CN218408234U - 一种双离合主轮毂及双离合器 - Google Patents

Abstract

本实用新型属于双离合器技术领域，公开一种双离合主轮毂及双离合器，双离合器包括该双离合主轮毂，该双离合主轮毂包括连接部和安装部，所述安装部设置于所述连接部的一端，所述连接部的连接通孔与所述安装部的安装通孔同轴设置，所述安装部背离所述连接部的一侧开设有第一环槽和第二环槽，所述第一环槽沿径向绕设于所述第二环槽的外周。本实用新型能够优化双离合主轮毂的结构，降低整体重量。

Description

一种双离合主轮毂及双离合器

技术领域

本实用新型涉及双离合器技术领域，尤其涉及一种双离合主轮毂及双离合器。

背景技术

双离合器设置于发动机与变速器之间，用于使汽车平稳起步，变速换挡时减轻变速齿轮的冲击载荷并防止传动系过载，作为发动机与变速器的动力传递的开关使用，即能够传递动力，又能够切断动力，双离合器根据冷却方式分为干式双离合器和湿式双离合器，湿式双离合器相较于干式双离合器，湿式双离合器的散热效率更高，更耐用，因此，湿式双离合器更常用于汽车上。

在双离合器中，主轮毂的结构复杂，为了适应两个活塞和两个单离合器的安装，主轮毂的安装空间需要扩大，特别是当两个单离合器沿轴向布置时，需要增加主轮毂的轴向的空间，使得主轮毂的整体体积增大，重量增加，不利于小型化和轻量化。

因此，亟需一种双离合主轮毂及双离合器，能够优化双离合主轮毂的结构，降低整体重量。

实用新型内容

本实用新型的一个目的在于：提供一种双离合主轮毂及双离合器，能够优化双离合主轮毂的结构，降低整体重量。

为达此目的，本实用新型采用以下技术方案：

第一方面，提供一种双离合主轮毂，包括连接部和安装部，所述安装部设置于所述连接部的一端，所述连接部的连接通孔与所述安装部的安装通孔同轴设置，所述安装部背离所述连接部的一侧开设有第一环槽和第二环槽，所述第一环槽沿径向绕设于所述第二环槽的外周。

作为一种可选的技术方案，所述安装部包括第一环壁、第二环壁以及第三环壁，所述第三环壁、所述第二环壁以及所述第一环壁沿径向由内至外依次间隔设置，所述安装通孔沿轴向贯穿于所述第三环壁的中部，所述第二环槽位于所述第三环壁与所述第二环壁之间，所述第一环槽位于所述第二环壁与所述第一环壁之间，所述第一环壁上开设有连通外界与所述第一环槽的第一冷却油孔，所述第二环壁上开设有连通所述第一环槽和所述第二环槽的第二冷却油孔。

作为一种可选的技术方案，所述安装部靠近所述连接部的一侧设置有减重槽，所述减重槽延伸至所述第二环壁的内部。

作为一种可选的技术方案，所述安装部靠近所述连接部的一侧设置有第一通油管、第二通油管以及冷却通管，所述第一通油管与所述第一环槽接通，所述第二通油管与所述第二环槽接通，所述冷却通管与所述第一环槽和所述第二环槽同时接通。

作为一种可选的技术方案，所述连接部上开设有第一导油道、第二导油道以及冷却通道，所述第一通油管、所述第二通油管以及所述冷却通管均与所述连接部抵接，所述第一通油管与所述第一导油道接通，所述第二通油管与所述第二导油道接通，所述冷却通管与所述冷却通道接通。

作为一种可选的技术方案，所述第一通油管、所述第二通油管以及所述冷却通管均沿径向延伸至所述安装部的外周壁。

作为一种可选的技术方案，所述第二环壁沿轴向开设有第一冷却通孔，所述第一冷却通孔连通所述第一通油管和所述第一环槽，所述第三环壁沿轴向开设有第二冷却通孔，所述第二冷却通孔连通所述第二通油管和所述第二环槽。

作为一种可选的技术方案，所述双离合主轮毂采用轻质合金制成。

作为一种可选的技术方案，所述双离合主轮毂一体成型制成。

第二方面，提供一种双离合器，包括如上所述的双离合主轮毂。

本实用新型的有益效果在于：

本实用新型提供一种双离合主轮毂及双离合器，该双离合主轮毂包括连接部和安装部，本实用新型在安装部上设置第一环槽和第二环槽，双离合器中的第一组活塞和单离合器均能够容纳于第一环槽中，双离合器中的第二组活塞和单离合器均能够容纳于第二环槽中，由于第一环槽是沿径向绕设于第二环槽的外周，因此能够缩短双离合主轮毂沿轴向的长度，因此能够优化双离合主轮毂的整体结构，降低双离合器的整体重量，且由于第一环槽和第二环槽均开设于双离合主轮毂上，因此，能够降低双离合主轮毂的重量。

附图说明

下面根据附图和实施例对本实用新型作进一步详细说明；

图1为实施例所述的双离合主轮毂的正视图；

图2为图1中A-A横截面的剖视图；

图3为图1中B-B横截面的剖视图；

图4为图1中C-C横截面的剖视图；

图5为图1中D-D横截面的剖视图；

图6为实施例所述的双离合主轮毂的第一视角的结构示意图；

图7为实施例所述的双离合主轮毂的第二视角的结构示意图。

图中：

1、连接部；11、连接通孔；12、第一导油道；13、第二导油道；14、冷却通道；

2、安装部；21、安装通孔；22、第一环槽；23、第二环槽；24、第一环壁；241、第一冷却油孔；242、第一啮合齿；25、第二环壁；251、第二冷却油孔；252、第二啮合齿；253、第一冷却通孔；26、第三环壁；261、第一限位环槽；262、第二限位环槽；263、第二冷却通孔；27、减重槽；28、第一通油管；29、第二通油管；210、冷却通管；211、第一限位台；212、第二限位台。

具体实施方式

为使本实用新型解决的技术问题、采用的技术方案和达到的技术效果更加清楚，下面将结合附图对本实用新型实施例的技术方案作进一步的详细描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

于本文的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”、等方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述和简化操作，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”，仅仅用于在描述上加以区分，并没有特殊的含义。

在本说明书的描述中，参考术语“一实施例”、“示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。

下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本实用新型的技术方案。

如图1至图7所示，本实施例提供一种双离合主轮毂，包括连接部1和安装部2，安装部2设置于连接部1的一端，连接部1的连接通孔11与安装部2的安装通孔21同轴设置，安装部2背离连接部1的一侧开设有第一环槽22和第二环槽23，第一环槽22沿径向绕设于第二环槽23的外周。

具体的，本实施例在安装部2上设置第一环槽22和第二环槽23，双离合器中的第一组活塞和单离合器均能够容纳于第一环槽22中，双离合器中的第二组活塞和单离合器均能够容纳于第二环槽23中，由于第一环槽22是沿径向绕设于第二环槽23的外周，因此能够缩短双离合主轮毂沿轴向的长度，因此能够优化双离合主轮毂的整体结构，降低双离合器的整体重量，且由于第一环槽22和第二环槽23均开设于双离合主轮毂上，因此，能够降低双离合主轮毂的重量。

可选的，安装部2包括第一环壁24、第二环壁25以及第三环壁26，第三环壁26、第二环壁25以及第一环壁24沿径向由内至外依次间隔设置，安装通孔21沿轴向贯穿于第三环壁26的中部，第二环槽23位于第三环壁26与第二环壁25之间，第一环槽22位于第二环壁25与第一环壁24之间，第一环壁24上开设有连通外界与第一环槽22的第一冷却油孔241，第二环壁25上开设有连通第一环槽22和第二环槽23的第二冷却油孔251。

具体的，本实施例的双离合器为湿式双离合器，湿式双离合器包括两组活塞和单离合器，第一组活塞和单离合器安装于第一环槽22中，且该活塞和该单离合器沿轴向布置，第二组活塞和单离合器安装于第二环槽23中，且该活塞和该单离合器沿轴向布置，当湿式双离合器运行时，只有一组活塞和单离合器运行，另外一组活塞和单离合器停运。

具体的，第一冷却油孔241能够将第一环槽22中的热量排出到外界，特别是第二组活塞和单离合器产生的热量穿过第二冷却油孔251进入到第一环槽22以及第一组活塞和单离合器在第一环槽22中产生的热量，需要及时排出到外界，否则将影响第一组活塞和单离合器在第一环槽22内的正常运行；第二冷却油孔251能够将第二环槽23中的热量排到第一环槽22或者将第一环槽22的热量排到第二环槽23，以对活塞和单离合器的运行环境的温度进行调节。

具体的，第一环壁24的内壁设置有第一啮合齿242，第二环壁25的内壁设置有第二啮合齿252。第一啮合齿242与输入毂以及第一组的单离合器啮合连接，第二啮合齿252与第二组的单离合器啮合连接。

本实施例的双离合器设置于发动机和变速器之间，本实施例的双离合器还包括输入毂，发动机的输出端与输入毂连接，输入毂与双离合主轮毂传动连接，双离合主轮毂与变速箱的输入端传动连接，当需要双离合器向变速箱输出第一扭矩值时，第一组活塞和单离合器启动运行，第二组活塞和单离合器停运，此时第一组活塞和单离合器通过第一从动盘与变速箱的输入端传动连接，当需要双离合器向变速箱输出第二扭矩值时，第二组活塞和单离合器启动运行，第一组活塞和单离合器停运，此时第二组活塞和单离合器通过第二从动盘与变速箱的输入端传动连接。

可选的，安装部2靠近连接部1的一侧设置有减重槽27，减重槽27延伸至第二环壁25的内部。设置减重槽27能够降低双离合主轮毂的重量，在本实施例中，减重槽27从安装部2的本体冲压形成，且向远离连接部1的一侧形成第二环壁25，能够减少成型工艺的步骤，降低生产成本。

可选的，安装部2靠近连接部1的一侧设置有第一通油管28、第二通油管29以及冷却通管210，第一通油管28与第一环槽22接通，第二通油管29与第二环槽23接通，冷却通管210与第一环槽22和第二环槽23同时接通。具体的，将第一通油管28、第二通油管29以及冷却通管210设置在安装部2靠近连接部1的一侧，即第一通油管28与第一环槽22的槽底接通，第一组的活塞和单离合器沿轴向布置，且活塞设置在第一环槽22的槽底一侧，单离合器设置在活塞背离第一环槽22的槽底的一侧，能够缩短第一环槽22沿径向的宽度，即能够缩短安装部2的径向尺寸，降低双离合主轮毂的重量，同理，第一通油管28与第二环槽23的槽底接通，第二组的活塞和单离合器沿轴向布置，且活塞设置在第二环槽23的槽底一侧，单离合器设置在活塞背离第二环槽23的槽底的一侧，能够缩短第二环槽23沿径向的宽度，即能够缩短安装部2的径向尺寸，降低双离合主轮毂的重量。

具体的，高压油能够通过第一通油管28输入至第一环槽22中，以驱动第一组活塞和单离合器运行，高压油能够通过第二通油管29输入至第二环槽23中，以驱动第二组活塞和单离合器运行，冷却介质能够通过冷却通管210进入第一环槽22和第二环槽23，以携带正在运行的活塞和单离合器产生的热量穿过第二冷却油孔251转移到另一个环槽中。

本实施例将第一通油管28、第二通油管29以及冷却通管210均设置在安装部2靠近连接部1的一侧，能够缩短双离合主轮毂的整体轴向长度，从而降低整体重量。

可选的，第一环槽22的槽底有设置第一限位台211，第一限位台211用于限定第一组的活塞的位移，第二环槽23的槽底设置有第二限位台212，第二限位台212用于限定第二组的活塞的位移。

可选的，第一通油管28、第二通油管29以及冷却通管210均设置为两个，两个第一通油管28对称设置于连接部1的两侧，两个第二通油管29对称设置于连接部1的两侧，两个冷却通管210对称设置于连接部1的两侧。

可选的，连接部1上开设有第一导油道12、第二导油道13以及冷却通道14，第一通油管28、第二通油管29以及冷却通管210均与连接部1抵接，第一通油管28与第一导油道12接通，第二通油管29与第二导油道13接通，冷却通管210与冷却通道14接通。具体的，高压油能够穿过第一导油道12进入第一通油管28，高压油还能够穿过第二导油道13进入第二通油管29，冷却介质能够穿过冷却通道14进入冷却通管210，第一导油道12、第二导油道13以及冷却通道14相互隔离设置。将第一导油道12、第二导油道13以及冷却通道14均设置连接部1上，减少零件设置，并降低连接部1的重量，从而降低双离合主轮毂的重量。

可选的，第一通油管28、第二通油管29以及冷却通管210均沿径向延伸至安装部2的外周壁，以加强安装部2沿径向的支撑强度。

可选的，第三环壁26的内壁设置有第一限位环槽261，第三环壁26的外壁设置有第二限位环槽262。双离合器中的限位环能够卡接于第二限位环槽262中以限定第二组活塞和单离合器沿轴向的位移，双离合器中的甩油环能够卡接于第一限位环槽261中以避免甩油环脱离于双离合主轮毂。

可选的，第二环壁25沿轴向开设有第一冷却通孔253，第一冷却通孔253连通第一通油管28和第一环槽22，第三环壁26沿轴向开设有第二冷却通孔263，第二冷却通孔263连通第二通油管29和第二环槽23。沿轴向开设的第一冷却通孔253和第二冷却通孔263有利于冷却介质的流动，且有利于安装部2的结构优化，方便安装部2的加工制造。

可选的，双离合主轮毂采用轻质合金制成，例如铝合金材料、镁合金材料、钛合金材料或者锌合金材料。

可选的，双离合主轮毂一体成型制成。双离合主轮毂采用铝合金压铸成型，再进行机加工，提高的内壁、外壁以及端面的尺寸精度、形位公差以及粗糙度要求。

本实施例该提供一种双离合器，该双离合器包括如上的双离合主轮毂。

此外，上述仅为本实用新型的较佳实施例及所运用技术原理。本领域技术人员会理解，本实用新型不限于这里所述的特定实施例，对本领域技术人员来说能够进行各种明显的变化、重新调整和替代而不会脱离本实用新型的保护范围。因此，虽然通过以上实施例对本实用新型进行了较为详细的说明，但是本实用新型不仅仅限于以上实施例，在不脱离本实用新型构思的情况下，还可以包括更多其他等效实施例，而本实用新型的范围由所附的权利要求范围决定。

Claims (10)

1.一种双离合主轮毂，其特征在于，包括连接部(1)和安装部(2)，所述安装部(2)设置于所述连接部(1)的一端，所述连接部(1)的连接通孔(11)与所述安装部(2)的安装通孔(21)同轴设置，所述安装部(2)背离所述连接部(1)的一侧开设有第一环槽(22)和第二环槽(23)，所述第一环槽(22)沿径向绕设于所述第二环槽(23)的外周。

2.根据权利要求1所述的双离合主轮毂，其特征在于，所述安装部(2)包括第一环壁(24)、第二环壁(25)以及第三环壁(26)，所述第三环壁(26)、所述第二环壁(25)以及所述第一环壁(24)沿径向由内至外依次间隔设置，所述安装通孔(21)沿轴向贯穿于所述第三环壁(26)的中部，所述第二环槽(23)位于所述第三环壁(26)与所述第二环壁(25)之间，所述第一环槽(22)位于所述第二环壁(25)与所述第一环壁(24)之间，所述第一环壁(24)上开设有连通外界与所述第一环槽(22)的第一冷却油孔(241)，所述第二环壁(25)上开设有连通所述第一环槽(22)和所述第二环槽(23)的第二冷却油孔(251)。

3.根据权利要求2所述的双离合主轮毂，其特征在于，所述安装部(2)靠近所述连接部(1)的一侧设置有减重槽(27)，所述减重槽(27)延伸至所述第二环壁(25)的内部。

4.根据权利要求2所述的双离合主轮毂，其特征在于，所述安装部(2)靠近所述连接部(1)的一侧设置有第一通油管(28)、第二通油管(29)以及冷却通管(210)，所述第一通油管(28)与所述第一环槽(22)接通，所述第二通油管(29)与所述第二环槽(23)接通，所述冷却通管(210)与所述第一环槽(22)和所述第二环槽(23)同时接通。

5.根据权利要求4所述的双离合主轮毂，其特征在于，所述连接部(1)上开设有第一导油道(12)、第二导油道(13)以及冷却通道(14)，所述第一通油管(28)、所述第二通油管(29)以及所述冷却通管(210)均与所述连接部(1)抵接，所述第一通油管(28)与所述第一导油道(12)接通，所述第二通油管(29)与所述第二导油道(13)接通，所述冷却通管(210)与所述冷却通道(14)接通。

6.根据权利要求5所述的双离合主轮毂，其特征在于，所述第一通油管(28)、所述第二通油管(29)以及所述冷却通管(210)均沿径向延伸至所述安装部(2)的外周壁。

7.根据权利要求5所述的双离合主轮毂，其特征在于，所述第二环壁(25)沿轴向开设有第一冷却通孔(253)，所述第一冷却通孔(253)连通所述第一通油管(28)和所述第一环槽(22)，所述第三环壁(26)沿轴向开设有第二冷却通孔(263)，所述第二冷却通孔(263)连通所述冷却通管(210)和所述第二环槽(23)。

8.根据权利要求1所述的双离合主轮毂，其特征在于，所述双离合主轮毂采用轻质合金制成。

9.根据权利要求1所述的双离合主轮毂，其特征在于，所述双离合主轮毂一体成型制成。

10.一种双离合器，其特征在于，包括如权利要求1至9任一项所述的双离合主轮毂。

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