杆17穿设于过孔中，第二导杆17的一端与升降装置15的活动端连接，第二导杆17的另一端设置有限位头19，使感应模块13的最大移动距离为第二导杆17与升降装置15连接的一端与限位头19之间的距离，防止感应模块13接触套装在钢模柱3上的承插口管件1。本实施例的第二支架14设置在底座16上，底座16连接有移动轮20，使底座16可移动。另外，第二移动机构还包括丝杆21和丝杆滑块22，丝杆21可转动地连接在底座16上，丝杆滑块22与丝杆21螺纹连接，第二支架14连接在丝杆滑块22上，丝杆21的一端设有手轮23，通过手轮23可转动丝杆22，调整感应模块13的位置，以使感应模块13和感应线圈12和承插口管件1的搭接段2相对。

本实施例先使用感应加热，对钢模柱3与承插口管件1的搭接段2相对的部分进行加热，从而使承插口管件1的内壁加热，再进行外加热。在本实施例中，通过感应加热，使钢模柱3与承插口管件1的搭接段相对的部分的温度加热到管件熔融状态所需温度的50％时，再进行外加热，使搭接段2的外表面达到熔融状态。此外，在本实施例中，通过感应加热使钢模柱3温度升高以对搭接段2进行内加热，通过辐射照射搭接段2的外表面以对搭接段2进行外加热。通过感应加热，可使钢模柱3无需外接，避免妨碍钢模柱3转动，且可以在不损伤承插口管件1的情况下，将钢模柱3与搭接段2相对的部分加热。感应加热是利用电磁感应的方法使被加热的金属材料的内部产生电流，依靠这些涡流的能量达到加热目的。可选地，本实施例在钢模柱3下方设置感应模块13，感应模块13上设置感应线圈12，感应模块13为感应线圈12提供交变电流，流过感应线圈12的交变电流产生一个通过金属材料的交变磁场，该磁场使金属材料产生涡流来加热。通过辐射加热，使搭接段2的外加热为非接触加热，方便缠绕机挤出的材料包覆搭接段2并从搭接段2起缠绕形成管身4。本实施例采用红外辐射加热，而且实现对承插口管件1的薄长的搭接段2的局部加热，承插口管件1的其它地方不会过热变形。

实施例二

本实施例与实施例一的区别在于，在实施例一的基础上，本实施例的具有承插结构的管材制造系统还包括可沿钢模柱3的轴向移动的压轮24，压轮24位于钢模柱3的一侧，压轮24可沿与钢模柱的轴向垂直的方向移动，缠绕机包括用于挤出板料的第一挤出装置25和用于挤出管料的第二挤出装置26，第一挤出装置25、压轮24和第二挤出装置26沿钢模柱3的轴向依次设置。使第一挤出装置25挤出的板料覆盖在钢模柱3上后，压轮24移动靠近钢模柱3，使压轮24的轮面与覆盖在钢模柱3上的板料接触而进行压平，再由第二挤出装置26挤出的管料缠绕在覆盖在钢模柱3上。本实施例的具有承插结构的管材制造系统还包括压轮支架，压轮24可转动地连接在压轮支架上。另外，本实施的制造设备还包括与钢模柱3的轴向平行且随钢模柱3的长度方向延伸的移动轨道，移动轨道设于钢模柱3的一侧，移动轨道上设有可沿其长度方向移动的滑动座，压轮24、第一挤出装置25和第二挤出装置26各自通过一个伸缩装置连接在滑动座上，使压轮24、第一挤出装置25和第二挤出装置26通过伸缩装置靠近或远离钢模柱3，且通过滑动座和移动轨道沿钢模柱3的轴向移动。此外，本实施例的固定装置包括四个驱动轮5，钢模柱3的两端各设有两个驱动轮5，位于钢模柱3一端的两个驱动轮5间隔设置且转轴平行，位于钢模柱3一端的两个驱动轮5可相互靠近或远离，驱动装置为电机，电机与驱动轮5传动连接以带动驱动轮5转动，将钢模柱3放置在驱动轮5上，驱动轮5转动可带动钢模柱3转动。

本实施例的其他结构与实施例一相同，此处不再赘述。

实施例三

本实施例与实施例二的区别在于，在实施例二的基础上，本实施例对钢模柱3进一步说明。本实施例的钢模柱3为柱体结构且为钢材。另外，如图4所示，钢模柱3的端部设有多个沿其周向均设置的连接孔301，连接孔301沿钢模柱3的径向设置，连接孔301内插接有可沿钢模柱3的径向移动的定位柱27。本实施例的钢模柱3套接承插口管件1的一端设有可沿其径向移动的定位柱27，在承插口管件1套入钢模柱3时，定位柱27回缩，便于承插口管件1套接；在承插口管件1套入钢模柱3后，定位柱27伸出，抵在承插口管件1的内壁上，撑紧承插口管件1，使承插口管件1定位，避免移动。本实施例的定位柱27的移动由伸缩机构带动。

本实施采用分布式的布局结构，巧妙地将第一挤出装置25、第二挤出装置26和加热装置安装到管材缠绕机上，操作员只需要按工序要求，控制各机构协调工作，即可生产出需要的管材，使用方便。

本实施例的其他结构与实施例二相同，此处不再赘述。

本实用新型实施例的工作过程为：(1)通过注塑机和承插口管件注塑模具，注塑形成承插口管件1。

(2)位置调整：根据管身4的规格，调整驱动轮5的间距，将空的钢模柱3吊进缠绕台，支撑于四个驱动轮5上。通过伸缩气缸8，调整第一加热器6，使第一加热器6与钢模柱3同心，调整限位块11在第一导杆9上的位置。通过移动轮20，将底座16移动到钢模柱3的下方；转动手轮23，使丝杆滑块22沿丝杆21移动，并通过升降装置15，向上移动感应模块13，使感应模块13与钢模柱3同心，调整限位头19在第二导杆17上的位置。

(3)将位置调整好后，吊起钢模柱3，将承插口管件1套入钢模柱3，对承插口管件1进行定位。然后再将钢模柱3放在驱动轮5上方。开启电机，使驱动轮5旋转，带动钢模柱3一起旋转。升降装置15带动感应模块13升起，对钢模柱3被承插口管件1的搭接段2包覆的部分进行加热，通过钢模柱3的热传递，使承插口管件1的搭接段2的内壁同时加热，此时，钢模柱3是一边旋转一边加热的，使搭接段2的外表面均匀加热。

(4)待钢模柱3被搭接段2包覆的部分的温度加热到熔融所需温度的50％左右，伸缩气缸8带动第一加热器6靠近钢模柱3，对承插口管件1的搭接段2进行外加热。当搭接段2加热至熔融状态后，通过升降装置15降下感应模块13，通过伸缩气缸8移开第一加热器6，停止加热。

(5)启动缠绕机，从第一挤出装置25挤出板料，在搭接段2处开始缠绕板料，缠绕1-2圈后，压轮24移动接触板料，随动压紧板料，使搭接段2与板料在熔状态下熔接。开启第二挤出装置26，挤出包覆的管料，在板料外侧上缠绕。此时，板料和管料同时缠绕，形成管身4。

综上，本实用新型实施例提供一种具有承插结构的管材制造系统，通过设置钢模柱3，可用于套装注塑好的承插口管件1，且通过加热装置使承插口管件1的搭接段2进行热熔以与管身4的材料融合，实现连接，并通过驱动装置带动固定钢模柱3的固定装置转动，进而带动钢模柱3转动，可方便加热装置对套装在钢模柱3上的承插口管件1的搭接段2进行周向加热，并且使位于钢模柱3一侧的缠绕机只需移动即可缠绕生成管身4，使用方便。可实现先通过注塑制作承插口管件1，再将承插口管件1套装在钢模柱3上，通过缠绕机挤出材料与承插口管件1的搭接段2包覆并延伸形成管身4，待冷却后形成承插式缠绕结构壁管的制作流程。另外，本实施例通过第一加热器6和第二加热器对搭接段2进行内外加热，提高加热效率，并且使搭接段2加热均匀，与缠绕机挤出的材料融合充分，提高管身4与承插口管件1连接处的结构强度，可使管材内外壁平整，避免单一加热管件变形问题。本实施例的第一加热器6和第二加热器将搭接段2加热至熔融状态再进行包覆搭接。并且，本实施例的钢模柱3的端部为可变径结构，即钢模柱3的端部在承插口管件1套接前先收合，使钢模柱3的端部的直径变小，易于套入承插口管件1，将承插口管件1定位好后，钢模柱3的端部张开，即使钢模柱3的端部的直径变大，让承插口管件1涨紧于钢模柱3上，避免承插口管件1移位。本实施例通过在钢模柱3的端部设置多个定位柱27，定位柱27沿钢模柱3的径向设置且可沿钢模柱3的径向移动，在套装承插口管件1前，定位柱27缩回，在承插口管件1套接于钢模柱3后，定位柱27伸出，抵在承插口管件1的内壁，实现涨紧定位。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型技术原理的前提下，还可以做出若干改进和替换，这些改进和替换也应视为本实用新型的保护范围。

Claims (10)

1.一种具有承插结构的管材制造系统，其特征在于，包括缠绕机、钢模柱(3)、加热装置、固定装置和驱动装置，所述钢模柱(3)的端部可拆卸地安装于所述固定装置上，所述驱动装置与所述固定装置传动连接以带动所述钢模柱转动，所述缠绕机位于所述钢模柱(3)的一侧且可沿所述钢模柱(3)的轴向移动，所述加热装置设置为两个，且两个所述加热装置分别靠近所述钢模柱(3)的两端设置。

2.根据权利要求1所述的具有承插结构的管材制造系统，其特征在于，所述加热装置包括外加热机构，所述外加热机构包括第一加热器(6)和第一移动机构，所述第一加热器(6)可转动地连接在所述第一移动机构上以带动所述第一加热器(6)沿靠近或远离所述钢模柱(3)的方向移动。

3.根据权利要求2所述的具有承插结构的管材制造系统，其特征在于，所述第一移动机构包括第一支架(7)和连接在所述第一支架(7)上的伸缩气缸(8)，所述第一加热器(6)可转动地连接在所述伸缩气缸(8)的伸出端，所述伸缩气缸(8)倾斜设置且其伸出端朝上。

4.根据权利要求3所述的具有承插结构的管材制造系统，其特征在于，所述第一移动机构还包括第一导杆(9)，所述第一支架(7)上设有安装板(10)，所述安装板(10)上设有第一安装孔和第二安装孔，所述伸缩气缸(8)与所述安装板(10)连接且其伸出端穿过所述第一安装孔，所述第一导杆(9)穿设于所述第二安装孔中，且所述导杆的一端与所述伸缩气缸(8)的伸出端连接，所述导杆的另一端设有限位块(11)。

5.根据权利要求2所述的具有承插结构的管材制造系统，其特征在于，所述第一加热器(6)为弧形结构。

6.根据权利要求1所述的具有承插结构的管材制造系统，其特征在于，所述加热装置包括内加热机构，所述内加热机构包括第二加热器，所述第二加热器设于所述钢模柱(3)的下方。

7.根据权利要求6所述的具有承插结构的管材制造系统，其特征在于，所述第二加热器包括感应线圈(12)和感应模块(13)，所述感应线圈(12)设于所述感应模块(13)的上方，所述感应线圈(12)与所述感应模块(13)电连接。

8.根据权利要求7所述的具有承插结构的管材制造系统，其特征在于，所述内加热机构还包括第二移动机构，所述感应模块(13)连接在所述第二移动机构上以带动所述感应模块(13)沿靠近或远离所述钢模柱(3)的方向移动。

9.根据权利要求1所述的具有承插结构的管材制造系统，其特征在于，还包括可沿所述钢模柱(3)的轴向移动的压轮，所述压轮位于所述钢模柱(3)的一侧，所述压轮可沿与所述钢模柱(3)的轴向垂直的方向移动，所述缠绕机包括用于挤出板料的第一挤出装置(25)和用于挤出管料的第二挤出装置(26)，所述第一挤出装置(25)、所述压轮和所述第二挤出装置(26)沿所述钢模柱(3)的轴向依次设置。

10.根据权利要求1所述的具有承插结构的管材制造系统，其特征在于，所述钢模柱(3)的端部设有多个沿其周向均设置的连接孔(301)，所述连接孔(301)沿所述钢模柱(3)的径向设置，所述连接孔(301)内插接有可沿所述钢模柱(3)的径向移动的定位柱(27)。

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