CN218384866U - 致动器的极限开关结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种致动器的极限开关结构，包括：一壳体，其包括可相互组装的一底座及一上盖，在该底座内部具有一容置空间，该容置空间收纳有一螺杆及设置于该螺杆外部的一传动杆及一触发件，且该螺杆的悬空端与该传动杆的悬空端伸出于该壳体外部，该螺杆受到一动力源驱动能够在该传动杆内部做一旋转，而该传动杆是随着该螺杆旋转产生线性位移，且该传动杆线性位移至极限位置时，带动该触发件与外部卡合固定的一导管做有限度的线性移动；一极限开关模块，其组装于该壳体内部，该极限开关模块包括有一电路板及该电路板中具有供该触发件穿置的一穿孔，而该电路板二侧各设有一缩回极限开关与一伸出极限开关。

Description

致动器的极限开关结构

技术领域

本实用新型涉及一种致动器的极限开关结构，尤其是指一种将缩回极限开关与伸出极限开关设置于小型电路板中，以形成极限开关模块，并将电路板组装于致动器的壳体内部，并通过亦装设于壳体内部的触发件以线性位移方式抵持缩回极限开关与伸出极限开关，而形成无论传动杆伸出及缩回的行程有多长，皆不需要去调整极限开关与伸出极限开关的设置距离，故极限开关模块成为一可模块共同的零件，以达到节省物料生产和仓储管理资源的目的。

背景技术

在许多线性传动行程的机构中，如：电动病床、跑步机、折叠床等方面，以作为位置的调整，已是相当的常见与普及，其线性传动行程的起点位置与终点位置，必须利用极限开关作为线性行程的去程、回程的控制，并使极限开关分别装设在线性路径的起始点位置与最终点位置，当机构以线性传动的去程行进位移，并触碰终点位置的极限开关时，即可停止去程位移或切换转变为回程位移，若机构于回程位移时触碰起点的极限开关时，即可停止回程位移或再次切换转变为去程位移，如此形成线性的往复位移动作。

请参阅图9所示，为现有极限开关的示意图，由图中可清楚看出，现有的线性传动装置主要包括有传动装置A、二极限开关B所组成，当传动装置A的传动杆A1通过螺杆A2驱动而呈往复位移时，其传动杆A1上的触压部A11可供分别抵压起点或终点位置的极限开关B，若触压部A11抵压起点极限开关B1，便可通知动力源C停止传动杆A1往缩回方向(往动力源C方向)移动，若抵压终点极限开关B2，则通知动力源C停止传动杆A1往伸出方向(朝远离动力源C方向)移动，以此使传动杆A1可形成往复的限位位移。但前述习知极限开关的结构，必须依传动杆A1的行程长度来设计起点极限开关B1、终点极限开关B2之间的距离，对于物料生产和仓储管理需要耗费较多的资源。前述缺点，即对于从事此行业者具备有改善的空间。

实用新型内容

因此，有鉴于上述的问题与缺失，本实用新型的目的是在于提供一种致动器的极限开关结构。

本实用新型提供一种致动器的极限开关结构，包括：一壳体，其包括可相互组装的一底座及一上盖，在该底座内部具有一容置空间，该容置空间收纳有一螺杆及设置于该螺杆外部的一传动杆及一触发件，且该螺杆的悬空端与传动杆的悬空端伸出于该壳体外部，该螺杆受到一动力源驱动能够在该传动杆内部做一旋转，而该传动杆是随着该螺杆旋转产生线性位移，且该传动杆线性位移至极限位置时，带动该触发件与外部卡合固定的一导管做有限度的线性移动；一极限开关模块，其组装于该壳体内部，该极限开关模块包括有一电路板及该电路板中具有供该触发件穿置的一穿孔，而该电路板二侧各设有一缩回极限开关与一伸出极限开关，依据该螺杆朝向第一方向旋转且带动传动杆缩回直至推抵触发件使触发件的第一触发部位移抵压该缩回极限开关，以使该动力源停止作动或是反向作动；依据该螺杆朝向第二方向旋转且带动传动杆伸出直至螺母塞带动导管与触发件使触发件的第二触发部位移抵压该伸出极限开关，以使该动力源停止作动或是反向作动。

其中，该缩回极限开关更包括供该触发件的第一触发部抵压的一按键，且该缩回极限开关于相对该按键另一侧设有与一信号线电性连接的复数接脚。

其中，该伸出极限开关更包括供该触发件的第二触发部抵压的一按键，且该伸出极限开关于相对该按键另一侧设有与一信号线电性连接的复数接脚。

其中，该触发件包括内部呈中空状且套置该螺杆外部的一筒部，而该筒部二端各形成有圆径较大的该第一触发部及该第二触发部，以使该触发件外观形成“H”字型构造。

其中，该触发件的该第一触发部外侧与导管的外部，更设有第二弹性件；而该第二触发部与蜗轮之间，更设有第一弹性件，以使该触发件于位移过程中保持于第一、二弹性件的中间位置，而减少该触发件与该缩回极限开关与该伸出极限开关产生误触发情况。

借由前述构成，将缩回极限开关与伸出极限开关设置于小型电路板中，以形成极限开关模块，并将电路板组装于致动器的壳体内部，并通过亦装设于壳体内部的触发件以线性位移方式抵持缩回极限开关与伸出极限开关，而形成无论传动杆伸出及缩回的行程有多长，皆不需要去调整极限开关与伸出极限开关的设置距离，故极限开关模块成为一可模块共同的零件，以达到节省物料生产和仓储管理资源的目的。

附图说明

图1为本实用新型致动器的立体外观图。

图2为本实用新型致动器的另一视角立体外观图。

图3为本实用新型致动器的立体分解图。

图4为本实用新型致动器的另一视角立体分解图。

图5为本实用新型导管、传动杆与触发件的立体分解图。

图6为本实用新型导管、传动杆与触发件的另一视角立体分解图。

图7为本实用新型传动杆于缩回至极限处的动作示意图。

图8为本实用新型传动杆于伸出至极限处的动作示意图。

图9为现有极限开关的示意图。

附图标号说明：1-致动器；11-壳体；111-底座；1110-容置空间；1111-下位移空间；112-上盖；1121-上位移空间；12-螺杆；121-蜗轮；122-轴承；13-传动杆；131-螺母塞；1311-凸块；1312-第一抵持部；1313-第二抵持部；14-触发件； 141-第一触发部；142-第二触发部；143-筒部；15-动力源；151-马达；152-蜗杆； 16-导管；17-第一弹性件；18-第二弹性件；2-极限开关模块；21-电路板；210- 穿孔；22-缩回极限开关；221-第一按键；222-接脚；23-伸出极限开关；231-第二按键；232-接脚；24-信号线；A-传动装置；A1-传动杆；A11-触压部；A2-螺杆；B1-起点极限开关；B2-终点极限开关；C-动力源。

具体实施方式

请参阅图1至图8所示，各别为本实用新型致动器的立体外观图；致动器的另一视角立体外观图；致动器的立体分解图；致动器的另一视角立体分解图；导管、传动杆与触发件的立体分解图；导管、传动杆与触发件的另一视角立体分解图；传动杆于缩回至极限处的动作示意图及传动杆于伸出至极限处的动作示意图，由图中可清楚看出，本实用新型致动器1包括有：壳体11及极限开关模块2，前述构件的详细结构与连接关系如下：

该壳体11包括可相互组装的一底座111及一上盖112，在该底座111内部具有一容置空间1110，该容置空间1110收纳有一螺杆12及设置于该螺杆12外部的一传动杆13及一触发件14，且该螺杆12的悬空端与该传动杆13的悬空端伸出于该壳体11外部，该螺杆12受到一动力源15驱动能够在该传动杆13内部做一旋转，而该传动杆13及该导管16是可随着该螺杆12旋转产生轴向的线性位移。

该极限开关模块2组装于该壳体11内部，该极限开关模块2包括有一电路板21及该电路板21中具有供该触发件14穿置的一穿孔210，而该电路板21二侧各设有一缩回极限开关22与一伸出极限开关23，依据该螺杆12朝向第一方向旋转且带动该传动杆13缩回直至推抵该触发件14使触发件14的第一触发部 141位移抵压该缩回极限开关22，以使该动力源15停止作动或是反向作动；依据该螺杆12朝向第二方向旋转且带动该传动杆13伸出直至螺母塞131带动导管16与该触发件14使触发件14的第二触发部142位移抵压该伸出极限开关23，以使该动力源15停止作动或是反向作动。

上述该传动杆13外部设有具有限位功能的一导管16，且该传动杆13的悬空端外露于该导管16的悬空端，即可供该传动杆13可随着该螺杆12旋转产生轴向的线性位移，而该导管16的固定端则卡合固定于该触发件14的第一触发部141外侧处，则该导管16可带动该触发件14于该螺杆12处进行轴向位移，以供第一弹性件17可伸缩范围的下位移空间1111，以及，第二弹性件18可伸缩范围的上位移空间1121，该下位移空间1111与该上位移空间1121皆位于底座111及上盖112所合围出的环形空间中，而位于该螺杆12上呈有限范围的位移，而该传动杆13固定端更设有卡合固定于内壁面且与该螺杆12啮合的一螺母塞131，该螺母塞131外露的一凸块1311抵持于该导管16内壁面。

上述该触发件14包括内部呈中空状且套置该螺杆12外部的一筒部143，而该筒部143二端各形成有圆径较大的该第一触发部141及该第二触发部142，以使该触发件14外观形成“H”字型构造，而该触发件14的该第一触发部141外侧与导管16的外部，更设有第二弹性件18；而该第二触发部142与蜗轮121之间，更设有第一弹性件17，以使该触发件14于位移过程中保持于第一弹性件 17、第二弹性件18的中间位置，而减少该触发件141与该缩回极限开关22与该伸出极限开关23产生误触发情况。

上述该动力源15是指具有一蜗杆152的一马达151，该马达151是组装于该底座111的底面处且其蜗杆152凸伸于该容置空间1110中，并在该螺杆12 一侧对应设有与该蜗杆152啮合的一蜗轮121，且在该螺杆12末端更设有一轴承122，通过前述构成，以使该马达151经由该蜗杆152与该蜗轮121产生减速后，驱动该螺杆12产生旋转。

上述该缩回极限开关22更包括供该触发件14的第一触发部141抵压的第一按键221，且该缩回极限开关22于相对该第一按键221另一侧设有与一信号线24电性连接的复数接脚222；而该伸出极限开关23更包括供该触发件14的第二触发部142抵压的第二按键231，且该伸出极限开关23于相对该第二按键 231另一侧设有与一信号线24电性连接的复数接脚232。

本实用新型的致动器1于组装时，先将马达151是组装于底座111的底面处且其蜗杆152凸伸于容置空间1110中，另将螺杆12穿入啮合于传动杆13的螺母塞131内，并将触发件14套置固定于螺杆12外部及位于传动杆13一侧后，且使传动杆13穿入导管16中形成卡合固定，再放入底座111的容置空间1110 中，并使螺杆12另侧的蜗轮121与马达151的蜗杆152相互啮合，而极限开关模块2组装于该壳体11内部，续使传动杆13一侧的触发件14穿置于电路板21 的穿孔210中，而触发件14的第一触发部141外侧与导管16的外部装设第二弹性件18；于第二触发部142与蜗轮121之间装设第一弹性件17，最后将上盖 112与该底座111利用复数紧固件(如：螺丝)进行锁合，即可完成本实用新型的整体组装。

请参阅图7、图8所示，本实用新型致动器1于作动原理为：当马达151驱动蜗杆152转动时，即可带动与蜗杆152所啮合的蜗轮121同时转动，而螺杆 12亦可通过蜗轮121同步作动，使传动杆13借由螺母塞131的内螺纹与螺杆 12的啮合驱动而呈线性的往复位移，而缩回极限开关22与伸出极限开关23位于触发件14的直线位移路径中，分别通过复数接脚(222、232)与信号线24 形成电性连接，以使缩回极限开关22与伸出极限开关23的作动信号可传送至默认控制单元(如：微控制单元〔Micro Control Unit，MCU〕)中，即可使默认控制单元控制致动器1产生对应作动。致动器1于实际作动，当需要控制传动杆13于壳体11中进行伸出或缩回作动时，马达151的正、反向旋转经由蜗杆152与蜗轮121产生减速后，驱动螺杆12产生旋转，依据螺杆12朝向第一方向旋转且驱动螺母塞131的凸块1311一侧第一抵持部1312定推触发件14的第一触发部141位移，并抵压缩回极限开关22的第一按键221，以使马达151 停止作动或是反向作动，防止传动杆13与螺杆12死锁，致使蜗轮121无法动作而崩牙，同时第一弹性件17被压迫而产生弹性变形。

则当传动杆13从缩回的极限位置欲往外伸出时，即通过第一弹性件17的弹性恢复力、顶推触发件14及导管16沿着螺杆12往远离动力源15的外侧伸出复位，则使触发件14的第一触发部141位移以释放第一按键221。而依据螺杆12朝向第二方向旋转驱动传动杆13向外伸出至极限位置时，螺母塞131的凸块1311另侧第二抵持部1313即抵推导管16向外伸出，而由导管16带动触发件14的第二触发部142位移抵压伸出极限开关23的第二按键231，通过默认以使马达151停止作动或是反向作动，进而确保传动杆13最后到位的终点处，而避免传动杆13过度位移而脱离螺杆12，同时由触发件14的第一触发部141 抵压第二弹性组件18产生弹性变形。

而当传动杆13从伸出的极限位置欲缩回时，可通过第二弹性件18的弹性恢复力、顶推触发件14及导管16沿着螺杆12朝向动力源15的内侧处缩回，并带动触发件14的第二触发部142位移以释放第二按键231。

本实用新型的主要技术特征在于将缩回极限开关22与伸出极限开关23设置于小型电路板21中，以形成极限开关模块2，并将电路板21组装于致动器1 的壳体11内部，并通过亦装设于壳体11内部的触发件14以线性位移方式抵持缩回极限开关22与伸出极限开关23，而形成无论传动杆13伸出及缩回的行程有多长，皆不需要去调整缩回极限开关22与伸出极限开关23的设置距离，故极限开关模块2成为一可模块共同的零件，以达到节省物料生产和仓储管理资源的目的。本实用新型应用于传动机构领域中，具有极佳的实用性。

以上说明对本实用新型而言只是说明性的，而非限制性的，本领域普通技术人员理解，在不脱离权利要求所限定的精神和范围的情况下，可作出许多修改、变化或等效，但都将落入本实用新型的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种致动器的极限开关结构，其特征在于，包括：

一壳体，其包括能够相互组装的一底座及一上盖，在该底座内部具有一容置空间，该容置空间收纳有一螺杆及设置于该螺杆外部的一传动杆及一触发件，该螺杆受到一动力源驱动能够在该传动杆内部旋转，该传动杆固定端设有卡合固定于内壁面且与该螺杆啮合的一螺母塞，而该传动杆是随着该螺杆旋转产生线性位移，且该传动杆线性位移至极限位置时，带动该触发件与外部卡合固定的一导管做有限度的线性移动；以及

一极限开关模块，其组装于该壳体内部，该极限开关模块包括有一电路板及该电路板中具有供该触发件穿置的一穿孔，而该电路板二侧各设有一缩回极限开关与一伸出极限开关，依据该螺杆朝向第一方向旋转且带动该传动杆缩回直至推抵该触发件使该触发件的第一触发部位移抵压该缩回极限开关，以使该动力源停止作动或是反向作动；依据该螺杆朝向第二方向旋转且带动该传动杆伸出直至该螺母塞带动该导管与该触发件使该触发件的第二触发部位移抵压该伸出极限开关，以使该动力源停止作动或是反向作动。

2.如权利要求1所述的致动器的极限开关结构，其特征在于：该传动杆外部设有具有限位功能的该导管，且该传动杆的悬空端外露于该导管的悬空端，而该导管的固定端卡合固定于该触发件的第一触发部外侧处。

3.如权利要求2所述的致动器的极限开关结构，其特征在于：该螺母塞外露的一凸块抵持于该导管内壁面。

4.如权利要求1所述的致动器的极限开关结构，其特征在于：该动力源是指具有一蜗杆的一马达，该马达组装于该底座的底面处且蜗杆凸伸于该容置空间中，并在该螺杆一侧对应设有与该蜗杆啮合的一蜗轮，且在该螺杆末端设有一轴承，该马达经由该蜗杆与该蜗轮产生减速后，能够驱动该螺杆产生旋转。

5.如权利要求1所述的致动器的极限开关结构，其特征在于：该缩回极限开关包括供该触发件的第一触发部抵压的第一按键，且该缩回极限开关在相反于该按键的一侧设有与一信号线电性连接的复数接脚。

6.如权利要求1所述的致动器的极限开关结构，其特征在于：该伸出极限开关还包括供该触发件的第二触发部抵压的第二按键，且该伸出极限开关在相反于该按键的一侧设有与一信号线电性连接的复数接脚。

7.如权利要求1所述的致动器的极限开关结构，其特征在于：该触发件包括内部呈中空状且套置该螺杆外部的一筒部，而该筒部二端各形成有圆径较大的该第一触发部及该第二触发部，以使该触发件外观形成“H”字型构造。

8.如权利要求1所述的致动器的极限开关结构，其特征在于：该触发件的该第一触发部外侧与导管的外部还设有第二弹性件；而该第二触发部与蜗轮之间还设有第一弹性件，以使该触发件于位移过程中保持于第一弹性件、第二弹性件的中间位置。

Images