CN218392674U - 一种气液分离装置 - Google Patents

Abstract

一种气液分离装置，包括：壳体，壳体内设置有集液腔；进气管，进气管设置在壳体外侧表面的中间位置，与集液腔连通；排气管，排气管设置在壳体的顶部，与集液腔连通；第一分离结构，第一分离结构设置在集液腔的上部区域；第二分离结构，第二分离结构设置在排气管内。由上，通过在排气管中设置第二分离结构，可以在第一分离机构对气液混合物进行气液分离之后，再由第二分离结构对气液混合物进行第二次气液分离，从而提高气液分离装置的气液分离效果。另外，将第二分离结构设置在排气管中，在提高气液分离装置的气液分离效果的同时，不会增加气液分离装置的体积。由此，可以避免为了提高气液分离装置的气液分离效果，而增加气液分离装置的体积。

Description

一种气液分离装置

技术领域

本实用新型涉及气液分离技术领域，特别是指一种气液分离装置。

背景技术

气液分离是一种将液相和气相分离开来的技术，广泛应用于化工、石油、天然气开采、生物、环保、热力系统等领域，用于分离和清除有害物质以及高效回收有用物质。例如天然气通过气液分离除去饱和水汽和少量烃以提高输气效率、解决堵塞；油田中将气相从气液两相流中分离出去，以减小进入油泵流体的含气量，提高采油效率；制冷系统中将制冷剂气液分离以避免液态制冷剂进入压缩机形成液击。因此，如何提高气液分离的效果，成为人们研究的目标。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型的主要目的在于提供一种气液分离装置，以能提高气液分离的效果。

本实用新型提供一种气液分离装置，包括：壳体，所述壳体内设置有集液腔；进气管，所述进气管设置在所述壳体外侧表面的中间位置，与所述集液腔连通；排气管，所述排气管设置在所述壳体的顶部，与所述集液腔连通；第一分离结构，所述第一分离结构设置在所述集液腔的上部区域；第二分离结构，所述第二分离结构设置在所述排气管内。

由上，通过在排气管中设置第二分离结构，可以在第一分离机构对气液混合物进行气液分离之后，再由第二分离结构对气液混合物进行第二次气液分离，从而提高气液分离装置的气液分离效果。另外，将第二分离结构设置在排气管中，在提高气液分离装置的气液分离效果的同时，不会增加气液分离装置的体积。由此，可以避免为了提高气液分离装置的气液分离效果，而增加气液分离装置的体积。

在一些实施例中，所述第一分离结构包括多个平行设置的第一挡板，所述第一挡板在所述集液腔内形成折线形通道，所述折线形通道连通所述进气管与所述排气管。

由上，通过第一挡板在进气管与排气管之间形成折线形通道，气液混合物在沿折线形通道输送时，由于液体质量大于气体的质量，使得液体的惯性大于气体的惯性，气液混合物在折线形通道中转向时，液体会与气体分离，并与第一挡板或集液腔的内壁发生碰撞，从而实现气液分离。

在一些实施例中，所述第一分离结构还包括第二挡板，所述第二挡板设置在所述折线形通道内。

由上，通过在折线形通道内设置第二挡板，可以使气液混合物中的液体与第二挡板发生碰撞，从而增加碰撞次数，提高气液分离的效果。

在一些实施例中，所述第一分离结构还包括引流柱，所述引流柱垂直向下设置在所述第一挡板和/或所述第二挡板的下端位置。

由上，通过在在第一挡板、第二挡板的下端设置引流柱，从而可以对第一挡板与第二挡板上凝结的水进行引流，使第一挡板、第二挡板上的水尽快流到集液腔的底部，避免附着的液体被流动的气液混合物重新带走。

在一些实施例中，所述引流柱在一个所述第一挡板和/或所述第二挡板上设置有多个。

由上，通过在第一挡板、第二挡板上设置多个引流柱，从而增加引流效果，避免附着的液体被流动的气液混合物重新带走，提高气液分离效果。

在一些实施例中，所述第二分离结构包括分离叶片，所述分离叶片沿所述排气管延伸方向呈螺旋状延伸，在所述排气管中形成螺旋形通道。

由上，通过分离叶片在排气管中形成螺旋形通道，使气液混合物在螺旋形通道中螺旋输送，使气液混合物中的液体在离心力的作用下碰撞附着在排气管的内壁上，从而实现气液分离。

在一些实施例中，还包括：溢流阀，所述溢流阀与所述集液腔连通，所述溢流阀的高度比所述进气管低。

由上，通过在低于进气管的位置设置溢流阀，从而可以防止集液腔中的液体过高，由进气管流入进气管连接的设备中，影响设备的正常运转。

在一些实施例中，还包括：排水泵，所述排水泵在所述壳体的底部位置与所述集液腔连通。

由上，当集液腔中的液体收集到一定的高度时，可以通过排水泵将集液腔中的液体排出。

在一些实施例中，还包括：控制器，所述控制器与所述排水泵电连接；液位传感器，所述液位传感器设置在所述集液腔内，与所述控制器电连接。

由上，可以通过液位传感器对集液腔中的液体高度进行检测，并将检测结果发送给控制器，当液体高度到达预定高度时，控制器可以控制排水泵进行排水。由此，可以自动地排出集液腔中的液体。

在一些实施例中，所述壳体的外表面贴附有隔音材料。

由上，通过在壳体的外表面贴附隔音材料，可以减小壳体中输送气液混合物时产生的噪音。

附图说明

图1为本申请实施例中气液分离装置的前侧正投影结构示意图；

图2为图1中气液分离装置的左侧正投影结构示意图；

图3为图1中气液分离装置的顶部正投影结构示意图；

图4为另一种气液分离装置的前侧正投影结构示意图；

图5为图1中气液分离装置的电连接示意图。

附图标记说明

10气液分离装置；100壳体；110集液腔；120排水口；200进气管；300排气管；400第一分离结构；410第一挡板；420第二挡板；430引流柱；500第二分离结构；510分离叶片；600溢流阀；700排水泵；800控制器；900液位传感器。

具体实施方式

下面，结合附图，对本申请实施例中的气液分离装置10的具体结构进行详细的描述。

图1为本申请实施例中气液分离装置10的前侧正投影结构示意图；图2为图1中气液分离装置10的左侧正投影结构示意图；图3为图1中气液分离装置10的顶部正投影结构示意图。如图1-图3所示，本申请实施例中的气液分离装置10，包括：壳体100、进气管200、排气管300、第一分离结构400与第二分离结构500。其中，壳体100可以是方形、圆柱形或者其他合适形状的密封壳状部件，壳体100内设置有集液腔110。进气管200设置在壳体100外侧表面的中间位置，具体的，在壳体100高度方形上的中间位置，从而为集液腔110中储存液体的区域与气液混合物的通道留出空间。进气管200与集液腔110连通，进气管200与例如燃料电池等设备的排气管300连接后，气液混合物可以由进气管200进入集液腔110内。排气管300设置在壳体100的顶部，与集液腔110连通。排气管300可以是竖直设置的，以方便排气管300中的水倒流回集液腔110内。第一分离结构400设置在集液腔110的上部区域，可以对气液混合物进行第一次气液分离，第二分离结构500设置在排气管300内，可以对气液混合物进行第二次气液分离。

由此，通过在排气管300中设置第二分离结构500，可以在第一分离机构对气液混合物进行气液分离之后，再由第二分离结构500对气液混合物进行第二次气液分离，从而提高气液分离装置10的气液分离效果。另外，将第二分离结构500设置在排气管300中，在提高气液分离装置10的气液分离效果的同时，不会增加气液分离装置10的体积。由此，可以避免为了提高气液分离装置10的气液分离效果，而增加气液分离装置10的体积。

如图1-3所示，第一分离结构400包括多个平行设置的第一挡板410，第一挡板410在集液腔110内形成折线形通道，折线形通道连通进气管200与排气管300。具体的，第一挡板410可以是如图1所示的以一定的倾斜角度设置，也可以是水平设置，对此并不限制。

由此，通过第一挡板410在进气管200与排气管300之间形成折线形通道，气液混合物在沿折线形通道输送时，由于液体质量大于气体的质量，使得液体的惯性大于气体的惯性，气液混合物在折线形通道中转向时，液体会与气体分离，并与第一挡板410或集液腔110的内壁发生碰撞，从而实现气液分离。

如图1所示，第一分离结构400还包括第二挡板420，第二挡板420设置在折线形通道内。具体的，第二挡板420可以是固定在第一挡板410上，也可以是固定在壳体100上的。第二挡板420可以是竖直设置的，也可以是以一定的倾斜角度设置的。第二挡板420可以是设置在下部没有第一挡板410的位置，也可以是设置在相邻的两块第一挡板410之间。第二挡板420可以是在下部留出气液混合物通过的空间，也可以是在上部或者中部位置留出气液混合物通过的空间，对此并不限制。由此。通过在折线形通道内设置第二挡板420，可以使气液混合物中的液体与第二挡板420发生碰撞，从而增加碰撞次数，提高气液分离的效果。

图4为另一种气液分离装置10的前侧正投影结构示意图，如图4所示，第一分离结构400还可以包括引流柱430，引流柱430垂直向下设置在第二挡板420的下端位置。或者，引流柱430还可以设置在第一挡板410的下端位置。由此，通过在在第一挡板410、第二挡板420的下端设置引流柱430，从而可以对第一挡板410与第二挡板420上凝结的水进行引流，使第一挡板410、第二挡板420上的水尽快流到集液腔110的底部，避免附着的液体被流动的气液混合物重新带走。

进一步的，引流柱430在一个第一挡板410、第二挡板420上设置有多个。具体的，可以是设置在第一挡板410、第二挡板420两端及中间位置的多个。由此，通过在第一挡板410、第二挡板420上设置多个引流柱430，从而增加引流效果，避免附着的液体被流动的气液混合物重新带走，提高气液分离效果。

如图1、图2所示，第二分离结构500包括分离叶片510，分离叶片510沿排气管300延伸方向呈螺旋状延伸，在排气管300中形成螺旋形通道。由此，通过分离叶片510在排气管300中形成螺旋形通道，使气液混合物在螺旋形通道中螺旋输送，使气液混合物中的液体在离心力的作用下碰撞附着在排气管300的内壁上，从而实现气液分离。

如图1-图3所示，本申请实施例中的气液分离装置10还包括溢流阀600，溢流阀600与集液腔110连通，溢流阀600的高度比进气管200低。由此，可以防止集液腔110中的液体过高，由进气管200流入进气管200连接的设备中，影响设备的正常运转。

图5为图1中气液分离装置10的电连接示意图，如如图1-图3、图5所示，本申请实施例中的气液分离装置10还包括排水泵700，排水泵700在壳体100的底部位置与集液腔110连通。具体的，在壳体100外侧的底部位置，设置有排水口120，排水口120与集液腔110相连通，排水口120通过管道与排水泵700连接后，当集液腔110中的液体收集到一定的高度时，可以通过排水泵700将集液腔110中的液体排出。

如图1、图2、图5所示，本申请实施例中的气液分离装置10还包括控制器800与液位传感器900，控制器800与排水泵700电连接，液位传感器900设置在集液腔110内，与控制器800电连接。由此，可以通过液位传感器900对集液腔110中的液体高度进行检测，并将检测结果发送给控制器800，当液体高度到达预定高度时，控制器800可以控制排水泵700进行排水。由此，可以自动地排出集液腔110中的液体。

进一步的，在壳体100的外表面上还可以贴附隔音材料，从而可以减小壳体100中输送气液混合物时产生的噪音。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种气液分离装置，其特征在于，包括：

壳体，所述壳体内设置有集液腔；

进气管，所述进气管设置在所述壳体外侧表面的中间位置，与所述集液腔连通；

排气管，所述排气管设置在所述壳体的顶部，与所述集液腔连通；

第一分离结构，所述第一分离结构设置在所述集液腔的上部区域；

第二分离结构，所述第二分离结构设置在所述排气管内。

2.根据权利要求1所述的气液分离装置，其特征在于，所述第一分离结构包括多个平行设置的第一挡板，所述第一挡板在所述集液腔内形成折线形通道，所述折线形通道连通所述进气管与所述排气管。

3.根据权利要求2所述的气液分离装置，其特征在于，所述第一分离结构还包括第二挡板，所述第二挡板设置在所述折线形通道内。

4.根据权利要求3所述的气液分离装置，其特征在于，所述第一分离结构还包括引流柱，所述引流柱垂直向下设置在所述第一挡板和/或所述第二挡板的下端位置。

5.根据权利要求4所述的气液分离装置，其特征在于，所述引流柱在一个所述第一挡板和/或所述第二挡板上设置有多个。

6.根据权利要求1-5中任一所述的气液分离装置，其特征在于，所述第二分离结构包括分离叶片，所述分离叶片沿所述排气管延伸方向呈螺旋状延伸，在所述排气管中形成螺旋形通道。

7.根据权利要求1所述的气液分离装置，其特征在于，还包括：

溢流阀，所述溢流阀与所述集液腔连通，所述溢流阀的高度比所述进气管低。

8.根据权利要求1所述的气液分离装置，其特征在于，还包括：

排水泵，所述排水泵在所述壳体的底部位置与所述集液腔连通。

9.根据权利要求8所述的气液分离装置，其特征在于，还包括：

控制器，所述控制器与所述排水泵电连接；

液位传感器，所述液位传感器设置在所述集液腔内，与所述控制器电连接。

10.根据权利要求1所述的气液分离装置，其特征在于，所述壳体的外表面贴附有隔音材料。

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