CN218424898U - 一种管道截面轮廓修复机 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及管道修复的技术领域，更具体地，涉及一种管道截面轮廓修复机，包括机架、液压缸、拉杆、套管、托轮机构、凹面修复机构和尺寸调节机构，液压缸的活塞杆与拉杆连接，套管套接于拉杆外周，凹面修复机构包括主轴、固定套件、若干固定楔块、斜楔块和推片，主轴与拉杆连接，固定套件与套管固定连接且与斜楔块抵接，固定楔块与主轴固定连接，主轴设有斜面结构，斜楔块设有与固定楔块配合的第一斜面以及与斜面结构配合的第二斜面，推片与斜楔块可拆卸连接，且推片的外壁面与管道内壁面相适配；尺寸调节机构安装于主轴且可与固定套件抵接，以限制主轴行程，进而限制斜楔块向外扩的行程，提高管道截面轮廓修复的自动化程度，提高生产效率。

Description

一种管道截面轮廓修复机

技术领域

本实用新型涉及管道修复的技术领域，更具体地，涉及一种管道截面轮廓修复机。

背景技术

随着城市改造脚步的加快和人们对生活质量的提高，市场对品质的要求也越来越高，不在是停留在有即可的地步，更多地追求产品的性能和外观，而不锈钢管道具有重量轻、抗拉强度高、耐腐蚀、美观的特点，满足了的普遍需要。但是在金属管道制造过程里，需经卷边、焊接、热处理、切割、气密测试、下料等工序，在工序流转的环节中，可能对管道造成损伤，因工序间流转的吊装、卸料等环节造成管道的凹陷也是在所难免的，管道由原来的良品变成了不良品，若无其他修复工艺，必然导致不良品的滞留甚至报废，这时企业只能将产品作为不良品处理，例如降价销售等，损害了企业原本该有的利益，变相提高了成本。现行业处理此类问题时，大多数采用人工持榔头从管道内部往外敲打，使凹陷处恢复管面的轮廓，但是这种方式劳动强度较大，安全性差，容易出现伤人事故，且效果非常有限，对于管道较深处将无能为力。

现有技术公开了一种石油套管摔坑修复机，包括液压站，所述液压站通过液压软管连接有液压缸，所述液压缸安装在底座上，所述底座底部与套管内表面的形状相适配，所述液压缸的活塞杆上设有顶头，所述顶头的形状与套管内表面的形状相适配，所述底座上还设有用于测量套管摔坑位置的定位尺，所述套管的外表面活动套设有定位套，该方案中，首先在套管的管体外部对摔坑的位置进行测量，确定摔坑的准确位置，通过定位尺将底座带动液压缸移至摔坑的位置，然后通过液压站给予液压缸压力，带动活塞杆上的顶头将摔坑凹陷部位顶起，实现对套管变形部位的复位，但是，该方案中，通过定位套对套管的外表面形状进行限定，防止顶头过度顶出，需要将定位套安装至与摔坑位置及顶头位置对应，需要人工拆装定位套，自动化程度低，生产效率低。

实用新型内容

本实用新型的目的在于克服现有技术的不足，提供一种管道截面轮廓修复机，提高管道截面轮廓修复的自动化程度，提高生产效率。

为解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案是：

提供一种管道截面轮廓修复机，包括机架、液压缸、拉杆、套管、托轮机构、凹面修复机构和尺寸调节机构，所述托轮机构、套管和液压缸的缸体安装于所述机架，所述液压缸的活塞杆与所述拉杆连接，所述套管套接于所述拉杆外周，所述托轮组件支撑所述套管；所述凹面修复机构包括主轴、固定套件、若干固定楔块、若干斜楔块和若干推片，所述主轴与所述拉杆传动连接，所述固定套件与所述套管固定连接，若干所述固定楔块与所述主轴固定连接，所述主轴设有斜面结构，若干所述斜楔块设有与所述固定楔块配合的第一斜面以及与所述斜面结构配合的第二斜面，若干所述推片分别与若干所述斜楔块可拆卸连接，且若干所述推片的外壁面与管道内壁面相适配；所述尺寸调节机构安装于所述主轴，所述固定套件与所述斜楔块抵接，所述尺寸调节机构可与所述固定套件抵接，以限制所述主轴及斜面结构的行程。

本实用新型的管道截面轮廓修复机，使用前，固定楔块和固定套件配合对斜楔块和推片进行限位，使斜楔块和推片与主轴保持固定；使用时，根据待修复管道的内径，选择若干与管道内壁面相适配的推片，将推片分别与斜楔块连接，将待修复的管道推上修复机，同时托轮组件托住管道，继续推进管道，使推块对准管道凹陷位置，控制液压缸，使液压缸的活塞杆移动，拉动拉杆和主轴，主轴上的斜面结构和固定楔块随着主轴移动，斜面结构与斜楔块的第二斜面配合，将斜楔块沿主轴径向推出，同时，斜楔块上的第一斜面与固定楔块配合，当主轴移动至尺寸调节机构与固定套件抵接时，主轴不再移动，斜楔块和推片运动到位，将管道凹陷部位施加作用力，使凹陷产生形变，且推片与管道内壁面相适配，实现对管道凹陷部位的复位。本实用新型通过尺寸调节机构对主轴及斜面结构进行限位，进而限制斜楔块和推片向外扩的行程，提高管道截面轮廓修复的自动化程度，提高了生产效率。需要说明的是，当待修复的管道规格不同时，可将推片拆卸下，更换与管道内径相适配的推片，以满足不同规格的管道凹陷的修复。

进一步地，所述尺寸调节机构为第一螺母，所述主轴的一端与所述拉杆同轴连接，所述主轴的另一端设有外螺纹，所述第一螺母与所述外螺纹配合。

进一步地，若干所述固定楔块外壁固定连接有固定片，若干所述固定片的外壁面与管道内壁面相适配。

进一步地，所述固定套件包括连接头、第一连接块、抵接套、第二连接块和抵接块，所述主轴的一端设有第一卡槽，所述连接头安装于所述第一卡槽，且所述连接头与所述第一连接块连接，所述第一连接块的另一端与所述抵接套的一端固定连接，所述抵接套的另一端与所述第二连接块的一端固定连接，所述第二连接块的另一端与所述抵接块固定连接。

进一步地，所述托轮机构包括底板、手轮、丝杆、第二螺母、托板和托轮，所述底板装设于所述机架，所述第二螺母固定装设于所述底板，所述手轮与丝杆的一端连接，所述丝杆与所述第二螺母连接，且所述丝杆的另一端与所述托板转动连接，所述托轮与所述托板转动连接。

进一步地，所述托轮机构还包括导向组件，所述导向组件包括若干导杆和若干导套，若干所述导套装设于所述底板，若干所述导杆的一端与所述托板固定连接，若干所述导杆的另一端穿设于所述导套。

进一步地，所述托轮机构还包括顶推回缩组件，所述顶推回缩组件包括顶板、顶杆、轴套和弹簧，所述顶杆的一端连接于所述顶板，所述顶杆的另一端穿设于所述轴套，所述弹簧缠绕于所述顶杆外周，且所述弹簧的一端连接于所述轴套，所述弹簧的另一端连接于所述顶杆，所述托轮与所述顶板转动连接。

进一步地，还包括支撑架、固定板和安装板，所述支撑架固定于所述机架顶部，所述固定板固定连接于所述支撑架顶部，所述套管与所述固定板固定连接，所述拉杆穿设于所述固定板，所述固定板与所述安装板通过若干连杆固定连接，所述液压缸的缸体装设于所述安装板，所述液压缸的活塞杆穿过所述安装板与所述拉杆传动连接。

进一步地，还包括防卡顿机构，所述防卡顿机构包括连接设置的第一连接台和第二连接台，所述第一连接台开设有连通的通孔和凹槽，所述拉杆的一端开设有第二卡槽，所述拉杆的一端穿设于所述通孔，且所述第一连接台与所述第二卡槽卡接，所述液压缸的活塞杆端部连接有凸圈，所述凸圈安装于所述凹槽内且所述凸圈与所述第二连接台卡接。

进一步地，还包括控制器，触摸屏、电磁阀和压力传感器，所述电磁阀、压力传感器安装于所述液压缸，所述电磁阀用于控制液压缸中油液换向，所述压力传感器用于检测油压，所述触摸屏、电磁阀和压力传感器分别与所述控制器连接。

本实用新型的管道截面轮廓修复机与背景技术相比，产生的有益效果为：

可通过尺寸调节机构对主轴及斜面结构进行限位，进而限制斜楔块和推片向外扩的行程，提高管道截面轮廓修复的自动化程度，提高生产效率。

附图说明

图1为本实用新型实施例中管道截面轮廓修复机的结构示意图；

图2为本实用新型实施例中凹面修复机构的结构示意图；

图3为本实用新型实施例中斜楔块与主轴的配合示意图；

图4为本实用新型实施例中托轮机构的结构示意图；

图5为本实用新型实施例中防卡顿机构安装时的爆炸示意图；

图6为本实用新型实施例四中控制液压缸中油液换向的原理框图。

附图中：1-机架；11-支撑架；12-固定板；13-安装板；14-连杆；2-液压缸；21-活塞杆；211-凸圈；3-拉杆；31-第二卡槽；4-套管；5-防卡顿机构；51-第一连接台；511-通孔；512-凹槽；52-第二连接台；6-托轮机构；61-底板；611-第二螺母；612-导套；62-手轮；63-丝杆；64-托板；641-导杆；642-轴套；65-顶板；651-顶杆；66-弹簧；67-托轮；7-凹面修复机构；71-主轴；711-斜面结构；712-第一卡槽；72-固定套件；721-连接头；722-第一连接块；723-抵接套；724-第二连接块；725-抵接块；73-固定楔块；74-斜楔块；741-第一斜面；742-第二斜面；75-推片；76-固定片；8-尺寸调节机构。

具体实施方式

下面结合具体实施方式对本实用新型作进一步的说明。其中，附图仅用于示例性说明，表示的仅是示意图，而非实物图，不能理解为对本专利的限制；为了更好地说明本实用新型的实施例，附图某些部件会有省略、放大或缩小，并不代表实际产品的尺寸；对本领域技术人员来说，附图中某些公知结构及其说明可能省略是可以理解的。

本实用新型实施例的附图中相同或相似的标号对应相同或相似的部件；在本实用新型的描述中，需要理解的是，若有术语“上”、“下”、“左”、“右”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此附图中描述位置关系的用语仅用于示例性说明，不能理解为对本专利的限制，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语的具体含义。

实施例一

如图1至图3所示，一种管道截面轮廓修复机，包括机架1、液压缸2、拉杆3、套管4、托轮机构6、凹面修复机构7和尺寸调节机构8，托轮机构6、套管4和液压缸2的缸体安装于机架1，液压缸2的活塞杆21与拉杆3连接，套管4套接于拉杆3外周，托轮67组件支撑套管4；凹面修复机构7包括主轴71、固定套件72、若干固定楔块73、若干斜楔块74和若干推片75，主轴71与拉杆3传动连接，固定套件72与套管4固定连接，若干固定楔块73与主轴71固定连接，主轴71设有斜面结构711，若干斜楔块74设有与固定楔块73配合的第一斜面741以及与斜面结构711配合的第二斜面742，若干推片75分别与若干斜楔块74可拆卸连接，且若干推片75的外壁面与管道内壁面相适配；尺寸调节机构8安装于主轴71，固定套件72与斜楔块74抵接，尺寸调节机构8可与固定套件72抵接，以限制主轴71及斜面结构711的行程。

上述的管道截面轮廓修复机，使用前，托轮机构6支撑套管4和固定套件72，固定楔块73和固定套件72配合对斜楔块74和推片75进行限位，使斜楔块74和推片75与主轴71保持固定；使用时，根据待修复管道的内径，选择若干与管道内壁面相适配的推片75，将推片75分别与斜楔块74连接，将待修复的管道推上修复机，同时托轮67组件托住管道，继续推进管道，使推块对准管道凹陷位置，控制液压缸2，使液压缸2的活塞杆21移动，拉动拉杆3和主轴71，主轴71上的斜面结构711和固定楔块73随着主轴71移动，斜面结构711与斜楔块74的第二斜面742配合，将斜楔块74沿主轴71径向推出，同时，斜楔块74上的第一斜面741与固定楔块73配合，当主轴71移动至尺寸调节机构8与固定套件72抵接时，主轴71不再移动，斜楔块74和推片75运动到位，将管道凹陷部位施加作用力，使凹陷产生形变，且推片75与管道内壁面相适配，实现对管道凹陷部位的复位；当完成管道修复后，控制液压缸2，使液压缸2的活塞杆21推出，主轴71、斜面结构711和固定楔块73复位，斜楔块74和推片75回缩。本实施例的管道截面轮廓修复机，通过尺寸调节机构8对主轴71及斜面结构711进行限位，进而限制斜楔块74和推片75向外扩的行程，提高管道截面轮廓修复的自动化程度，提高了生产效率。需要说明的是，当待修复的管道规格不同时，可将推片75拆卸下，更换与管道内径相适配的推片75，以满足不同规格的管道凹陷的修复。

如图2所示，尺寸调节机构8为第一螺母，主轴71的一端与拉杆3同轴连接，主轴71的另一端设有外螺纹，第一螺母与外螺纹配合。实施时，通过旋转第一螺母，可调整第一螺母与固定套件72之间的距离，即调整主轴71及斜面结构711的行程大小。需要说明的是，为了防止单个的第一螺母跑位，可设置两个或多个第一螺母，且相邻的第一螺母接触，确保可与固定套件72抵接的第一螺母的位置固定。

如图2、图3所示，若干固定楔块73外壁固定连接有固定片76，若干固定片76的外壁面与管道内壁面相适配。利用固定片76可进一步将固定楔块73固定，防止斜楔块74在外扩的过程中第一斜面741挤压固定楔块73使固定楔块73变形，同时，固定片76与管道内壁面匹配，防止推片75外扩修复凹陷时，修复部位边缘发生形变，且若干固定片76可与固定套件72配合。

如图2所示，为了便于固定套件72的加工，固定套件72包括连接头721、第一连接块722、抵接套723、第二连接块724和抵接块725，主轴71的一端设有第一卡槽712，连接头721安装于第一卡槽712，且连接头721与第一连接块722连接，第一连接块722的另一端与抵接套723的一端固定连接，抵接套723的另一端与第二连接块724的一端固定连接，第二连接块724的另一端与抵接块725固定连接。具体地，第一连接块722的一端设有凸起，连接头721安装于第一卡槽712且与凸起卡接。

实施例二

本实施例与实施例一类似，所不同之处在于，如图4所示，托轮机构6包括底板61、手轮62、丝杆63、第二螺母611、托板64和托轮67，底板61装设于机架1，第二螺母611固定装设于底板61，手轮62与丝杆63的一端连接，丝杆63与第二螺母611连接，且丝杆63的另一端与托板64转动连接，托轮67与托板64转动连接。具体地，托板64顶部两侧分别设置安装有轴承的轴承座，两个托轮67与转轴连接，转轴的两端分别穿设于两个轴承。实施时，转动手轮62，可方便地转动丝杆63，由于底板61固定装设于机架1，第二螺母611固定，丝杆63转动的同时沿着底板61升降，带动托板64及其上的托轮67升降，以保证托轮67接触支撑套管4，且两个托轮67的直径从相互靠近的一端向相互远离的一端逐渐增加，使托轮67支撑套管4时，套管4位于两个托轮67相互靠近的两端，防止套管4偏移。

托轮机构6还包括导向组件，如图4所示，导向组件包括若干导杆641和若干导套612，若干导套612装设于底板61，若干导杆641的一端与托板64固定连接，若干导杆641的另一端穿设于导套612。实施时，转动手轮62，带动丝杆63转动，第二螺母611固定在底板61上，丝杆63和托板64沿底板61做升降运动，同时，导杆641沿导套612上下滑动，对托板64及其上的部件进行导向，使托轮67稳定地上升或下降。

托轮机构6还包括顶推回缩组件，如图4所示，顶推回缩组件包括顶板65、顶杆651、轴套642和弹簧66，顶杆651的一端连接于顶板65，顶杆651的另一端穿设于轴套642，弹簧66缠绕于顶杆651外周，且弹簧66的一端连接于轴套642，弹簧66的另一端连接于顶杆651，托轮67与顶板65转动连接。当对待修复管道进行修复时，需要将管道推上修复机，待修复的管道沿着托轮67推入，使固定套件72、推片75进入待修复的管道内，管道的重力施加在托轮67上，使托轮67、顶板65和顶杆651下移，同时，顶板65与轴套642之间的弹簧66压缩，弹簧66用于抵消凹面修复机构7的自重，减少待修复管道的磨损，并降低操作人员的劳动强度。

实施例三

本实施例与实施例一或实施例二类似，所不同之处在于，如图5所示，还包括支撑架11、固定板12和安装板13，支撑架11固定于机架1顶部，固定板12固定连接于支撑架11顶部，套管4与固定板12固定连接，拉杆3穿设于固定板12，固定板12与安装板13通过若干连杆14固定连接，液压缸2的缸体装设于安装板13，液压缸2的活塞杆21穿过安装板13与拉杆3传动连接。具体地，当管道凹陷部位较深时，套管4的长度较长，在固定板12与套管4之间连接有加强筋，增加套管4与固定板12的结合强度。

如图1、图5所示，还包括防卡顿机构5，防卡顿机构5包括连接设置的第一连接台51和第二连接台52，第一连接台51开设有连通的通孔511和凹槽512，拉杆3的一端开设有第二卡槽31，拉杆3的一端穿设于通孔511，且第一连接台51与第二卡槽31卡接，液压缸2的活塞杆21端部连接有凸圈211，凸圈211安装于凹槽512内且凸圈211与第二连接台52卡接。实施时，液压缸2的活塞杆21带动第二连接台52，第二连接台52带动第一连接台51，由于第二卡槽31与凸台卡接，第一连接台51带动拉杆3，防止液压缸2的活塞杆21与拉杆3在传递动力时因配合轴线的倾向导致的卡死，起到保护液压缸2和防止机构爬行的现象。

实施例四

本实施例与实施例一、实施例二或实施例三类似，所不同之处在于，如图6所示，还包括控制器，触摸屏、电磁阀和压力传感器，电磁阀、压力传感器安装于液压缸2，电磁阀用于控制液压缸2中油液换向，压力传感器用于检测油压，触摸屏、电磁阀和压力传感器分别与控制器连接。具体地，操作人员可在触摸屏上输入管道规格、液压缸2保压时间、保压值大小等参数，通过控制器输出指令控制电磁阀的开启，实现液压缸2中油液换向，并利用压力传感器实时传输油压，当程序启动并达到设定的保压时间和保压值后，自动切换油液方向，完成凹陷位置的修复，如此循环启动即可完成管道内各处凹陷位置的修复。

在上述具体实施方式的具体内容中，各技术特征可以进行任意不矛盾的组合，为使描述简洁，未对上述各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

显然，本实用新型的上述实施例仅仅是为清楚地说明本实用新型所作的举例，而并非是对本实用新型的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型权利要求的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种管道截面轮廓修复机，其特征在于，包括机架(1)、液压缸(2)、拉杆(3)、套管(4)、托轮机构(6)、凹面修复机构(7)和尺寸调节机构(8)，所述托轮机构(6)、套管(4)和液压缸(2)的缸体安装于所述机架(1)，所述液压缸(2)的活塞杆(21)与所述拉杆(3)连接，所述套管(4)套接于所述拉杆(3)外周，所述托轮(67)组件支撑所述套管(4)；所述凹面修复机构(7)包括主轴(71)、固定套件(72)、若干固定楔块(73)、若干斜楔块(74)和若干推片(75)，所述主轴(71)与所述拉杆(3)传动连接，所述固定套件(72)与所述套管(4)固定连接，若干所述固定楔块(73)与所述主轴(71)固定连接，所述主轴(71)设有斜面结构(711)，若干所述斜楔块(74)设有与所述固定楔块(73)配合的第一斜面(741)以及与所述斜面结构(711)配合的第二斜面(742)，若干所述推片(75)分别与若干所述斜楔块(74)可拆卸连接，且若干所述推片(75)的外壁面与管道内壁面相适配；所述尺寸调节机构(8)安装于所述主轴(71)，所述固定套件(72)与所述斜楔块(74)抵接，所述尺寸调节机构(8)可与所述固定套件(72)抵接，以限制所述主轴(71)及斜面结构(711)的行程。

2.根据权利要求1所述的管道截面轮廓修复机，其特征在于，所述尺寸调节机构(8)为第一螺母，所述主轴(71)的一端与所述拉杆(3)同轴连接，所述主轴(71)的另一端设有外螺纹，所述第一螺母与所述外螺纹配合。

3.根据权利要求1所述的管道截面轮廓修复机，其特征在于，若干所述固定楔块(73)外壁固定连接有固定片(76)，若干所述固定片(76)的外壁面与管道内壁面相适配。

4.根据权利要求1所述的管道截面轮廓修复机，其特征在于，所述固定套件(72)包括连接头(721)、第一连接块(722)、抵接套(723)、第二连接块(724)和抵接块(725)，所述主轴(71)的一端设有第一卡槽(712)，所述连接头(721)安装于所述第一卡槽(712)，且所述连接头(721)与所述第一连接块(722)连接，所述第一连接块(722)的另一端与所述抵接套(723)的一端固定连接，所述抵接套(723)的另一端与所述第二连接块(724)的一端固定连接，所述第二连接块(724)的另一端与所述抵接块(725)固定连接。

5.根据权利要求1所述的管道截面轮廓修复机，其特征在于，所述托轮机构(6)包括底板(61)、手轮(62)、丝杆(63)、第二螺母(611)、托板(64)和托轮(67)，所述底板(61)装设于所述机架(1)，所述第二螺母(611)固定装设于所述底板(61)，所述手轮(62)与丝杆(63)的一端连接，所述丝杆(63)与所述第二螺母(611)连接，且所述丝杆(63)的另一端与所述托板(64)转动连接，所述托轮(67)与所述托板(64)转动连接。

6.根据权利要求5所述的管道截面轮廓修复机，其特征在于，所述托轮机构(6)还包括导向组件，所述导向组件包括若干导杆(641)和若干导套(612)，若干所述导套(612)装设于所述底板(61)，若干所述导杆(641)的一端与所述托板(64)固定连接，若干所述导杆(641)的另一端穿设于所述导套(612)。

7.根据权利要求5所述的管道截面轮廓修复机，其特征在于，所述托轮机构(6)还包括顶推回缩组件，所述顶推回缩组件包括顶板(65)、顶杆(651)、轴套(642)和弹簧(66)，所述顶杆(651)的一端连接于所述顶板(65)，所述顶杆(651)的另一端穿设于所述轴套(642)，所述弹簧(66)缠绕于所述顶杆(651)外周，且所述弹簧(66)的一端连接于所述轴套(642)，所述弹簧(66)的另一端连接于所述顶杆(651)，所述托轮(67)与所述顶板(65)转动连接。

8.根据权利要求1所述的管道截面轮廓修复机，其特征在于，还包括支撑架(11)、固定板(12)和安装板(13)，所述支撑架(11)固定于所述机架(1)顶部，所述固定板(12)固定连接于所述支撑架(11)顶部，所述套管(4)与所述固定板(12)固定连接，所述拉杆(3)穿设于所述固定板(12)，所述固定板(12)与所述安装板(13)通过若干连杆(14)固定连接，所述液压缸(2)的缸体装设于所述安装板(13)，所述液压缸(2)的活塞杆(21)穿过所述安装板(13)与所述拉杆(3)传动连接。

9.根据权利要求1所述的管道截面轮廓修复机，其特征在于，还包括防卡顿机构(5)，所述防卡顿机构(5)包括连接设置的第一连接台(51)和第二连接台(52)，所述第一连接台(51)开设有连通的通孔(511)和凹槽(512)，所述拉杆(3)的一端开设有第二卡槽(31)，所述拉杆(3)的一端穿设于所述通孔(511)，且所述第一连接台(51)与所述第二卡槽(31)卡接，所述液压缸(2)的活塞杆(21)端部连接有凸圈(211)，所述凸圈(211)安装于所述凹槽(512)内且所述凸圈(211)与所述第二连接台(52)卡接。

10.根据权利要求1至9任一项所述的管道截面轮廓修复机，其特征在于，还包括控制器，触摸屏、电磁阀和压力传感器，所述电磁阀、压力传感器安装于所述液压缸(2)，所述电磁阀用于控制液压缸(2)中油液换向，所述压力传感器用于检测油压，所述触摸屏、电磁阀和压力传感器分别与所述控制器连接。

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