CN218365674U - 一种下料装置 - Google Patents

Abstract

本申请涉及一种下料装置，涉及混凝土生产设备的技术领域，包括机架、设置在机架上的储存料斗、设置在机架上的称重料斗、转动设置在机架上的传送带，所述机架上设置有用于回收粉尘的回收机构，所述回收机构包括波纹管、吸尘组件，所述波纹管可拆卸设置在储存料斗上且延伸至称重料斗进料口并用于阻挡细骨料飞溅到空气中形成粉尘；所述吸尘组件设置在机架上且位于称重料斗出料口与传送带之间。本申请能减少下料所产生的粉尘量，从而降低了空气中的粉尘对工作人员身体的危害，同时波纹管可拆卸，便于维修或更换。

Description

一种下料装置

技术领域

本申请涉及混凝土生产设备的技术领域，尤其是涉及一种下料装置。

背景技术

混凝土骨料是指在混凝土中起骨架或填充作用的粒状松散材料，混凝土骨料分粗骨料和细骨料，粗骨料指卵石、碎石等，细骨料指天然砂、人工砂等，混凝土搅拌站需要将不同种类的骨料按照预定配方搅拌在一起。现有技术中常使用三仓式配料机按预定配比对不同种类的骨料进行称重并运输到搅拌机中，三仓式配料机包括分别由上至下设置的储存料斗、称重料斗和传送带，储存料斗用于储存骨料，储存料斗中的骨料在自重作用下掉落在称重料斗中，称重料斗能够对称重料斗中的骨料进行称重，且当称重料斗中的骨料达到预定重量时，储存料斗的出料口关闭，同时称重料斗的出料口打开，称重料斗中的骨料在自重作用下掉落在传送带上，然后传送带将骨料传送到搅拌机中进行搅拌。

三仓式配料机在对细骨料进行配重运输时，由于储存料斗与称重料斗之间、称重料斗与传送带之间存在一定的距离，细骨料在从储存料斗掉落到称重料斗、从称重料斗掉落到传送带上时均会有部分细骨料飞溅到空气中形成粉尘，粉尘对工作人员的身体有害。

实用新型内容

为了降低粉尘对工作人员的危害，本申请提供了一种下料装置。

本申请提供的一种下料装置，采用如下的技术方案：

一种下料装置，包括机架、设置在机架上的储存料斗、设置在机架上的称重料斗、转动设置在机架上的传送带，所述机架上设置有用于回收空气中的细骨料的回收机构，所述回收机构包括：

波纹管，所述波纹管可拆卸设置在储存料斗上且延伸至称重料斗进料口并用于阻挡细骨料飞溅到空气中；

吸尘组件，所述吸尘组件设置在机架上且位于称重料斗出料口与传送带之间。

通过采用上述技术方案，打开储存料斗出料，储存料斗内的细骨料通过波纹管进入称重料斗中，且波纹管阻挡细骨料飞溅到空气中，同时称重料斗对称重料斗内的骨料进行称重，当称重料斗内的细骨料达到预定重量时，关闭储存料斗出料口，并打开称重料斗出料口，称重料斗中的骨料掉落到传送带上，吸尘组件对骨料掉落到传送带上后形成的粉尘进行收集，以此实现了减少空气中的粉尘，从而降低了空气中的粉尘对工作人员身体的危害，同时波纹管可拆卸，便于维修或更换。

可选的，所述吸尘组件包括：

吸尘箱，所述吸尘箱设置在机架上，且所述吸尘箱上设置有吸尘罩；

风机，所述风机设置在吸尘箱上且用于将粉尘吸入吸尘箱内，所述吸尘箱上设置有对进入风机前空气中的粉尘进行过滤收集的过滤机构。

通过采用上述技术方案，风机启动，使得粉尘从吸尘罩进入吸尘箱中，接着过滤机构对粉尘进行过滤收集，使得粉尘难以进入风机，以此实现了对空气中的粉尘进行收集，从而减少了空气中的粉尘，因此降低了粉尘对工作人员身体的危害，且开口较大的吸尘罩提高了吸尘效率，同时过滤机构使得风机不易损坏。

可选的，所述吸尘箱上开设有滑移孔，所述过滤机构包括：

过滤框，所述过滤框滑移设置在滑移孔上且用于对粉尘进行过滤收集；

定位组件，所述定位组件设置在吸尘箱上且用于对过滤框进行定位。

通过采用上述技术方案，工作人员先锁定定位组件，粉尘进入吸尘箱内后，粉尘落在过滤框上，过滤框阻挡粉尘继续下落，且空气能够通过过滤框，当需要对过滤框进行清理时，工作人员解锁定位组件，即可将过滤框从滑移孔上滑出，以此实现了对粉尘进行过滤收集，且便于工作人员清理吸尘箱内的粉尘，同时过滤框阻挡粉尘下落，从而实现了对风机进行保护。

可选的，所述定位组件包括：

挡板，所述挡板设置在过滤框上且抵触在吸尘箱上；

定位螺钉，所述定位螺钉穿过挡板且螺纹连接在吸尘箱上。

通过采用上述技术方案，工作人员转动定位螺钉，使得定位螺钉穿过挡板且螺纹连接在吸尘箱上，同时挡板抵触在吸尘箱上对过滤框进行定位，再反向转动定位螺钉，使得定位螺钉远离吸尘箱，挡板即被解锁，工作人员即可将过滤框从吸尘箱中滑出，以此实现了对过滤框进行定位，且挡板将吸尘箱上供过滤框滑移的滑移孔挡住，降低了粉尘从吸尘箱中散到空气中的概率，从而提高了对粉尘的收集效率，进一步降低了空气中的粉尘对工作人员身体的危害。

可选的，所述称重料斗上设置有控制称重斗内骨料运送的输送组件，所述输送组件包括：

输送门，所述输送门通过转轴转动设置在称重料斗上且用于控制称重料斗内细骨料的输送；

推动气缸，所述推动气缸设置在称重料斗上且与风机电连接并用于推动输送门转动。

通过采用上述技术方案，推动气缸收缩且推动输送门转动至闭合状态，输送门阻挡称重料斗内的细骨料掉落到传送带上，且推动气缸收缩时风机也处于关闭状态，此时即可将储存料斗中的细骨料输送到称重料斗中；当称重料斗中的细骨料的重量达到预定重量时，推动气缸延伸且推动输送门转动至开放状态，称重料斗内的细骨料即可通过出料口落到传送带上，推动气缸延伸时风机启动，且细骨料落到传送带上形成的粉尘被吸入吸尘箱中。以此实现了控制称重料斗中的细骨料运送到传送带上，且风机能够自动开闭，不仅降低了工作人员在开闭风机时吸入粉尘的概率，还节能环保，提高了吸尘效率。

可选的，所述储存料斗上设置有控制细骨料添加的添加组件，所述添加组件包括：

添加门，所述添加门滑移设置在储存料斗上且用于控制储存料斗内细骨料添加到称重料斗中；

添加气缸，所述添加气缸设置在储存料斗上且与添加门连接。

通过采用上述技术方案，需要对细骨料进行称重时，添加气缸启动且推动添加门滑动至开放状态，储存料斗中的细骨料掉落到称重料斗中；当称重料斗中的细骨料的重量达到预定重量时，添加气缸再次启动且推动添加门反向滑动至闭合状态，此时添加门阻挡储存料斗中的细骨料落到称重料斗中。以此实现了控制添加到称重料斗中的细骨料的重量，且输送门能够阻挡称重料斗内的骨料落到传送带上，使得称重料斗能够按照预定重量对细骨料进行称重，从而提高了混凝土成品的质量。

可选的，所述储存料斗上设置有用于对波纹管进行定位的安装机构，所述安装机构包括：

安装环，所述安装环设置在储存料斗上，且所述波纹管套设在安装环上；

多个弧形板，多个所述弧形板可拆卸设置在安装环上且均抵压在波纹管上；

多个安装组件，多个所述安装组件分别设置在多个弧形板上且用于对多个弧形板进行定位。

通过采用上述技术方案，工作人员先将波纹管套设到安装环上，然后将弧形板抵压在波纹管和安装环上，再锁定安装组件，并以此方法一一安装多块弧形板后，波纹管即被固定在储存料斗上；需要对波纹管进行维修或更换时，解锁安装组件，然后将弧形板取下，并以此方法一一取下多块弧形板后，即可将波纹管从储存料斗上取下，以此实现了对波纹管进行固定，且波纹管可拆卸，便于对波纹管进行维修或更换。

可选的，所述安装组件包括：

安装螺钉，所述安装螺钉穿过弧形板且螺纹连接在安装环上；

转动盘，所述转动盘设置在安装螺钉上且便于转动安装螺钉时借力。

通过采用上述技术方案，工作人员转动转动盘，使得安装螺钉穿过弧形板并螺纹连接在安装环上，弧形板即被固定；工作人员反向转动转动盘，使得安装螺钉远离安装环，即可将弧形板从安装环上取下，以此实现了对弧形板进行固定。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

通过打开储存料斗出料，储存料斗内的细骨料通过波纹管进入称重料斗中，且波纹管阻挡细骨料飞溅到空气中，同时称重料斗对称重料斗内的骨料进行称重，当称重料斗内的细骨料达到预定重量时，关闭储存料斗出料口，并打开称重料斗出料口，称重料斗中的骨料掉落到传送带上，吸尘组件对骨料掉落到传送带上后形成的粉尘进行收集，以此实现了减少空气中的粉尘，从而降低了空气中的粉尘对工作人员身体的危害，同时波纹管可拆卸，便于维修或更换。

附图说明

图1是本申请的立体结构示意图；

图2是本申请中吸尘组件和过滤机构的立体结构示意图，其中对吸尘箱进行了剖视；

图3是图1中A部的放大示意图。

附图标记：1、机架；2、储存料斗；3、称重料斗；4、传送带；41、驱动电机；5、回收机构；51、波纹管；6、吸尘组件；61、吸尘箱；611、吸尘罩；612、滑移孔；62、风机；7、过滤机构；71、过滤框；8、定位组件；81、挡板；82、定位螺钉；9、输送组件；91、输送门；911、转动块；912、转动轴；92、推动气缸；10、添加组件；101、添加门；102、添加气缸；11、安装机构；111、安装环；112、弧形板；12、安装组件；121、安装螺钉；122、转动盘。

具体实施方式

以下结合附图对1-3对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例公开一种下料装置。

参照图1，下料装置包括机架1、固定安装在机架1上的储存料斗2、固定安装在机架1上且位于储存料斗2正下方的称重料斗3、转动安装在机架1上且位于称重料斗3正下方的传送带4，同时储存料斗2与称重料斗3的上下表面上均分别开设有进料口和出料口，且储存料斗2与称重料斗3均呈倒圆台形的形状，且称重料斗3能够对称重料斗3内的细骨料进行称重，机架1上设置有回收机构5，回收机构5用于吸收粉尘。

参照图1，机架1上转动安装有多个传动辊，且传送带4套设在多个传动辊上，同时机架1上固定安装有驱动电机41，且驱动电机41输出轴与传动辊连接并用于带动传动辊转动。

参照图1和图2，回收机构5包括波纹管51和吸尘组件6，波纹管51可拆卸竖向安装在储存料斗2的外侧壁上，且波纹管51的轴线与储存料斗2出料口的轴线重合，同时波纹管51竖向延伸至称重料斗3进料口处，且称重料斗3上设置有定位组件8，定位组件8用于对波纹管51进行定位。

参照图2和图3，定位组件8包括安装环111、多个弧形板112和多个安装组件12，安装环111固定安装在储存料斗2的外侧壁上，且安装环111的轴线与储存料斗2出料口的轴线重合，同时波纹管51竖向套设在安装环111上，且安装环111的上表面位于波纹管51的上方；多个弧形板112均抵紧在安装环111上，且多个弧形板112配合安装环111将波纹管51夹紧，同时相邻两个弧形板112的侧壁抵触在一起，且多个弧形板112的上表面均位于同一水平面上；多个安装组件12均设置在弧形板112上，且多个安装组件12分别一一对应多个弧形板112并用于对多个弧形板112进行定位。

参照图3，安装组件12包括安装螺钉121和转动盘122，安装螺钉121穿过弧形板112，且安装螺钉121螺纹连接在安装环111上；转动盘122固定安装在安装螺钉121远离安装环111的一端上，且转动盘122便于转动安装螺钉121时借力。

参照图1和图3，储存料斗2上设置有添加组件10，添加组件10用于控制储存料斗2内的细骨料通过储存料斗2出料口，以此来实现将储存料斗2中的细骨料添加到称重料斗3中。

参照图1和图3，添加组件10包括添加门101和添加气缸102，添加门101水平滑动穿设在储存料斗2上，且添加门101的俯视图呈半圆形，同时添加门101的下表面位于波纹管51的正上方，且添加门101设置有两个且滑动方向相反，两个添加门101抵触在一起时能够挡住储存料斗2出料口，两个添加门101不再抵触在一起时，储存料斗2中的细骨料能通过出料口并掉落到称重料斗3中。

参照图1和图3，两个添加门101的侧壁上均竖向固定安装有移动块103，且两个移动块103始终位于储存料斗2外，同时添加气缸102为双头气缸，且双头气缸水平固定安装在储存料斗2的外侧壁上，同时双头气缸的两个活塞杆分别固定连接在两个移动块103的侧壁上，且双头气缸启动能带动两个移动块103反向移动。

参照图1，称重料斗3上设置有输送组件9，输送组件9用于控制称重料斗3中的细骨料通过称重料斗3，以此来实现将称重料斗3中的细骨料运输到传送带4上。

参照图1，输送组件9包括输送门91和推动气缸92，输送门91转动安装在称重料斗3的外侧壁上，且输送门91相对一端的上表面上均固定安装有竖直的转动块911，同时称重料斗3相背两外侧壁上均固定安装有两个安装块31，两个安装块31相背两侧壁上固定安装有转动轴912、而两个转动块911顶端分别转动安装在两个转动轴912上。

参照图1，称重料斗3的外侧壁上固定安装有定位块，且定位块位于转动块911的上方，同时推动气缸92的一端转动安装在定位块上，且推动气缸92活塞杆与输送门91侧壁转动连接，同时输送门91与推动气缸92均设置有两个，且两个推动气缸92启动能分别带动两个输送门91反向转动，两个推动气缸92活塞杆延伸时，两个输送门91相互靠近且能够抵触在一起，且两个输送门91抵触在一起时能够挡住称重料斗3出料口，而当两个推动气缸92活塞杆收缩时，两个输送门91相互远离且不再抵触在一起，称重料斗3中的细骨料即能从称重料斗3出料口掉落到传送带4上。

参照图1和图2，吸尘组件6设置在机架1上且位于称重料斗3与传送带4之间，吸尘组件6包括吸尘箱61和风机62，吸尘箱61固定安装在机架1上，且吸尘箱61上固定安装有吸尘罩611，同时吸尘罩611位于称重料斗3与传送带4之间，且吸尘罩611用于将骨料掉落到传送带4过程中形成的粉尘吸入吸尘箱61；风机62固定安装在吸尘箱61侧壁上，且风机62启动能够将粉尘吸入吸尘箱61中，机架1上固定安装有分别控制风机62和推动气缸92启动的控制板，以此来实现风机62与推动气缸92电连接，且风机62在推动气缸92收缩时开启，风机62在推动气缸92延伸时关闭，同时吸尘箱61上设置有过滤机构7，且过滤机构7用于对吸尘箱61内的粉尘进行过滤收集，过滤机构7还能够阻挡粉尘进入风机62。

参照图2，过滤机构7包括过滤框71和定位组件8，吸尘箱61侧壁上开设有滑移孔612，且过滤框71水平滑移安装在滑移孔612上，同时过滤框71位于风机62的上方，且过滤框71用于对吸尘箱61内的粉尘进行过滤收集并能阻挡粉尘进入风机62；定位组件8设置在吸尘箱61上，且定位组件8用于对过滤框71进定位。

参照图2，定位组件8包括挡板81和定位螺钉82，挡板81固定安装在过滤框71的侧壁上，且挡板81抵触在吸尘箱61的外侧壁上，同时挡板81能够挡住滑移孔612；定位螺钉82穿过挡板81且螺纹连接在吸尘箱61上，且定位螺钉82用于对挡板81进行定位。

本申请实施例的工作原理为：

添加气缸102延伸带动两个添加门101相互远离，储存料斗2中的细骨料通过储存料斗2出料口并落到称重料斗3中，且波纹管51阻挡细骨料飞溅到空气当中，当需要对波纹管51进行维修或更换时，工作人员解锁多个安装组件12，即可分别将多个弧形板112和波纹管51取下，安装波纹管51时，先将波纹管51套设在安装环111上，然后将弧形板112安装到安装环111上，再锁定定位组件8，安装环111即被固定。

当称重料斗3中的细骨料的重量达到预定重量时，添加气缸102收缩带动两个添加门101相互靠近，当储存料斗2出料口被两个添加门101挡住时，两个推动气缸92启动且分别带动两个输送门91转动，使得两个输送门91相互远离，称重料斗3中的细骨料通过称重料斗3出料口并落到传送带4上，同时风机62启动，称重料斗3出料口与传送带4之间的粉尘被吸入吸尘箱61内。

过滤框71对吸尘箱61内的粉尘进行过滤收集，当需要清理过滤框71上的粉尘时，转动定位螺钉82，使得定位螺钉82远离吸尘箱61，即可将过滤框71从吸尘箱61内滑出，以此实现了减少空气中的粉尘，从而降低了空气中的粉尘对工作人员身体的危害，同时波纹管51可拆卸，便于维修或更换。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种下料装置，包括机架（1）、设置在机架（1）上的储存料斗（2）、设置在机架（1）上的称重料斗（3）、转动设置在机架（1）上的传送带（4），其特征在于：所述机架（1）上设置有用于回收粉尘的回收机构（5），所述回收机构（5）包括：

波纹管（51），所述波纹管（51）可拆卸设置在储存料斗（2）上且延伸至称重料斗（3）进料口并用于阻挡细骨料飞溅到空气中形成粉尘；

吸尘组件（6），所述吸尘组件（6）设置在机架（1）上且位于称重料斗（3）出料口与传送带（4）之间。

2.根据权利要求1所述的一种下料装置，其特征在于：所述吸尘组件（6）包括：

吸尘箱（61），所述吸尘箱（61）设置在机架（1）上，且所述吸尘箱（61）上设置有吸尘罩（611）；

风机（62），所述风机（62）设置在吸尘箱（61）上且用于将粉尘吸入吸尘箱（61）内，所述吸尘箱（61）上设置有对进入风机（62）前空气中的粉尘进行过滤收集的过滤机构（7）。

3.根据权利要求2所述的一种下料装置，其特征在于：所述吸尘箱（61）上开设有滑移孔（612），所述过滤机构（7）包括：

过滤框（71），所述过滤框（71）滑移设置在滑移孔（612）上且用于对粉尘进行过滤收集；

定位组件（8），所述定位组件（8）设置在吸尘箱（61）上且用于对过滤框（71）进行定位。

4.根据权利要求3所述的一种下料装置，其特征在于：所述定位组件（8）包括：

挡板（81），所述挡板（81）设置在过滤框（71）上且抵触在吸尘箱（61）上；

定位螺钉（82），所述定位螺钉（82）穿过挡板（81）且螺纹连接在吸尘箱（61）上。

5.根据权利要求2所述的一种下料装置，其特征在于：所述称重料斗（3）上设置有控制称重斗内骨料运送的输送组件（9），所述输送组件（9）包括：

输送门（91），所述输送门（91）通过转轴转动设置在称重料斗（3）上且用于控制称重料斗（3）内骨料的输送；

推动气缸（92），所述推动气缸（92）转动设置在称重料斗（3）上且与风机（62）电连接并用于推动输送门（91）转动。

6.根据权利要求5所述的一种下料装置，其特征在于：所述储存料斗（2）上设置有控制骨料添加的添加组件（10），所述添加组件（10）包括：

添加门（101），所述添加门（101）滑移设置在储存料斗（2）上且用于控制储存料斗（2）内骨料添加到称重料斗（3）中；

添加气缸（102），所述添加气缸（102）设置在储存料斗（2）上且与添加门（101）连接。

7.根据权利要求1所述的一种下料装置，其特征在于：所述储存料斗（2）上设置有用于对波纹管（51）进行定位的安装机构（11），所述安装机构（11）包括：

安装环（111），所述安装环（111）设置在储存料斗（2）上，且所述波纹管（51）套设在安装环（111）上；

多个弧形板（112），多个所述弧形板（112）可拆卸设置在安装环（111）上且均抵压在波纹管（51）上；

多个安装组件（12），多个所述安装组件（12）分别设置在多个弧形板（112）上且用于对多个弧形板（112）进行定位。

8.根据权利要求7所述的一种下料装置，其特征在于：所述安装组件（12）包括：

安装螺钉（121），所述安装螺钉（121）穿过弧形板（112）且螺纹连接在安装环（111）上；

转动盘（122），所述转动盘（122）设置在安装螺钉（121）上且便于转动安装螺钉（121）时借力。

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