CN218343006U - 一种防皱抗变形的防水透气膜组件及其模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种防皱抗变形的防水透气膜组件及其模具，包括支撑层及复合层，所述支撑层与复合层粘接，所述复合层包括固化层及包裹于固化层内的防水透气膜单体，固化层、防水透气膜单体及支撑层同轴设置，防水透气膜单体的垂直投影与固化层的垂直投影至少部分重合，形成固化层无断层包裹住防水透气膜，支撑层及固化层上均开设有同轴设置的透声孔。本实用新型有益效果：本实用新型所述的防皱抗变形的防水透气膜组件通过无断层的固化层包裹防水透气膜单体，替代现有技术中通过双面胶粘接防水透气膜与支撑层，其连接强度更高，防皱抗变形能力更强，安装时不易发生错位，提高了产品稳定性，改善了音频传输性能。

Description

一种防皱抗变形的防水透气膜组件及其模具

技术领域

本实用新型属于防水透气膜领域，尤其是涉及一种防皱抗变形的防水透气膜组件及其模具。

背景技术

防水透气膜组件常规的叠层设计形式为双面胶+膜+双面胶+支撑层(PET片、钢片)，由于膜本身结构强度很差，即使加上钢片和PET支撑，由于双面胶具有滑移特点(即双面胶的粘胶层和基材层会滑移)，双面胶和膜、支撑层粘好之后，在组装和打螺丝过程中，整个产品会受到横向和纵向的各种扭转力、剪切力，胶会跟着发生扭曲和滑移，膜组件也会随着胶的变化而发生变形、褶皱，当膜组件发生褶皱变形时，就会影响产品的音频性能，设计出能抵抗外力而使膜不变形，不影响音频性能的防水透气膜组件具有重要意义。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型旨在提出一种防皱抗变形的防水透气膜组件，以提高防水透气膜组件强度，改善抗变形能力，保证音频性能。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：

一种防皱抗变形的防水透气膜组件，包括支撑层及复合层，所述支撑层与复合层粘接，例如可以是单面粘接或双面粘接，所述复合层包括固化层及包裹于固化层内的防水透气膜单体，固化层、防水透气膜单体及支撑层同轴设置，防水透气膜单体与固化层的外径重合或防水透气膜单体的外径小于固化层的外径，即防水透气膜单体的垂直投影与固化层的垂直投影至少部分重合，支撑层及固化层上均开设有同轴设置的透声孔，优选地，透声孔呈圆形。

进一步地，所述固化层包括上层体及下层体，所述防水透气膜单体设于上层体与下层体之间，优选地，上层体与下层体之间为粘接或一体成型，二者之间无断层，形成坚挺的房屋型结构；进一步优选地，防水透气膜单体至少部分边缘的垂直投影位于固化层垂直投影内，防水透气膜单体边缘被完全包裹在固化层内部或防水透气膜单体边缘局部被包裹在固化层内部。

进一步地，所述支撑层为钢环或PET环，具有一定厚度，提供良好的支撑性能。

进一步地，所述固化层的材质为热固胶、速干胶、烘干胶、UV胶、AB胶、PC、PP、PET、ABS中的一种，未固化前具有良好的流动性及粘性，便于与防水透气膜单体及支撑层进行粘接，固化后具有良好的强度，能够防止发生形变或褶皱，提高抗变形能力。

进一步地，所述支撑层的厚度为0.03-0.2mm，所述固化层的厚度为0.02-0.2mm，优选地，支撑层的厚度为0.05mm、0.075mm、0.1mm，固化层中上层体及下层体的厚度均为0.02-0.2mm，防水透气膜单体的厚度为0.001-0.05mm，透声孔的面积≥0.1mm²。

进一步地，固化层呈环状、回字形环或近似圆环型，环的宽度≥0.3mm。

本实用新型另一个目的在于提出一种用于制作防水透气膜组件的模具，以提高上述防水透气膜组件产品的生产效率。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：

一种用于制作上述防水透气膜组件的模具，包括壳体、模杆及限位盘，所述壳体两端开口，模杆包括与壳体同轴设置的上模杆及下模杆，所述限位盘在上模杆及下模杆上一一对应设有一个，两个支撑层分别套设在上模杆及下模杆上，壳体内注入固化层原料，上模杆及下模杆的自由端伸入壳体两端的开口并将防水透气膜单体夹紧固定，两个支撑层受到限位盘的推动挤压壳体内的固化层原料固化形成固化层，最终得到所需防水透气膜组件。

进一步地，所述壳体下端连通有注液管，壳体上端连通有排气管，当两个支撑层与壳体围成密封的固化腔时，通过注液管向固化腔内注入固化层原料，并通过排气管排出其中的气体，使固化层原料充满整个固化腔，改善固化层成型质量。

进一步地，壳体内设有加热丝，用于提高固化层原料的固化速度，提高生产效率。

相对于现有技术，本实用新型所述的防皱抗变形的防水透气膜组件及其模具具有以下优势：

(1)本实用新型所述的防皱抗变形的防水透气膜组件通过无断层的固化层包裹防水透气膜单体替代现有技术中通过双面胶粘接防水透气膜与支撑层，其连接强度更高，防皱抗变形能力更强，安装时不易发生错位，提高了产品稳定性，改善了音频传输性能；

(2)本实用新型所述的用于生产防皱抗变形的防水透气膜组件的模具结构简单，使用方便，能够协助固化层成型，同时便于与支撑层及防水透气膜粘接，提高了生产效率。

附图说明

构成本实用新型的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1为本实用新型实施例1所述的防水透气膜组件的剖视结构示意图；

图2为本实用新型实施例1所述的防水透气膜组件的爆炸结构示意图；

图3为本实用新型实施例2所述的防水透气膜组件的剖视结构示意图；

图4为本实用新型实施例3所述的防水透气膜组件的剖视结构示意图；

图5为本实用新型实施例所述的模具的结构示意图；

图6为本实用新型实施例所述的性能检测方法原理示意图。

附图标记说明：

1、支撑层；2、固化层；3、防水透气膜单体；4、上层体；5、下层体；6、壳体；7、上模杆；8、下模杆；9、限位盘；10、注液管；11、排气管。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。

实施例1

本实施例中支撑层1的外径与防水透气膜单体3的外径相同。首先分别在两个支撑层1上涂覆热固胶，之后将防水透气膜单体3放置在两个支撑层1之间，挤压两个支撑层1，使热固胶与支撑层1紧密接触，保持一定压力，加热一段时间，待热固胶完全固化后，防水透气膜单体3由上层体4及下层体5夹紧固定，且上层体4及下层体5分别与两个支撑层1粘接，得到所需防水透气膜组件，如图1及图2所示。

实施例2

本实施例中支撑层1的外径大于防水透气膜单体3的外径。首先分别在两个支撑层1上涂覆热固胶，之后将防水透气膜单体3放置在两个支撑层1之间，挤压两个支撑层1，使热固胶与支撑层1紧密接触，且两个支撑层1上的热固胶紧密接触，将支撑层1包裹，保持一定压力，加热一段时间，待热固胶完全固化后，防水透气膜单体3由上层体4及下层体5包裹固定，上层体4及下层体5分别与两个支撑层1粘接，且上层体4与下层体5固化为一体的固化层2，得到所需防水透气膜组件，如图3所示。

实施例3

本实施例中支撑层1的外径大于防水透气膜单体3的外径。使用如图5所示的模具，首先将两个支撑层1分别套设在上模杆7及下模杆8上，支撑层1与限位盘9抵接，支撑层1与上模杆7及下模杆8密封滑动连接，依次将上模杆7及下模杆8的自由端插入壳体6两端开口，上模杆7及下模杆8的自由端将防水透气膜单体3夹紧固定，支撑层1与壳体6内壁密封滑动连接，两个支撑层1与壳体6围成固化腔，之后通过注液管10向壳体6内注入适当PC原料，固化腔内的气体通过排气管排出，直至PC原料完全充满固化腔，通过壳体6内的加热丝加热或静置一段时间，待PC原料完全固化为固化层2后，将上模杆7及下模杆8抽出，脱模得到上述防水透气膜组件，如图4所示。

性能测试

如图6所示，将实施例3制得的防水透气膜组件与传统的防水透气膜组件(双面胶+膜+双面胶+支撑层1)通过胶水分别固定在试验台上，以恒定的推力F＝30N推动位于上方的支撑层1，一定时间后测量上方的支撑层1水平位移的距离D，经测试，实施例3制得的防水透气膜组件上方的支撑层1水平位移距离平均为0.05mm，传统的防水透气膜组件上方的支撑层1水平位移距离平均为0.5mm，证明本实用新型制得的防水透气膜组件具有更好的防皱抗变形能力，能够提高产品的稳定性，降低对音频性能的影响。

Claims (7)

1.一种防皱抗变形的防水透气膜组件，其特征在于：包括支撑层及复合层，所述支撑层与复合层粘接，所述复合层包括固化层及包裹于固化层内的防水透气膜单体，固化层、防水透气膜单体及支撑层同轴设置，防水透气膜单体的垂直投影与固化层的垂直投影至少部分重合，支撑层及固化层上均开设有同轴设置的透声孔。

2.根据权利要求1所述的防皱抗变形的防水透气膜组件，其特征在于：所述固化层包括上层体及下层体，所述防水透气膜单体设于上层体与下层体之间，上层体与下层体之间为粘接或一体成型，防水透气膜单体至少部分边缘的垂直投影位于固化层垂直投影内。

3.根据权利要求1所述的防皱抗变形的防水透气膜组件，其特征在于：所述支撑层为钢环或PET环。

4.根据权利要求1所述的防皱抗变形的防水透气膜组件，其特征在于：所述支撑层的厚度为0.03-0.2mm，所述固化层的厚度为0.02-0.2mm，透声孔的面积≥0.1mm²。

5.根据权利要求1所述的防皱抗变形的防水透气膜组件，其特征在于：固化层的宽度≥0.3mm。

6.一种用于制作如权利要求1-5任一所述的防水透气膜组件的模具，其特征在于：包括壳体、模杆及限位盘，所述壳体两端开口，模杆包括与壳体同轴设置的上模杆及下模杆，所述限位盘在上模杆及下模杆上一一对应设有一个。

7.根据权利要求6所述的模具，其特征在于：所述壳体下端连通有注液管，壳体上端连通有排气管。

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