CN218363562U - 一种用于细长片状工件的装盘治具 - Google Patents

Abstract

本申请提供一种装盘治具，用于对细长片状工件进行装盘，所述装盘治具包括整列板、第一导向板、第二导向板及中转板；所述整列板上形成有多个用于容纳所述工件的容置位和多个内导向条；所述第一导向板和所述第二导向板分别装设在所述整列板的相对两端，所述第一导向板上形成有第一外导向条，所述第二导向板上形成有第二外导向条；所述中转板上形成有多个和所述容置位对应的用于容纳所述工件的中转位。

Description

一种用于细长片状工件的装盘治具

技术领域

本实用新型属于精密治具技术领域，特别是涉及一种用于片状工件的装盘治具。

背景技术

在便携式电子产品例如手机的制造领域中，需要用到很多小型的薄片状工件，比如用于传输或屏蔽电子信号的金属箔片、用于电性连接的接触片、用于实现特定机械结构的壳体组件和弹片等等。这些小型薄片状工件通常都是大批量地制造出来，然后一起进行清洗，清洗完成后装入料盘中备用。由于其每一批的数量较大，目前对此类工件的装盘操作一般是通过整列机进行，即通过整列机产生震动来将工件震入到料盘上开设的凹陷形放置位中。

但是在实际操作中，由于此类工件为了适应于便携式电子产品的尺寸及轮廓，很多都会被形成为细长的形状，因此在通过传统的整列机对此类工件进行整列装盘操作时，工件经常会因为其形状细长而难以准确地进入料盘上的放置位；另外由于其厚度很薄，还容易导致多个工件被震入同一个放置位而出现重叠放置现象，会对后续制程造成妨碍。而若是采用人工操作对此类工件进行装盘，则由于工件尺寸小、数量大，操作非常费时费力，还容易对细长轻薄的工件造成损伤，比如拿取过程容易使其变形扭曲。

因此，有必要提供一种更加适用于细长薄片状工件的装盘治具，以解决现有技术中存在的上述问题。

实用新型内容

基于现有技术中的上述问题，本实用新型的目的在于提供一种装盘治具，用于对细长片状工件进行装盘，所述装盘治具包括整列板、第一导向板、第二导向板及中转板；所述整列板上形成有多个用于容纳所述工件的容置位和多个内导向条；所述第一导向板和所述第二导向板分别装设在所述整列板的相对两端，所述第一导向板上形成有第一外导向条，所述第二导向板上形成有第二外导向条；所述中转板上形成有多个和所述容置位对应的用于容纳所述工件的中转位。

在一些实施方式中，所述第一外导向条、所述第二外导向条和所述内导向条用于在通过整列机对承载有所述工件的所述整列板施加震动时，将所述工件一一对应地导引到所述容置位中，使每个所述容置位中容纳有一个所述工件。

在一些实施方式中，所述内导向条、所述第一外导向条及所述第二外导向条的横截面均为三角形，宽度均为5.45-5.55m，高度均为2.95-3.05mm。

在一些实施方式中，所述第一外导向条的数量和所述第二外导向条的数量都少于所述内导向条的数量。

在一些实施方式中，所述容置位形状为直条形凹槽，所述多个容置位排布成多个容置列，每个所述容置列包含多个长度方向一致的所述容置位，使得每个所述容置列都形成直线形状；所述多个容置列与所述多个内导向条交错地平行排列。

在一些实施方式中，所述容置位的长度、宽度和厚度分别为25.85-25.95mm、3.35-3.45mm、0.2-0.3mm。

在一些实施方式中，所述中转板上形成有多个容置台，所述中转位形状为直条形凹槽且开设在所述容置台上；所述多个容置台的数量及尺寸与所述容置列及内导向条相对应，使得当所述整列板与所述中转板相对扣合时，每个所述容置台都嵌入到相邻的两个所述内导向条之间，并与一个所述容置列对准；每个所述容置台上开设的所述中转位的数量及尺寸与每个容置列中的所述容置位相对应，使得当每个容置台与对应的所述容置列对准时，所述容置台上开设的所述中转位分别与对应的所述容置列中的所述容置位对准。

在一些实施方式中，所述中转位的形状为直条形凹槽，长度、宽度和厚度分别为26.25-26.35mm、3.65-3.75mm、0.9-1.1mm。

在一些实施方式中，所述整列板形成有整列定位部，所述中转板形成有和所述整列定位部对应的中转定位部，所述整列定位部和所述中转定位部用于在所述整列板和所述中转板相对扣合时进行定位。

在一些实施方式中，所述装盘治具还包括料盘，所述料盘开设有多个和所述中转位对应的用于容纳所述工件的上料槽。

相比于现有技术，本实用新型的上述较佳实施方式提供的装盘治具中，通过特定的结构和尺寸设计，能够确保细长薄片状的工件能够被整列机准确地震入到该装盘治具的整列板中，即使是现有的整列机也能够与该装盘治具直接配合使用，而且能够有效地避免工件在整列板的容置位中出现重叠现象；之后又能够通过简便的扣合及翻转操作将整列板上的工件转移到中转板上，还可以进一步通过类似的操作再将中转板上的工件转移到料盘上，结构简单，操作方便，而且全程不需要直接拿取工件，可以有效地避免工件在上述操作过程中受到损伤。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型的实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本实用新型的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1是使用本申请的较佳实施方式提供的装盘治具进行装盘处理的工件的形状示意图。

图2是本申请的一个较佳实施方式提供的装盘治具的使用状态示意图。

图3是图2所示的装盘治具的整列板的形状示意图以及其中部分结构的放大示意图。

图4是图2所示的装盘治具的第一导向板的形状示意图。

图5是图2所示的装盘治具的第二导向板的形状示意图。

图6是图2所示的装盘治具的整列板、第一导向板和第二导向板安装在整列机上的状态示意图。

图7是图2所示的整列板在其放置位中容纳有图1所示的工件时的俯视示意图。

图8是图7沿其中A-A线的剖视示意图以及其中部分结构的放大示意图。

图9是图2所示的装盘治具的中转板的形状示意图。

图10是将图9所示的中转板扣合在图5所示的整列板上的俯视示意图。

图11是图10沿其中B-B线的剖视示意图以及其中部分结构的放大示意图。

图12是本申请的一个较佳实施方式提供的装盘治具的料盘的形状示意图。

图13是当图9所示的中转板容纳有图1所示的工件时，将图12所示的料盘扣合在图9所示的中转板上的示意图。

图14是图13沿其中C-C线的剖视示意图以及其中部分结构的放大示意图。

具体实施方式

下面将结合附图，对本实用新型的特定实施例进行详细描述。显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型的描述，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1，其中示出了一种使用本申请的较佳实施方式提供的装盘治具进行装盘处理的工件100的形状示意图。本实施方式中所述工件100可以是直条形金属薄片，例如手机中广泛使用的条形金属接触片，其长度、宽度、厚度分别设置为25.5mm、3.0mm、0.2mm，本申请下面详述的较佳实施方式提供的装盘治具的各个部件的尺寸也都设置成和所述工件100的上述尺寸相对应。当然，其他实施方式中所述工件100和装盘治具的各个部件也可以设置成其他尺寸。

请参阅图2，其中示出了本申请的一种较佳实施方式提供的装盘治具的使用状态示意图，所述装盘治具包括整列板1、第一导向板21、第二导向板22和中转板3。以下对这些部件进行具体介绍。

请一并参阅图3，所述整列板1形状为矩形平板，其包括容置区1a和扣合区1b，其中容置区1a形成在整列板1的中部，扣合区1b的数量为两个，分别形成在容置区1a相对的两边。本实施方式中优选地将扣合区1b的厚度设置成大于容置区1a的厚度。扣合区1b上可以设有多个整列定位部10，例如可以为定位柱，用于在将整列板1与中转板3扣合时进行准确的定位。另外扣合区1b的每个内侧拐角处都可以设置成倒角结构，使两个扣合区1b在整列板1两端都配合形成向外扩张的开口形状，便于将工件100引导到容置区1a中。

容置区1a的一侧表面上形成有多个容置位11和多个内导向条12。本实施方式中所述容置位11为直条形凹槽，其轮廓和上述工件100相对应，尺寸则设置为略大于上述工件100的尺寸，以便于利用整列机将上述工件100震入到所述容置位11中。优选地，本实施方式中所述容置位11的长度、宽度和厚度分别设置为25.85-25.95mm、3.35-3.45mm、0.2-0.3mm。所述多个容置位11在所述容置区1a上布置成多个容置列，每个容置列包含多个长度方向一致且等间距排列的容置位11，使得每个容置列都形成直线形状；多个容置列相互平行且等间距地布置。所述内导向条12是容置区1a表面上形成的脊状凸条，即所述内导向条12的横截面为三角形。每个内导向条12的长度和容置区1a的长度一致，宽度优选为5.45-5.55m，高度优选为2.95-3.05mm。所述多个内导向条12和所述多个容置列交错地平行排列，即每两个相邻的容置列之间都形成有一个内导向条12，并且内导向条12与容置列相互平行。在本实施方式中，进一步优选地将每个内导向条12的两端形状都设置成宽度向末端逐渐减小，从而在内导向条12的两个末端都形成尖端。

请一并参阅图4，所述第一导向板21形状为矩形平板，其长度优选地设置成和整列板1的宽度相同，使得第一导向板21的长边可以和整列板1的端部边缘对准。第一导向板21包括第一导向区21a和第一配合区21b，其中第一导向区21a形成在第一导向板21的中部，第一配合区21b的数量为两个，分别形成在第一导向区21a相对的两边。本实施方式中优选地将第一配合区21b的厚度设置成大于第一导向区21a的厚度，例如可以将第一导向区21a的厚度设置成和整列板1的容置区1a厚度相等，第一配合区21b的厚度设置成和整列板1的扣合区1b厚度相等。

第一导向区21a的一侧表面上形成有多个第一外导向条211，所述第一外导向条211是第一导向区21a表面上形成的脊状凸条，即其横截面为三角形，其宽度优选为5.45-5.55m，高度优选为2.95-3.05mm，长度则略小于第一导向板21的宽度。所述第一外导向条211的长度方向和第一导向板21的宽度方向一致，多个第一外导向条211平行且等间距地布置在第一导向区21a的表面上。第一外导向条211的数量优选地应少于内导向条12的数量，以防止在将工件100从外部导入到阵列板1上时造成阻碍。两个第一配合区21b优选地各有一个角部形成为倒角结构，并且这两个第一配合区21b形成倒角结构的角部布置在第一导向板21的同一侧，使得两个第一配合区21b在第一导向板21的该侧配合形成向外扩张的第一导引口，便于导引工件100。另外，第一导向板21的侧边上还可以开设有多个用于和阵列板1组装的第一组装孔212，所述第一组装孔212可以为例如插接孔、螺栓孔等等。

请一并参阅图5，所述第二导向板22形状为矩形平板，其长度优选地设置成和整列板1的宽度相同，使得第二导向板22的长边可以和整列板1的端部边缘对准。第二导向板22包括第二导向区22a和第二配合区22b，其中第二导向区22a形成在第二导向板22的中部，第二配合区22b的数量为两个，分别形成在第二导向区22a相对的两边。本实施方式中优选地将第二配合区22b的厚度设置成大于第二导向区22a的厚度，例如可以将第二导向区22a的厚度设置成和整列板1的容置区1a厚度相等，第二配合区22b的厚度设置成和整列板1的扣合区1b厚度相等。

第二导向区21a的一侧表面上形成有多个第二外导向条221，所述第二外导向条221是第二导向区22a表面上形成的脊状凸条，即其横截面为三角形，其宽度优选为5.45-5.55m，高度优选为2.95-3.05mm，长度则略小于第二导向板22的宽度。所述第二外导向条221的长度方向和第二导向板22的宽度方向一致，多个第二外导向条221平行且等间距地布置在第二导向区22a的表面上。第二外导向条221的数量优选地应少于内导向条12的数量，以防止在将工件100从外部导入到阵列板1上时造成阻碍。两个第二配合区22b优选地各有一个角部形成为倒角结构，并且这两个第二配合区22b形成倒角结构的角部布置在第二导向板22的同一侧，使得两个第二配合区22b在第二导向板22的该侧配合形成向外扩张的第二导引口，便于导引工件100。另外，第二导向板22的侧边上还可以开设有多个用于和阵列板1组装的第二组装孔220，所述第二组装孔220可以为例如插接孔、螺栓孔等等。可以理解，所述第二导向板22可以采用和所述第一导向板21完全相同的结构。

如图2所示，在使用所述装盘治具对工件100进行装盘处理时，首先应当把所述第一导向板21和第二导向板22与整列板1组装起来。具体的组装方式是将整列板1的两端分别与第一导向板21的侧边和第二导向板22的侧边对准并贴合，并且使整列板1的容置区1a的形成有容置位11和内导向条12的表面、第一导向板21的第一导向区21a的形成有第一外导向条211的表面、以及第二导向板22的第二导向区22a的形成有第二外导向条221的表面朝向同一方向，优选地置于同一平面内，从而共同组成所述装盘治具的工作面。显然，此时内导向条12、第一外导向条211和第二外导向条221都被排列在该工作面上，而且具有一致的或者相互平行的走向。第一导向板21上形成的第一导引口和第二导向板22上形成的第二导引口都被设置成背向整列板1，即第一导引口和第二导引口扩大的开口分别朝向工作面两端的外侧，便于导入工件100。布置好相对位置之后，可以通过现有技术手段将第一导向板21和第二导向板22分别固定在整列板1两端，例如可以通过所述第一组装孔210和第二组装孔220以插接、螺栓连接、铆接等方式将第一导向板21和第二导向板22分别固定在整列板1两端，从而形成如图2所示的组装结构。

如图6所示，按照上述方式将整列板1、第一导向板21和第二导向板22组装在一起之后，就可以将它们共同形成的组装结构安放到整列机200上。所述整列机200可以是现有的整列机，因此其具体结构和使用方法都可以直接参照现有技术，此处无需赘述。可以理解，在所述整列机200上可以同时安放多组按照上述方式组装在一起的整列板1、第一导向板21和第二导向板22。

将组装在一起的整列板1、第一导向板21和第二导向板22在整列机200上安放好之后，即可将数量较多的上述工件100放入整列机200进行整列处理。处理时按照现有技术手段控制整列机200产生振动，驱动工件100不断移动。当工件100移动到第一导向板21的第一导向区21a和第二导向板22的第二导向区22a上面时，其持续移动的方向就会受到第一导引口和第二导引口的内壁、以及第一外导向条211和第二外导向条212的引导，使工件100逐渐移动到整列板1的容置区1a上，同时尽可能均匀地散开。当进入容置区1a后，工件100的移动就会继续受到内导向条12的引导，被分别震入到各个容置位11中。容置位11的上述尺寸设计使其内部空间略大和略深于工件100的尺寸，从而确保了每个工件100都很容易被震入一个空的容置位11；同时若是当有两个工件100被先后震入同一个容置位11时，叠在上方的工件100陷入容置位11的深度非常浅，很容易被整列机200持续的震动从容置位11中震出，这样就能够尽量保证每个容置位11中只容纳有一个工件100，避免出现两个工件100在同一个容置位11中重叠放置的现象。

请参阅图7及图8，经过上述的整列处理，即可在整列板1的每个容置位11中都放入一个工件100，使得整列板1能够成批量地容纳多个工件100。基于前述的尺寸设计，当每容置位11中容置有一个工件100时，工件100的边缘与容置位11内壁的间隙宽度约为0.2mm，工件100的上表面与容置区1a表面之间的高度差约为0.05mm。这样的尺寸设计既能确保每个工件100都很容易被震入一个空的容置位11并留置其中，同时也能有效地防止两个工件100停留在同一个容置位11中重叠放置。

请参阅图9，中转板3形状为矩形平板状，其尺寸与整列板1相对应。中转板3包括中转区3a和对位区3b，其中中转区3a形成在中转板3的中部，对位区3b的数量为两个，分别形成在中转区3a相对的两边。对位区3b上可以设有多个中转定位部30，例如可以为与整列定位部10对应的缺口，用于在将整列板1与中转板3扣合时与整列板1的整列定位部10相互嵌合或对准以进行准确的定位。

中转区3a的一侧表面上形成有多个容置台31，每个容置台31呈直条状，多个容置台31相互平行且等间距地设置。所述多个容置台31的数量及尺寸与整列板1上形成的容置列及内导向条12相对应，使得当整列板1与中转板3扣合时，每个容置台31都可以嵌入到相邻的两个内导向条12之间，使得容置台31和内导向条12形成相互交错排列的结构，每个容置台31都与一个容置列对准。每个容置台31上开设有多个中转位32，所述中转位32优选为形状和所述容置位11相似的直条形凹槽，多个中转位32的长度方向都与容置台31的长度方向一致并且等间距地排列成直线形状，每个容置台31上开设的中转位32数量及尺寸也与每个容置列中容置位11的数量相对应，使得当每个容置台31与对应的容置列对准时，该容置台31上开设的中转位32分别与对应的容置列中的容置位11一一对准。在本实施方式中，每个中转位32的长度、宽度和厚度优选地分别设置为26.25-26.35mm、3.65-3.75mm、0.9-1.1mm，即其尺寸略大于容置位11的尺寸，以便于在扣合翻转时确保容置位11中的工件100能够准确落入对应的中转位32中。

请参阅图10及图11，在完成整列处理后，整列板1的每个容置位11中都放入有一个工件100，此时即可将中转板3的开设有容置台31的一面正对整列板1的开设有容置位11的一面，将中转板3和整列板1扣合在一起。扣合时可以通过将整列板1的整列定位部10与中转板3的中转定位部30相互对应卡合来确保二者对位准确。完成扣合之后，每个容置台31就都嵌入到相邻的两个内导向条12之间，使得容置台31和内导向条12形成相互交错排列的结构，每个容置台31都与一个容置列对准，而该容置台31上开设的中转位32分别与对应的容置列中的容置位11一一对准。此时将整列板1从整列机200上拆下，再将扣合在一起的整列板1和中转板3一起翻转180度，整列板1的每个容置位11中的工件100就会掉落到与该容置位11对准的中转位32中，然后取走整列板1，即可将多个工件100同时从整列板1转移到中转板3上。

请参阅图12，上述实施方式还可以进一步包括料盘4。所述料盘4可以为矩形平板状，其一侧表面上开设有多个上料槽41。所述上料槽41的数量、形状及尺寸与中转板3的中转位32对应，当料盘4与中转板3相互对准扣合时，上料槽41就会与中转位32分别一一对准。在本实施方式中进一步优选地可以将上料槽41的长度和宽度设计成略大于中转位32的长度和宽度，以便于将中转位32中容置的工件100通过扣合翻转的方式转移到上料槽41中。料盘4的外侧也可以开设有和中转定位部30对应的料盘定位部(图中未示出)，例如可以是定位缺口或定位柱，可以在当料盘4与中转板3相互对准扣合时通过对准或嵌合的方式进行辅助定位。

请参阅图13及图14，依照前述方法将多个工件100同时从整列板1转移到中转板3上之后，即可将料盘4对准中转板3后扣合上去，使得上料槽41就会与中转位32分别一一对准，然后将扣合在一起的料盘4和中转板3一起翻转180度，中转板3的每个中转位32中的工件100就会掉落到与该中转位32对准的上料槽41中，然后取走中转板3，即可将多个工件100同时从中转板3转移到料盘4上，以备后续制程中使用。

可以理解，在上述实施方式提供的装盘治具中，通过特定的结构和尺寸设计，能够确保细长薄片状的工件能够被整列机准确地震入到该装盘治具的整列板中，即使是现有的整列机也能够与该装盘治具直接配合使用，而且能够有效地避免工件在整列板的容置位中出现重叠现象；之后又能够通过简便的扣合及翻转操作将整列板上的工件转移到中转板上，还可以进一步通过类似的操作再将中转板上的工件转移到料盘上，结构简单，操作方便，而且全程不需要直接拿取工件，可以有效地避免工件在上述操作过程中受到损伤。

以上，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应以所附的权利要求为准。

Claims (10)

1.一种装盘治具，用于对细长片状工件进行装盘，其特征在于，所述装盘治具包括整列板、第一导向板、第二导向板及中转板；所述整列板上形成有多个用于容纳所述工件的容置位和多个内导向条；所述第一导向板和所述第二导向板分别装设在所述整列板的相对两端，所述第一导向板上形成有第一外导向条，所述第二导向板上形成有第二外导向条；所述中转板上形成有多个和所述容置位对应的用于容纳所述工件的中转位。

2.如权利要求1所述的装盘治具，其特征在于，所述第一外导向条、所述第二外导向条和所述内导向条用于在通过整列机对承载有所述工件的所述整列板施加震动时，将所述工件一一对应地导引到所述容置位中，使每个所述容置位中容纳有一个所述工件。

3.如权利要求1所述的装盘治具，其特征在于，所述内导向条、所述第一外导向条及所述第二外导向条的横截面均为三角形，宽度均为5.45-5.55m，高度均为2.95-3.05mm。

4.如权利要求3所述的装盘治具，其特征在于，所述第一外导向条的数量和所述第二外导向条的数量都少于所述内导向条的数量。

5.如权利要求1所述的装盘治具，其特征在于，所述容置位形状为直条形凹槽，所述多个容置位排布成多个容置列，每个所述容置列包含多个长度方向一致的所述容置位，使得每个所述容置列都形成直线形状；所述多个容置列与所述多个内导向条交错地平行排列。

6.如权利要求5所述的装盘治具，其特征在于，所述容置位的长度、宽度和厚度分别为25.85-25.95mm、3.35-3.45mm、0.2-0.3mm。

7.如权利要求5所述的装盘治具，其特征在于，所述中转板上形成有多个容置台，所述中转位形状为直条形凹槽且开设在所述容置台上；所述多个容置台的数量及尺寸与所述容置列及内导向条相对应，使得当所述整列板与所述中转板相对扣合时，每个所述容置台都嵌入到相邻的两个所述内导向条之间，并与一个所述容置列对准；每个所述容置台上开设的所述中转位的数量及尺寸与每个容置列中的所述容置位相对应，使得当每个容置台与对应的所述容置列对准时，所述容置台上开设的所述中转位分别与对应的所述容置列中的所述容置位对准。

8.如权利要求7所述的装盘治具，其特征在于，所述中转位的形状为直条形凹槽，长度、宽度和厚度分别为26.25-26.35mm、3.65-3.75mm、0.9-1.1mm。

9.如权利要求1所述的装盘治具，其特征在于，所述整列板形成有整列定位部，所述中转板形成有和所述整列定位部对应的中转定位部，所述整列定位部和所述中转定位部用于在所述整列板和所述中转板相对扣合时进行定位。

10.如权利要求1所述的装盘治具，其特征在于，所述装盘治具还包括料盘，所述料盘开设有多个和所述中转位对应的用于容纳所述工件的上料槽。

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