CN218322317U - 一种适应于铁路桥梁的高强度预应力锚固体系 - Google Patents

Abstract

本实用新型通过一种适应于铁路桥梁的高强度预应力锚固体系，包括锚板、夹片、螺旋筋和锚垫板，螺旋筋与锚垫板共轴线设置于锚垫板外周，锚垫板为多级承载锚垫板或铸铁锚垫板，锚板的应力释放锥孔的角度为0°‑20°，夹片设置在锚板内部，锚垫板设置于混凝土梁纵向端部，锚板设置在锚垫板外侧端；锚板包括锚板本体和至少一个锥孔，锚板本体为饼状圆柱体，锥孔贯穿圆柱体两端面且轴线与锚板本体轴线平行。本实用新型锚板设置应力释放锥孔、减小了钢绞线的安装偏斜所引起的锚具对钢绞线的剪切力，从而防止的高强钢绞线在使用过程中，因高应力及钢绞线偏斜两种原因所引起的剪力对钢绞线的破坏。

Description

一种适应于铁路桥梁的高强度预应力锚固体系

技术领域

本实用新型涉及一种预应力体系领域，特别是一种适应于铁路桥梁的高强度预应力锚固体系。

背景技术

目前，随着国内外桥梁建设的不断推进，对桥梁本身的要求越来越高。在最大程度满足通行要求的前提下，还需减少工程材料如混凝土、钢材等的使用量，以达到降低工程造价，减少能源消耗等目的。

同时，以国内为例，随着基础建设的不断进行，道路越来越密集，不同通行需求的线路交叉重叠在一起，例如跨越高速的高铁线路，以及城市中的高架线路等。路线重叠时，对于桥梁跨度又提出了严格的要求，部分高架桥由于施工条件的限制，其跨度必须设计的较大以满足桥下的车辆、船舶的通行要求。

而目前桥梁中，以减少构件截面尺寸、增大桥梁跨度为主要目的的预应力体系已经慢慢的不能够满足工程要求了。钢绞线做为预应力体系中最常用的预应力筋，在国内外应用的十分广泛，常用规格为 1860MPa级的1x7～15.20mm的钢绞线。现需一种适应于铁路桥梁的高强度预应力锚固体系，用以满足现有钢绞线强度。

发明内容

本实用新型是为了解决现有技术中高强预应力钢绞线配套锚固体系空白的问题，提供了一种适应于铁路桥梁的高强度预应力锚固体系，通过高强度预应力锚固体系，变形槽，锥孔的角度增大配合夹片的角度改变，使得钢绞线的锚固系数、夹片回缩量等满足规范，解决了上述问题。

本实用新型提供了一种适应于铁路桥梁的高强度预应力锚固体系，包括锚板、夹片、锚垫板和螺旋筋，螺旋筋与锚垫板共轴线且设置于锚垫板外周，锚垫板为多级承载锚垫板或铸铁锚垫板，锚板的应力释放锥孔的角度为0°-15°，夹片设置在锚板内部，锚垫板设置于混凝土梁纵向端部，锚板设置在锚垫板外侧端；锚板包括锚板本体和至少一个锥孔，锚板本体为饼状圆柱体，锥孔贯穿圆柱体两端面且轴线与锚板本体轴线平行；锥孔包括第一锥孔和第二锥孔，第一锥孔和第二锥孔同轴设置且首位相接，第一锥孔用于安装夹片。

本实用新型所述的一种适应于铁路桥梁的高强度预应力锚固体系，作为优选方式，锚垫板包括承载板和筒体，承载板设置于筒体外周，承载板截面直径大于筒体与承载板接触位置直径，筒体包括第一传力筒和第二传力筒，第一传力筒和第二传力筒同轴轴相连接，第一传力筒外径大于第二传力筒外径，第一传力筒内径大于第二传力筒内径；承载板包括第一承载板、第二承载板和第三承载板，第一承载板设置于第一传力筒自由端外周，第二承载板设置于第一传力筒和第二传力筒连接位置外周，第三承载板设置于第二传力筒自由端外周。

本实用新型所述的一种适应于铁路桥梁的高强度预应力锚固体系，作为优选方式，第一承载板、第二承载板、第三承载板与筒体同轴设置，第一承载板、第二承载板和第三承载板为带有通孔的板状结构，第一承载板通孔内径等于第一传力筒内径；第二承载板通孔内径等于第二传力筒内径，第二承载板外径大于第一传力筒外径；第三承载板内径等于第二传力筒内径。

本实用新型所述的一种适应于铁路桥梁的高强度预应力锚固体系，作为优选方式，锚垫板包括承载板和筒体，承载板和筒体同轴设置，承载板设置于筒体一端，承载板径向界面均为圆形，承载板截面直径大于等于筒体与承载板接触位置直径，承载板连接筒体一面的最大直径内侧设置有至少三个柱脚，柱脚为楔形，柱脚上表面与轴线垂直。

本实用新型所述的一种适应于铁路桥梁的高强度预应力锚固体系，作为优选方式，夹片包括夹片本体和两大小相同的变形槽，夹片本体为两瓣轴向拼合成的中心设置有通孔的空心锥形，通孔与锥形同轴线，通孔最大直径小于等于锥形最小直径，两变形槽分别对应设置于所述锥形两瓣的下底位置，变形槽方向与锥形轴线平行，两变形槽一轴线为对称轴对称设置。

本实用新型所述的一种适应于铁路桥梁的高强度预应力锚固体系，作为优选方式，夹片本体小直径位置通孔为由内向外扩大的锥形通孔，锥形通孔角度为0°～20°，通孔内壁设置有螺牙。

本实用新型所述的一种适应于铁路桥梁的高强度预应力锚固体系，作为优选方式，第一锥孔和第二锥孔连接位置直径相同，第一锥孔和第二锥孔连接处圆的直径为第一锥孔最小直径和第二锥孔最小直径；第一锥孔和夹片本体之间的角度配合差为10′～50′；第一锥孔和第二锥孔之间设置有圆柱通孔，圆柱通孔直径与第一锥孔最小直径和第二锥孔最小直径相同；夹片本体最大直径内侧的侧面上设置有夹片卡槽，夹片卡槽为圆心在轴线上的环状凹槽。

本实用新型所述的一种适应于铁路桥梁的高强度预应力锚固体系，作为优选方式，夹片本体小直径位置通孔为由内向外扩大的第一锥形通孔；第一锥形通孔角度为0°～20°；第一锥形通孔内壁设置有螺牙；第一锥孔和第二锥孔连接位置直径相同，第一锥孔和第二锥孔连接处圆的直径为第一锥孔最小直径和第二锥孔最小直径；第一锥孔和夹片本体之间的角度配合差为10′～50′；第一锥孔和第二锥孔之间设置有圆柱通孔，圆柱通孔直径与第一锥孔最小直径和第二锥孔最小直径相同；夹片本体最大直径内侧的侧面上设置有第一夹片卡槽，第一夹片卡槽为圆心在轴线上的环状凹槽。

本实用新型所述的一种适应于铁路桥梁的高强度预应力锚固体系，作为优选方式，筒体包括筒体本体、第一加强环肋和第二加强环肋，筒体本体为筒状结构，筒体本体外侧面设置有第一加强环肋和第二加强环肋，第一加强环肋设置于筒体本体自由端筒口轴线方向内侧，第二加强环肋设置于第一加强环肋和承载板之间。

本实用新型所述的一种适应于铁路桥梁的高强度预应力锚固体系，作为优选方式，柱脚上表面设置有板状的撑脚，撑脚为三角形肋板，撑脚垂直承载板且垂直筒体，撑脚一边设置于筒体本体侧表面位于第二加强环肋和承载板之间；筒体与承载板连接一端设置有流浆槽，流浆槽为通孔结构，流浆槽一端连接承载板下端面，另一端连接筒体内壁；承载板为轴心带有通孔的圆台结构，通孔直径与筒体内壁直径相等且相连；筒体本体为筒状圆台，筒体本体下底连接承载板。

本实用新型所述的一种适应于铁路桥梁的高强度预应力锚固体系，作为优选方式，锚板、锚垫板和夹片对应的钢绞线强度为以下任意一种：1960MPa～2060MPa、2000MPa～2100MPa、2100MPa～2200MPa、 2200MPa～2300MPa、2300MPa～2400MPa或2400MPa～2500MPa。

本实用新型所述的一种适应于铁路桥梁的高强度预应力锚固体系，作为优选方式，锚垫板可采用钢板、钢管等组合形式成型如焊接、粘结；也可采用铸造形式成型，如离心铸造、芯模铸造，锚垫板可为铸钢、灰口铸铁、球墨铸铁

适应2000MPa级及以下钢绞线的锚板所用的原材料强度及韧性性能指标不应低于GB/T 699中45号钢的要求，适应2100MPa级及以上钢绞线的锚板所用的原材料强度及韧性性能指标不应低于GB/T 3077中40Cr号钢的要求；

适应2000MPa级及以下钢绞线的锚具，锚板应进行调质热处理 (淬火加高温回火)，其表面硬度应为20HRC～30HRC(质量裁定时225 HB～286HB)；夹片应进行化学热处理，表面硬度应为79HRA～83HRA；

适应2100MPa级及以上钢绞线的锚具，锚板应进行调质热处理 (淬火加高温回火)，其表面硬度应为26HRC～36HRC(质量裁定时 257HB～336HB)；夹片应进行化学热处理，表面硬度应为81HRA～85HRA。

本实用新型有益效果如下：

(1)采用圆形承载板，使得应力分布更均匀，在荷载传递方面的优势具有明显提升；

(2)锥型筒体上的两个环向肋能够有效的增加高强锚垫板与混凝土之间的粘结效果，增加锚垫板传递荷载的效果；

(3)增加的撑脚不仅能够增强锚垫板整体结构的强度，而且能够有效的将高强锚垫板承载板部位所受的预应力荷载传递至下部，从而达到高强锚垫板在本身强度足以承受锚具传递的预应力荷载的同时，能够有效的将该预应力荷载均匀的传递至混凝土中；

(4)夹片为两瓣式锥型夹片，通过设置变形槽，保证在高应力时夹片具有足够的变形能力以释放锚具与钢绞线对夹片所带来的高应力，同时能够通过自身变形更加均匀的对钢绞线进行夹持；

(5)锥型夹片小直径处内孔加工为由内向外扩大的锥型，夹片小直径处增加的应力释放锥，可以保证在配合锚具与锚垫板使用时，不会因钢绞线的偏转对夹片一侧带来的大应力引起的夹片破损，同时保证锚固系统的静载锚固效率系数和疲劳性能；

(6)夹片与锚板间的合适的角度配合差能够为锚板夹片锚固单元提供足够的锚固力，同时能够保证夹片在大荷载情况下的内缩量不会超出规定范围，保证锚固体系的预应力损失量达到最优；

(7)第一释放锥孔与第二释放锥孔之间为直孔相连，锚板增加应力释放锥孔也可以减小了钢绞线的安装偏斜所引起的锚具对钢绞线的剪切力，从而防止的高强钢绞线在使用过程中，因高应力及钢绞线偏斜两种原因所引起的剪力对钢绞线的破坏。

附图说明

图1为一种适应于铁路桥梁的高强度预应力锚固体系示意图；

图2为一种适应于铁路桥梁的高强度预应力锚固体系锚板示意图；

图3为一种适应于铁路桥梁的高强度预应力锚固体系锥孔示意图；

图4为一种适应于铁路桥梁的高强度预应力锚固体系锚垫板示意图；

图5为一种适应于铁路桥梁的高强度预应力锚固体系筒体示意图；

图6为一种适应于铁路桥梁的高强度预应力锚固体系承载板示意图；

图7为一种适应于铁路桥梁的高强度预应力锚固体系锚垫板示意图；

图8为一种适应于铁路桥梁的高强度预应力锚固体系筒体示意图；

图9为一种适应于铁路桥梁的高强度预应力锚固体系夹片示意图。

附图标记：

1、锚板；11、锚板本体；12、锥孔；121、第一锥孔；122、第二锥孔；2、夹片；21、夹片本体；22、变形槽；3、锚垫板；31、承载板；311、第一承载板；312、第二承载板；313、第三承载板；32、筒体；321、第一传力筒；322、第二传力筒；323、筒体本体；324、第一加强环肋；325、第二加强环肋。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。

实施例1

如图1所示，一种适应于铁路桥梁的高强度预应力锚固体系，包括锚板1、夹片2、锚垫板3和螺旋筋4，螺旋筋4与锚垫板3共轴线且设置于锚垫板3外周，锚垫板3为多级承载锚垫板3或铸铁锚垫板3，锚板1的应力释放锥孔12的角度为0°-15°，夹片2设置在锚板1内部，锚垫板3设置于混凝土梁纵向端部，锚板1设置在锚垫板3外侧端。

如图2所示，锚板1包括锚板本体11和至少一个锥孔12，锚板本体11为饼状圆柱体，锥孔12贯穿圆柱体两端面且轴线与锚板本体 11轴线平行。

如图3所示，锥孔12包括第一锥孔121和第二锥孔122，第一锥孔121和第二锥孔122同轴设置且首位相接，第一锥孔121用于安装夹片2。第一锥孔121和第二锥孔122连接位置直径相同，第一锥孔121和第二锥孔122连接处圆的直径为第一锥孔121最小直径和第二锥孔122最小直径；第一锥孔121和夹片本体21之间的角度配合差为10′～50′；第一锥孔121和第二锥孔122之间设置有圆柱通孔，圆柱通孔直径与第一锥孔121最小直径和第二锥孔122最小直径相同；夹片本体21最大直径内侧的侧面上设置有夹片2卡槽，夹片2卡槽为圆心在轴线上的环状凹槽。

如图4所示，锚垫板3包括承载板31和筒体32，承载板31设置于筒体32外周，承载板31截面直径大于筒体32与承载板31接触位置直径。

如图5所示，筒体32包括第一传力筒321和第二传力筒322，第一传力筒321和第二传力筒322同轴轴相连接，第一传力筒321外径大于第二传力筒322外径，第一传力筒321内径大于第二传力筒 322内径。

如图6所示，承载板31包括第一承载板311、第二承载板312 和第三承载板313，第一承载板311设置于第一传力筒321自由端外周，第二承载板312设置于第一传力筒321和第二传力筒322连接位置外周，第三承载板313设置于第二传力筒322自由端外周；第一承载板311、第二承载板312、第三承载板313与筒体32同轴设置，第一承载板311、第二承载板312和第三承载板313为带有通孔的板状结构，第一承载板311通孔内径等于第一传力筒321内径；第二承载板312通孔内径等于第二传力筒322内径，第二承载板312外径大于第一传力筒321外径；第三承载板313内径等于第二传力筒322内径。

如图9所示，夹片2包括夹片本体21和两大小相同的变形槽22，夹片本体21为两瓣轴向拼合成的中心设置有通孔的空心锥形，通孔与锥形同轴线，通孔最大直径小于等于锥形最小直径，两变形槽22 分别对应设置于所述锥形两瓣的下底位置，变形槽22方向与锥形轴线平行，两变形槽22一轴线为对称轴对称设置。夹片本体21小直径位置通孔为由内向外扩大的锥形通孔，锥形通孔角度为0°～20°，通孔内壁设置有螺牙。

实施例2

如图1所示，一种适应于铁路桥梁的高强度预应力锚固体系，包括锚板1、夹片2、锚垫板3和螺旋筋4，螺旋筋4与锚垫板3共轴线且设置于锚垫板3外周，锚垫板3为多级承载锚垫板3或铸铁锚垫板3，锚板1的应力释放锥孔12的角度为0°-15°，夹片2设置在锚板1内部，锚垫板3设置于混凝土梁纵向端部，锚板1设置在锚垫板3外侧端。

如图2所示，锚板1包括锚板本体11和至少一个锥孔12，锚板本体11为饼状圆柱体，锥孔12贯穿圆柱体两端面且轴线与锚板本体 11轴线平行。

如图3所示，锥孔12包括第一锥孔121和第二锥孔122，第一锥孔121和第二锥孔122同轴设置且首位相接，第一锥孔121用于安装夹片2。第一锥孔121和第二锥孔122连接位置直径相同，第一锥孔121和第二锥孔122连接处圆的直径为第一锥孔121最小直径和第二锥孔122最小直径；第一锥孔121和夹片本体21之间的角度配合差为10′～50′；第一锥孔121和第二锥孔122之间设置有圆柱通孔，圆柱通孔直径与第一锥孔121最小直径和第二锥孔122最小直径相同；夹片本体21最大直径内侧的侧面上设置有夹片2卡槽，夹片2卡槽为圆心在轴线上的环状凹槽。

如图7所示，锚垫板3包括承载板31和筒体32，承载板31和筒体32同轴设置，承载板31设置于筒体32一端，承载板31径向界面均为圆形，承载板31截面直径大于等于筒体32与承载板31接触位置直径，承载板31连接筒体32一面的最大直径内侧设置有至少三个柱脚，柱脚为楔形，柱脚上表面与轴线垂直。

如图8所示，筒体32包括筒体本体323、第一加强环肋324和第二加强环肋325，筒体本体323为筒状结构，筒体本体323外侧面设置有第一加强环肋324和第二加强环肋325，第一加强环肋324设置于筒体本体323自由端筒口轴线方向内侧，第二加强环肋325设置于第一加强环肋324和承载板31之间。

如图9所示，夹片2包括夹片本体21和两大小相同的变形槽22，夹片本体21为两瓣轴向拼合成的中心设置有通孔的空心锥形，通孔与锥形同轴线，通孔最大直径小于等于锥形最小直径，两变形槽22 分别对应设置于所述锥形两瓣的下底位置，变形槽22方向与锥形轴线平行，两变形槽22一轴线为对称轴对称设置。夹片本体21小直径位置通孔为由内向外扩大的锥形通孔，锥形通孔角度为0°～20°，通孔内壁设置有螺牙。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种适应于铁路桥梁的高强度预应力锚固体系，其特征在于：包括锚板(1)、夹片(2)、锚垫板(3)和螺旋筋(4)，所述螺旋筋(4) 与所述锚垫板(3)共轴线且设置于所述锚垫板(3)外周所述锚垫板(3)为多级承载锚垫板或铸铁锚垫板，所述锚板(1)的应力释放锥孔(12)的角度为0°-20°，所述夹片(2)设置在所述锚板(1)内部，所述锚垫板(3)设置于混凝土梁纵向端部，所述锚板(1)设置在所述锚垫板(3)外侧端；所述锚板(1)包括锚板本体(11)和至少一个锥孔(12)，所述锚板本体(11)为饼状圆柱体，所述锥孔(12)贯穿所述圆柱体两端面且轴线与所述锚板本体(11)轴线平行；所述锥孔(12)包括第一锥孔(121)和第二锥孔(122)，所述第一锥孔(121)和所述第二锥孔(122)同轴设置且首位相接，所述第一锥孔(121)用于安装所述夹片(2)。

2.根据权利要求1所述的一种适应于铁路桥梁的高强度预应力锚固体系，其特征在于：所述锚垫板(3)包括承载板(31)和筒体(32)，所述承载板(31)设置于所述筒体(32)外周，所述承载板(31)截面直径大于所述筒体(32)与所述承载板(31)接触位置直径，所述筒体(32)包括第一传力筒(321)和第二传力筒(322)，所述第一传力筒(321)和所述第二传力筒(322)同轴轴相连接，所述第一传力筒(321)外径大于所述第二传力筒(322)外径，所述第一传力筒(321)内径大于所述第二传力筒(322)内径；所述承载板(31)包括第一承载板(311)、第二承载板(312)和第三承载板(313)，所述第一承载板(311)设置于所述第一传力筒(321)自由端外周，所述第二承载板(312)设置于所述第一传力筒(321)和所述第二传力筒(322)连接位置外周，所述第三承载板(313)设置于所述第二传力筒(322)自由端外周；

所述第一承载板(311)、所述第二承载板(312)、所述第三承载板(313)与所述筒体(32)同轴设置，所述第一承载板(311)、所述第二承载板(312)和所述第三承载板(313)为带有通孔的板状结构，所述第一承载板(311)通孔内径等于所述第一传力筒(321)内径；所述第二承载板(312)通孔内径等于所述第二传力筒(322)内径，所述第二承载板(312)外径大于所述第一传力筒(321)外径；所述第三承载板(313)内径等于所述第二传力筒(322)内径。

3.根据权利要求1所述的一种适应于铁路桥梁的高强度预应力锚固体系，其特征在于：所述锚垫板(3)包括承载板(31)和筒体(32)，所述承载板(31)和所述筒体(32)同轴设置，所述承载板(31)设置于所述筒体(32)一端，所述承载板(31)径向界面均为圆形，所述承载板(31)截面直径大于等于所述筒体(32)与所述承载板(31)接触位置直径，所述承载板(31)连接所述筒体(32)一面的最大直径内侧设置有至少三个柱脚，所述柱脚为楔形，所述柱脚上表面与所述轴线垂直；

所述筒体(32)包括筒体本体(323)、第一加强环肋(324)和第二加强环肋(325)，所述筒体本体(323)为筒状结构，所述筒体本体(323)外侧面设置有所述第一加强环肋(324)和所述第二加强环肋(325)，所述第一加强环肋(324)设置于所述筒体本体(323)自由端筒口轴线方向内侧，所述第二加强环肋(325)设置于所述第一加强环肋(324)和所述承载板(31)之间。

4.根据权利要求1所述的一种适应于铁路桥梁的高强度预应力锚固体系，其特征在于：所述夹片(2)包括夹片本体(21)和两大小相同的变形槽(22)，所述夹片本体(21)为两瓣轴向拼合成的中心设置有通孔的空心锥形，所述通孔与所述锥形同轴线，所述通孔最大直径小于等于所述锥形最小直径，两所述变形槽(22)分别对应设置于所述锥形两瓣的下底位置，所述变形槽(22)方向与所述锥形轴线平行，两所述变形槽(22)一所述轴线为对称轴对称设置。

5.根据权利要求4所述的一种适应于铁路桥梁的高强度预应力锚固体系，其特征在于：所述夹片本体(21)小直径位置通孔为由内向外扩大的锥形通孔，所述锥形通孔角度为0°～20°，所述通孔内壁设置有螺牙。

6.根据权利要求4所述的一种适应于铁路桥梁的高强度预应力锚固体系，其特征在于：所述第一锥孔(121)和所述第二锥孔(122)连接位置直径相同，所述第一锥孔(121)和所述第二锥孔(122)连接处圆的直径为所述第一锥孔(121)最小直径和所述第二锥孔(122)最小直径；所述第一锥孔(121)和所述夹片本体(21)之间的角度配合差为10′～50′；所述第一锥孔(121)和所述第二锥孔(122)之间设置有圆柱通孔，所述圆柱通孔直径与所述第一锥孔(121)最小直径和所述第二锥孔(122)最小直径相同；所述夹片本体(21)最大直径内侧的侧面上设置有夹片卡槽，所述夹片卡槽为圆心在所述轴线上的环状凹槽；所述夹片本体(21)的小直径位置的通孔为由内向外扩大的第一锥形通孔；所述第一锥形通孔角度为0°～20°；所述第一锥形通孔内壁设置有螺牙。

7.根据权利要求3所述的一种适应于铁路桥梁的高强度预应力锚固体系，其特征在于：

所述柱脚上表面设置有板状的撑脚，所述撑脚为三角形肋板，所述撑脚垂直所述承载板且垂直所述筒体，所述撑脚一边设置于所述筒体本体侧表面位于第二加强环肋和承载板之间；所述筒体与所述承载板连接一端设置有流浆槽，所述流浆槽为通孔结构，所述流浆槽一端连接所述承载板下端面，另一端连接所述筒体内壁；所述承载板为轴心带有通孔的圆台结构，所述通孔直径与所述筒体内壁直径相等且相连；所述筒体本体为筒状圆台，所述筒体本体下底连接所述承载板。

8.根据权利要求1所述的一种适应于铁路桥梁的高强度预应力锚固体系，其特征在于：所述锚板(1)、所述锚垫板(3)和所述夹片(2)对应的钢绞线强度为以下任意一种：1960MPa～2060MPa、2000MPa～2100MPa、2100MPa～2200MPa、2200MPa～2300MPa、2300MPa～2400MPa或2400MPa～2500MPa。

9.根据权利要求1所述的一种适应于铁路桥梁的高强度预应力锚固体系，其特征在于：所述锚垫板(3)可采用钢板、钢管等组合形式成型如焊接、粘结；也可采用铸造形式成型，如离心铸造、芯模铸造，所述锚垫板(3)可为铸钢、灰口铸铁、球墨铸铁；

适应2000MPa级及以下预应力钢绞线时，所用的原材料强度及韧性性能指标不应低于GB/T 699中45号钢的要求；

适应2100MPa级及以上预应力钢绞线时，所用的原材料强度及韧性性能指标不应低于GB/T 3077中40Cr号钢的要求；

适应2000MPa级及以下预应力钢绞线时，进行淬火加高温回火，表面硬度为20HRC～30HRC，质量裁定时225HB～286HB；夹片适应2000MPa级及以下预应力钢绞线时，进行化学热处理，表面硬度为79HRA～83HRA；

适应2100MPa级及以上预应力钢绞线时，进行淬火加高温回火，其表面硬度为26HRC～36HRC，质量裁定时257HB～336HB；夹片应进行化学热处理，表面硬度应为81HRA～85HRA。

10.根据权利要求1所述的一种适应于铁路桥梁的高强度预应力锚固体系，其特征在于：所述夹片(2)小直径处内孔加工为由内向外扩大的锥型，夹片小直径处增加的应力释放锥。

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