CN215482243U - 一种高强度预应力体系 - Google Patents

Abstract

本实用新型通过一种高强度预应力体系，包括预应力钢绞线、第一多级承载锚垫板、第二多级承载锚垫板、第一锚板、第二锚板、第一夹片、第二夹片、第一螺旋筋和第二螺旋筋，第一多级承载锚垫板、第一锚板、第一螺旋筋和第一夹片锚固预应力钢绞线一端，第二多级承载锚垫板、第二锚板、第二螺旋筋和第二夹片锚固预应力钢绞线的另一端。本实用新型具有高耐疲劳特性，由国家通用的80MPa应力幅提升至100MPa以上，适用于铁路桥梁体内、体外预应力。预应力钢绞线可采用工厂预制成品束、现场整束穿束安装；或现场编制成束、整束穿束安装；或分丝穿束安装等模式。

Description

一种高强度预应力体系

技术领域

本实用新型涉及一种预应力体系领域，特别是一种高强度预应力体系。

背景技术

目前，随着国内外桥梁建设的不断推进，对桥梁本身的要求越来越高。在最大程度满足通行要求的前提下，还需减少工程材料如混凝土、钢材等的使用量，以达到降低工程造价，减少能源消耗等目的。

同时，以国内为例，随着基础建设的不断进行，道路越来越密集，不同通行需求的线路交叉重叠在一起，例如跨越高速的高铁线路，以及城市中的高架线路等。路线重叠时，对于桥梁跨度又提出了严格的要求，部分高架桥由于施工条件的限制，其跨度必须设计的较大以满足桥下的车辆、船舶的通行要求。

而目前桥梁中，以减少构件截面尺寸、增大桥梁跨度为主要目的的预应力体系已经慢慢的不能够满足工程要求了。钢绞线做为预应力体系中最常用的预应力筋，在国内外应用的十分广泛，常用规格为1860MPa级的1x7～15.20mm的钢绞线。现需一种高强度的钢绞线以及其相对应的锚固体系，用以满足现有的工程要求。

发明内容

本实用新型是为了解决现有技术中高强预应力钢绞线及其配套锚固体系空白的问题，提供了一种高强度预应力体系，通过高强度预应力钢绞线和其配合的锚固体系，三或多个面个协同受力，解决了上述问题。

本实用新型提供了一种高强度预应力体系，包括预应力钢绞线、第一多级承载锚垫板、第二多级承载锚垫板、第一锚板、第二锚板、第一夹片、第二夹片、第一螺旋筋和第二螺旋筋，第一多级承载锚垫板、第一锚板和第一夹片锚固预应力钢绞线一端，第二多级承载锚垫板、第二锚板和第二夹片锚固预应力钢绞线的另一端，第一螺旋筋同轴设置于第一多级承载锚垫板外周，第二螺旋筋同轴设置于第二多级承载锚垫板外周；第一多级承载锚垫板包括第一承载板和第一筒体，第一承载板设置于第一筒体外周，第一承载板截面直径大于第一筒体与第一承载板接触位置直径，第一筒体包括第一上传力筒和第一下传力筒，第一上传力筒和第一下传力筒同轴轴相连接，第一上传力筒外径大于第一下传力筒外径，第一上传力筒内径大于第一下传力筒内径；第一承载板包括第一上承载板、第一中承载板和第一下承载板，第一上承载板设置于第一上传力筒自由端外周，第一中承载板设置于第一上传力筒和第一下传力筒连接位置外周，第一下承载板设置于第一下传力筒自由端外周；第一上承载板、第一中承载板、第一下承载板与第一筒体同轴设置，第一上承载板、第一中承载板和第一下承载板为带有通孔的板状结构，第一上承载板通孔内径等于第一上传力筒内径；第一中承载板通孔内径等于第一下传力筒内径，第一中承载板外径大于第一上传力筒外径；第一下承载板内径等于第一下传力筒内径；第二多级承载锚垫板包括第二承载板和第二筒体，第二承载板设置于第二筒体外周，第二承载板截面直径大于第二筒体与第二承载板接触位置直径，第二筒体包括第二上传力筒和第二下传力筒，第二上传力筒和第二下传力筒同轴轴相连接，第二上传力筒外径大于第二下传力筒外径，第二上传力筒内径大于第二下传力筒内径；第二承载板包括第二上承载板、第二中承载板和第二下承载板，第二上承载板设置于第二上传力筒自由端外周，第二中承载板设置于第二上传力筒和第二下传力筒连接位置外周，第二下承载板设置于第二下传力筒自由端外周；第二上承载板、第二中承载板、第二下承载板与第二筒体同轴设置，第二上承载板、第二中承载板和第二下承载板为带有通孔的板状结构，第二上承载板通孔内径等于第二上传力筒内径；第二中承载板通孔内径等于第二下传力筒内径，第二中承载板外径大于第二上传力筒外径；第二下承载板内径等于第二下传力筒内径。

采用三级锚垫板受力状态更趋近于全截面受力，各单元受力大小更均衡。各层承载板可按设计要求进行不同受力比例的分配，达到应对不同标号混凝土的使用状态。在特殊需求下可在各承载板间设置加筋处理。

本实用新型所述的一种高强度预应力体系，作为优选方式，预应力钢绞线强度为以下的任意一种：1960MPa～2060MPa、2000MPa～2100MPa、2100MPa～2200MPa、2200MPa～2300MPa、2300MPa～2400MPa或2400MPa～2500MPa。

本实用新型所述的一种高强度预应力体系，作为优选方式，第一夹片设置在第一锚板内部，第一多级承载锚垫板设置于桥梁端部，第一锚板通过锚固预应力钢绞线密贴第一多级承载锚垫板；第一锚板包括第一锚板本体和至少一个第一锥孔，第一锚板本体为饼状圆柱体，第一锥孔贯穿圆柱体两端面且轴线与第一锚板本体轴线平行；第一锥孔包括第一外表面锥孔和第一内表面锥孔，第一外表面锥孔和第一内表面锥孔同轴设置且首位相接，第一外表面锥孔用于安装第一夹片。

本实用新型所述的一种高强度预应力体系，作为优选方式，第二夹片设置在第二锚板内部，第二多级承载锚垫板设置于桥梁端部，第二锚板通过锚固预应力钢绞线密贴第二多级承载锚垫板；第二锚板包括第二锚板本体和至少一个第二锥孔，第二锚板本体为饼状圆柱体，第二锥孔贯穿圆柱体两端面且轴线与第二锚板本体轴线平行；第二锥孔包括第二外表面锥孔和第二内表面锥孔，第二外表面锥孔和第二内表面锥孔同轴设置且首位相接，第二外表面锥孔用于安装第二夹片。

高强锚板外形为圆柱体；圆柱体锚板端面根据不同型号开设不同数量的锥型孔；锥型孔分为两个部分；第一锥孔为与夹片配合的锥孔，与锥型夹片之外部锥度相配合；角度配合差与普通锚板不同，为10′-50′；夹片与锚板间的合适的角度配合差能够为锚板夹片锚固单元提供足够的锚固力，同时能够保证夹片在大荷载情况下的内缩量不会超出规定范围，保证锚固体系的预应力损失量达到最优，满足疲劳性能要求。且能够保证锚固体系具有较高的锚固效率系数的同时，夹片不会对钢绞线产生过重的咬痕。

本实用新型所述的一种高强度预应力体系，作为优选方式，第一夹片包括第一夹片本体和两大小相同的第一变形槽，第一夹片本体为中心设置有通孔的空心锥形，通孔与锥形同轴线，通孔最大直径小于等于锥形最小直径，两第一变形槽分别设置于锥形下底位置，第一变形槽方向与锥形轴线平行，两第一变形槽以轴线为对称轴对称设置。

本实用新型所述的一种高强度预应力体系，作为优选方式，第二夹片包括第二夹片本体和两大小相同的第二变形槽，第二夹片本体为中心设置有通孔的空心锥形，通孔与锥形同轴线，通孔最大直径小于等于锥形最小直径，两第二变形槽分别设置于锥形下底位置，第二变形槽方向与锥形轴线平行，两第二变形槽以轴线为对称轴对称设置。

高强夹片通过变形槽形成两瓣式锥型夹片；夹片外形锥度与锚板锥孔配合；锥型夹片外部角度为12°～14°；夹片内孔设有螺牙；螺牙牙距为1.15～1.3mm；夹片长度为40～50mm；锥型夹片大直径处沿纵向开设变形槽；变形槽宽度为0～4mm，长度为0～25mm，开设的变形槽可以保证在高应力时夹片具有足够的变形能力以释放锚具与钢绞线对夹片所带来的高应力，同时能够通过自身变形更加均匀的对钢绞线进行夹持。

锥型夹片小直径处内孔加工为由内向外扩大的锥型；锥型角度为0°-20°；夹片小直径处增加的应力释放锥，可以保证在配合锚具与锚垫板使用时，不会因钢绞线的偏转对夹片一侧带来的大应力引起的夹片破损，同时保证锚固系统的静载锚固效率系数和疲劳性能。

本实用新型所述的一种高强度预应力体系，作为优选方式，第一多级承载锚垫板和第二多级承载锚垫板可采用钢板、钢管等组合形式成型，如焊接、粘结；也可采用铸造形式成型，如离心铸造、芯模铸造，第一多级承载锚垫板和第二多级承载锚垫板可为铸钢、灰口铸铁、球墨铸铁。

本实用新型所述的一种高强度预应力体系，作为优选方式，第一夹片和第二夹片小直径处内孔加工为由内向外扩大的锥型，第一夹片和第二夹片小直径处内孔加工为由内向外扩大的锥型，第一锚板对应第一夹片小直径端位置设置有0°～20°的应力释放锥，第二锚板对应第二夹片小直径端位置设置有0°～20°的应力释放锥。

本实用新型所述的一种高强度预应力体系，作为优选方式，第一夹片本体小直径位置通孔为由内向外扩大的第一锥形通孔，；第一锥形通孔角度为0°～20°；第一锥形通孔内壁设置有螺牙；第一外表面锥孔和第一内表面锥孔连接位置直径相同，第一外表面锥孔和第一内表面锥孔连接处圆的直径为第一外表面锥孔最小直径和第一内表面锥孔最小直径；第一外表面锥孔和第一夹片本体之间的角度配合差为10′～50′；第一外表面锥孔和第一内表面锥孔之间设置有圆柱通孔，第一圆柱通孔直径与第一外表面锥孔最小直径和第一内表面锥孔最小直径相同；第一夹片本体最大直径内侧的侧面上设置有第一夹片卡槽，第一夹片卡槽为圆心在第一轴线上的环状凹槽。

本实用新型所述的一种高强度预应力体系，作为优选方式，第二夹片本体小直径位置通孔为由内向外扩大的第二锥形通孔；第二锥形通孔角度为0°～20°；第二锥形通孔内壁设置有螺牙；第二外表面锥孔和第二内表面锥孔连接位置直径相同，第二外表面锥孔和第二内表面锥孔连接处圆的直径为第二外表面锥孔最小直径和第二内表面锥孔最小直径；第二外表面锥孔和第二夹片本体之间的角度配合差为10′～50′；第二外表面锥孔和第二内表面锥孔之间设置有圆柱通孔，第二圆柱通孔直径与第二外表面锥孔最小直径和第二内表面锥孔最小直径相同；第二夹片本体最大直径内侧的侧面上设置有第二夹片卡槽，第二夹片卡槽为圆心在第二轴线上的环状凹槽。

本实用新型所述的一种高强度预应力体系，作为优选方式，预应力钢绞线为若干相互绞合的钢丝组成，制钢丝所用盘条具体要求如下述各表：

盘条的牌号和化学成分

盘条力学性能

盘条索氏体含量要求

盘条网状渗碳体、中心马氏体级别要求

盘条非金属夹杂物级别

本实用新型所述的一种高强度预应力体系，作为优选方式，适应2000MPa级及以下钢绞线的锚板所用的原材料强度及韧性性能指标不应低于GB/T 699中45号钢的要求，适应2100MPa级及以上钢绞线的锚板所用的原材料强度及韧性性能指标不应低于GB/T 3077中40Cr号钢的要求；

适应2000MPa级及以下钢绞线的锚具，锚板应进行调质热处理(淬火加高温回火)，其表面硬度应为20HRC～30HRC(质量裁定时225HB～286HB)；夹片应进行化学热处理，表面硬度应为79HRA～83HRA；

适应2100MPa级及以上钢绞线的锚具，锚板应进行调质热处理(淬火加高温回火)，其表面硬度应为26HRC～36HRC(质量裁定时257HB～336HB)；夹片应进行化学热处理，表面硬度应为81HRA～85HRA。

本实用新型有益效果如下：

(1)夹片为两瓣式锥型夹片，通过设置变形槽，保证在高应力时夹片具有足够的变形能力以释放锚具与钢绞线对夹片所带来的高应力，同时能够通过自身变形更加均匀的对钢绞线进行夹持；

(2)夹片与锚板间的合适的角度配合差能够为锚板夹片锚固单元提供足够的锚固力，同时能够保证夹片在大荷载情况下的内缩量不会超出规定范围，保证锚固体系的预应力损失量达到最优；

(3)第一释放锥孔与第二释放锥孔之间为直孔相连，锚板增加应力释放锥孔也可以减小了钢绞线的安装偏斜所引起的锚具对钢绞线的剪切力，从而防止的高强钢绞线在使用过程中，因高应力及钢绞线偏斜两种原因所引起的剪力对钢绞线的破坏；

(4)锚下垫板为多层承载板，其中第二承载板为主受力板，第一承载板和第三承载板为副受力板。传力筒主要功能就是传递从锚具下来的荷载，根据设计要求控制传力筒厚度，以达到传力筒受力在材料的极限弹性区，以提高材料利用性能；

(5)采用1960MPa～2060MPa、2000MPa～2100MPa、2100MPa～2200MPa、2200MPa～2300MPa、2300MPa～2400MPa或2400MPa～2500MPa强度的钢绞线，具有高耐疲劳特性。整个预应力体系的疲劳应力幅由国家通用的80MPa应力幅提升至100MPa以上，适用于铁路桥梁体内、体外预应力。满足现有的工程要求。

附图说明

图1为一种高强度预应力体系示意图；

图2为一种高强度预应力体系第一多级承载锚垫板示意图；

图3为一种高强度预应力体系第一筒体示意图；

图4为一种高强度预应力体系第一多级承载锚垫板示意图；

图5为一种高强度预应力体系第二多级承载锚垫板示意图；

图6为一种高强度预应力体系第二筒体示意图；

图7为一种高强度预应力体系第二承载板示意图；

图8为一种高强度预应力体系第一锚板示意图；

图9为一种高强度预应力体系第一锥孔示意图；

图10为一种高强度预应力体系第二锚板示意图；

图11为一种高强度预应力体系第二锥孔示意图；

图12为一种高强度预应力体系第一夹片示意图；

图13为一种高强度预应力体系第二夹片示意图。

附图标记：

1、预应力钢绞线；2、第一多级承载锚垫板；21、第一承载板；211、第一上承载板；212、第一中承载板；213、第一下承载板；22、第一筒体；221、第一上传力筒；222、第一下传力筒；3、第二多级承载锚垫板；31、第二承载板；311、第二上承载板；312、第二中承载板；313、第二下承载板；32、第二筒体；321、第二上传力筒；322、第二下传力筒；4、第一锚板；41、第一锚板本体；42、第一锥孔；421、第一外表面锥孔；422、第一内表面锥孔；5、第二锚板；51、第二锚板本体；52、第二锥孔；521、第二外表面锥孔；522、第二内表面锥孔；6、第一夹片；61、第一夹片本体；62、第一变形槽；7、第二夹片；71、第二夹片本体；72、第二变形槽。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。

实施例1

如图1所示，一种高强度预应力体系，包括预应力钢绞线1、第一多级承载锚垫板2、第二多级承载锚垫板3、第一锚板4、第二锚板5、第一夹片6、第二夹片7、第一螺旋筋8和第二螺旋筋9，第一多级承载锚垫板2、第一锚板4、第一夹片6和第一螺旋筋8锚固预应力钢绞线1一端，第二多级承载锚垫板3、第二锚板5、第二夹片7和第二螺旋筋9锚固预应力钢绞线1的另一端，第一螺旋筋8同轴设置于第一多级承载锚垫板2外周，第二螺旋筋9同轴设置于第二多级承载锚垫板3外周。第一夹片6设置在第一锚板4内部，第一多级承载锚垫板2设置于桥梁端部，第一锚板4通过锚固预应力钢绞线1密贴第一多级承载锚垫板2。第二夹片7设置在第二锚板5内部，第二多级承载锚垫板3设置于桥梁端部，第二锚板5通过锚固预应力钢绞线1密贴第二多级承载锚垫板3。预应力钢绞线1强度为以下的任意一种：1960MPa～2060MPa、2000MPa～2100MPa、2100MPa～2200MPa、2200MPa～2300MPa、2300MPa～2400MPa或2400MPa～2500MPa。

如图2所示，第一多级承载锚垫板2包括第一承载板21和第一筒体22，第一承载板21设置于第一筒体22外周，第一承载板21截面直径大于第一筒体22与第一承载板21接触位置直径。

如图3所示，第一筒体22包括第一上传力筒221和第一下传力筒222，第一上传力筒221和第一下传力筒222同轴轴相连接，第一上传力筒221外径大于第一下传力筒222外径，第一上传力筒221内径大于第一下传力筒222内径。

如图4所示，第一承载板21包括第一上承载板211、第一中承载板212和第一下承载板213，第一上承载板211设置于第一上传力筒221自由端外周，第一中承载板212设置于第一上传力筒221和第一下传力筒222连接位置外周，第一下承载板213设置于第一下传力筒222自由端外周；第一上承载板211、第一中承载板212、第一下承载板213与第一筒体22同轴设置，第一上承载板211、第一中承载板212和第一下承载板213为带有通孔的板状结构，第一上承载板211通孔内径等于第一上传力筒221内径；第一中承载板212通孔内径等于第一下传力筒222内径，第一中承载板212外径大于第一上传力筒221外径；第一下承载板213内径等于第一下传力筒222内径。

如图5所示，第二多级承载锚垫板3包括第二承载板31和第二筒体32，第二承载板31设置于第二筒体32外周，第二承载板31截面直径大于第二筒体32与第二承载板31接触位置直径。

如图6所示，第二筒体32包括第二上传力筒321和第二下传力筒322，第二上传力筒321和第二下传力筒322同轴轴相连接，第二上传力筒321外径大于第二下传力筒322外径，第二上传力筒321内径大于第二下传力筒322内径。

如图7所示，第二承载板31包括第二上承载板311、第二中承载板312和第二下承载板313，第二上承载板311设置于第二上传力筒321自由端外周，第二中承载板312设置于第二上传力筒321和第二下传力筒322连接位置外周，第二下承载板313设置于第二下传力筒322自由端外周；第二上承载板311、第二中承载板312、第二下承载板313与第二筒体32同轴设置，第二上承载板311、第二中承载板312和第二下承载板313为带有通孔的板状结构，第二上承载板311通孔内径等于第二上传力筒321内径；第二中承载板312通孔内径等于第二下传力筒322内径，第二中承载板312外径大于第二上传力筒321外径；第二下承载板313内径等于第二下传力筒322内径。

如图8所示，第一锚板4包括第一锚板本体41和至少一个第一锥孔42，第一锚板本体41为饼状圆柱体，第一锥孔42贯穿圆柱体两端面且轴线与第一锚板本体41轴线平行。

如图9所示，第一锥孔42包括第一外表面锥孔421和第一内表面锥孔422，第一外表面锥孔421和第一内表面锥孔422同轴设置且首位相接，第一外表面锥孔421用于安装第一夹片6。

如图10所示，第二锚板5包括第二锚板本体51和至少一个第二锥孔52，第二锚板本体51为饼状圆柱体，第二锥孔52贯穿圆柱体两端面且轴线与第二锚板本体51轴线平行。

如图11所示，第二锥孔52包括第二外表面锥孔521和第二内表面锥孔522，第二外表面锥孔521和第二内表面锥孔522同轴设置且首位相接，第二外表面锥孔521用于安装第二夹片7。

如图12所示，第一夹片6包括第一夹片本体61和两大小相同的第一变形槽62，第一夹片本体61为中心设置有通孔的空心锥形，通孔与锥形同轴线，通孔最大直径小于等于锥形最小直径，两第一变形槽62分别设置于锥形下底位置，第一变形槽62方向与锥形轴线平行，两第一变形槽62以轴线为对称轴对称设置。

如图13所示，第二夹片7包括第二夹片本体71和两大小相同的第二变形槽72，第二夹片本体71为中心设置有通孔的空心锥形，通孔与锥形同轴线，通孔最大直径小于等于锥形最小直径，两第二变形槽72分别设置于锥形下底位置，第二变形槽72方向与锥形轴线平行，两第二变形槽72以轴线为对称轴对称设置。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。

Claims (11)

1.一种高强度预应力体系，其特征在于：包括预应力钢绞线(1)、第一多级承载锚垫板(2)、第二多级承载锚垫板(3)、第一锚板(4)、第二锚板(5)、第一夹片(6)、第二夹片(7)、第一螺旋筋(8)和第二螺旋筋(9)，所述第一多级承载锚垫板(2)、所述第一螺旋筋(8)、所述第一锚板(4)和所述第一夹片(6)锚固所述预应力钢绞线(1)一端，所述第二多级承载锚垫板(3)、所述第二螺旋筋(9)、所述第二锚板(5)和所述第二夹片(7)锚固所述预应力钢绞线(1)的另一端，所述第一螺旋筋(8)同轴设置于所述第一多级承载锚垫板(2)外周，所述第二螺旋筋(9)同轴设置于所述第二多级承载锚垫板(3)外周；所述第一多级承载锚垫板(2)包括第一承载板(21)和第一筒体(22)，所述第一承载板(21)设置于所述第一筒体(22)外周，所述第一承载板(21)截面直径大于所述第一筒体(22)与所述第一承载板(21)接触位置直径，所述第一筒体(22)包括第一上传力筒(221)和第一下传力筒(222)，所述第一上传力筒(221)和所述第一下传力筒(222)同轴轴相连接，所述第一上传力筒(221)外径大于所述第一下传力筒(222)外径，所述第一上传力筒(221)内径大于所述第一下传力筒(222)内径；所述第一承载板(21)包括第一上承载板(211)、第一中承载板(212)和第一下承载板(213)，所述第一上承载板(211)设置于所述第一上传力筒(221)自由端外周，所述第一中承载板(212)设置于所述第一上传力筒(221)和所述第一下传力筒(222)连接位置外周，所述第一下承载板(213)设置于所述第一下传力筒(222)自由端外周；所述第一上承载板(211)、所述第一中承载板(212)、所述第一下承载板(213)与所述第一筒体(22)同轴设置，所述第一上承载板(211)、所述第一中承载板(212)和所述第一下承载板(213)为带有通孔的板状结构，所述第一上承载板(211)通孔内径等于所述第一上传力筒(221)内径；所述第一中承载板(212)通孔内径等于所述第一下传力筒(222)内径，所述第一中承载板(212)外径大于所述第一上传力筒(221)外径；所述第一下承载板(213)内径等于所述第一下传力筒(222)内径；所述第二多级承载锚垫板(3)包括第二承载板(31)和第二筒体(32)，所述第二承载板(31)设置于所述第二筒体(32)外周，所述第二承载板(31)截面直径大于所述第二筒体(32)与所述第二承载板(31)接触位置直径，所述第二筒体(32)包括第二上传力筒(321)和第二下传力筒(322)，所述第二上传力筒(321)和所述第二下传力筒(322)同轴轴相连接，所述第二上传力筒(321)外径大于所述第二下传力筒(322)外径，所述第二上传力筒(321)内径大于所述第二下传力筒(322)内径；所述第二承载板(31)包括第二上承载板(311)、第二中承载板(312)和第二下承载板(313)，所述第二上承载板(311)设置于所述第二上传力筒(321)自由端外周，所述第二中承载板(312)设置于所述第二上传力筒(321)和所述第二下传力筒(322)连接位置外周，所述第二下承载板(313)设置于所述第二下传力筒(322)自由端外周；所述第二上承载板(311)、所述第二中承载板(312)、所述第二下承载板(313)与所述第二筒体(32)同轴设置，所述第二上承载板(311)、所述第二中承载板(312)和所述第二下承载板(313)为带有通孔的板状结构，所述第二上承载板(311)通孔内径等于所述第二上传力筒(321)内径；所述第二中承载板(312)通孔内径等于所述第二下传力筒(322)内径，所述第二中承载板(312)外径大于所述第二上传力筒(321)外径；所述第二下承载板(313)内径等于所述第二下传力筒(322)内径。

2.根据权利要求1所述的一种高强度预应力体系，其特征在于：所述预应力钢绞线(1)强度为以下的任意一种：1960MPa～2060MPa、2000MPa～2100MPa、2100MPa～2200MPa、2200MPa～2300MPa、2300MPa～2400MPa或2400MPa～2500MPa。

3.根据权利要求1所述的一种高强度预应力体系，其特征在于：所述第一夹片(6)设置在所述第一锚板(4)内部，所述第一多级承载锚垫板(2)设置于桥梁端部，所述第一锚板通过锚固所述预应力钢绞线(1)密贴所述第一多级承载锚垫板(2)；所述第一锚板包括第一锚板本体(41)和至少一个第一锥孔(42)，所述第一锚板本体(41)为饼状圆柱体，所述第一锥孔(42)贯穿所述圆柱体两端面且轴线与所述第一锚板本体(41)轴线平行；所述第一锥孔(42)包括第一外表面锥孔(421)和第一内表面锥孔(422)，所述第一外表面锥孔(421)和所述第一内表面锥孔(422)同轴设置且首位相接，所述第一外表面锥孔(421)用于安装所述第一夹片(6)。

4.根据权利要求1所述的一种高强度预应力体系，其特征在于：所述第二夹片(7)设置在所述第二锚板(5)内部，所述第二多级承载锚垫板(3)设置于桥梁端部，所述第二锚板(5)通过锚固所述预应力钢绞线(1)密贴所述第二多级承载锚垫板(3)；所述第二锚板(5)包括第二锚板本体(51)和至少一个第二锥孔(52)，所述第二锚板本体(51)为饼状圆柱体，所述第二锥孔(52)贯穿所述圆柱体两端面且轴线与所述第二锚板本体(51)轴线平行；所述第二锥孔(52)包括第二外表面锥孔(521)和第二内表面锥孔(522)，所述第二外表面锥孔(521)和所述第二内表面锥孔(522)同轴设置且首位相接，所述第二外表面锥孔(521)用于安装所述第二夹片(7)。

5.根据权利要求3所述的一种高强度预应力体系，其特征在于：所述第一夹片(6)包括第一夹片本体(61)和两大小相同的第一变形槽(62)，所述第一夹片本体(61)为两瓣轴向拼合成的中心设置有通孔的空心锥形结构，所述通孔与所述锥形同轴线，所述通孔最大直径小于等于所述锥形最小直径，两所述第一变形槽(62)分别对应设置于所述锥形两瓣的下底位置，所述第一变形槽(62)方向与所述锥形轴线平行，两所述第一变形槽(62)以所述轴线为对称轴对称设置；所述第一夹片本体(61)的小直径位置的通孔为由内向外扩大的第一锥形通孔；所述第一锥形通孔角度为0°～20°；所述第一锥形通孔内壁设置有螺牙；所述第一外表面锥孔(421)和第一内表面锥孔(422)连接位置直径相同，所述第一外表面锥孔(421)和第一内表面锥孔(422)连接处圆的直径为所述第一外表面锥孔(421)最小直径和第一内表面锥孔(422)最小直径；所述第一外表面锥孔(421)和所述第一夹片本体(61)之间的角度配合差为10′～50′；所述第一外表面锥孔(421)和第一内表面锥孔(422)之间设置有圆柱通孔，所述第一圆柱通孔直径与所述第一外表面锥孔(421)最小直径和第一内表面锥孔(422)最小直径相同；所述第一夹片本体(61)最大直径内侧的侧面上设置有第一夹片卡槽，所述第一夹片卡槽为圆心在所述第一轴线上的环状凹槽。

6.根据权利要求4所述的一种高强度预应力体系，其特征在于：所述第二夹片(7)包括第二夹片本体(71)和两大小相同的第二变形槽(72)，所述第二夹片本体(71)为两瓣轴向拼合成的中心设置有通孔的空心锥形结构，所述通孔与所述锥形同轴线，所述通孔最大直径小于等于所述锥形最小直径，两所述第二变形槽(72)对应设置于所述锥形两瓣的下底位置，所述第二变形槽(72)方向与所述锥形轴线平行，两所述第二变形槽(72)以所述轴线为对称轴对称设置，所述第二夹片本体(71)的小直径位置的通孔为由内向外扩大的第二锥形通孔；所述第二锥形通孔角度为0°～20°；所述第二锥形通孔内壁设置有螺牙；所述第二通孔内壁设置有螺牙；所述第二外表面锥孔(521)和第二内表面锥孔(522)连接位置直径相同，所述第二外表面锥孔(521)和第二内表面锥孔(522)连接处圆的直径为所述第二外表面锥孔(521)最小直径和第二内表面锥孔(522)最小直径；所述第二外表面锥孔(521)和所述第二夹片本体(71)之间的角度配合差为10′～50′；所述第二外表面锥孔(521)和第二内表面锥孔(522)之间设置有圆柱通孔，所述第二圆柱通孔直径与所述第二外表面锥孔(521)最小直径和第二内表面锥孔(522)最小直径相同；所述第二夹片本体(71)最大直径内侧的侧面上设置有第二夹片卡槽，所述第二夹片卡槽为圆心在所述第二轴线上的环状凹槽。

7.根据权利要求1所述的一种高强度预应力体系，其特征在于：所述第一多级承载锚垫板(2)和所述第二多级承载锚垫板(3)可采用钢板、钢管等组合形式成型如焊接、粘结；也可采用铸造形式成型，如离心铸造、芯模铸造，所述第一多级承载锚垫板(2)和所述第二多级承载锚垫板(3)可为铸钢、灰口铸铁、球墨铸铁。

8.根据权利要求1所述的一种高强度预应力体系，其特征在于：所述第一夹片(6)和所述第二夹片(7)小直径处内孔加工为由内向外扩大的锥型，所述第一锚板(4)对应所述第一夹片(6)小直径端位置设置有0°～20°的应力释放锥，所述第二锚板(5)对应所述第二夹片(7)小直径端位置设置有0°～20°的应力释放锥。

9.根据权利要求1所述的一种高强度预应力体系，其特征在于：所述预应力钢绞线(1)为由若干盘条制成的钢丝相互绞合而成，所述盘条牌号可以为YL82B、YL87Mn、YL87MnSi、YL92Si、YL95Si、YL87Mn-T、YL87MnSi-T、YL92Si-T、YL95Si-T；所述牌号YL82B的盘条，其化学成分按质量百分比包括C0.80％～0.85％、Si0.10％～0.30％、Mn0.60％～0.90％、P≤0.025％、S≤0.025％、Cr≤0.35％、Ni≤0.10％、Cu≤0.20％、V≤0.15％；所述牌号YL87Mn、YL87Mn-T的盘条，其化学成分按质量百分比包括C0.85％～0.90％、Si0.10％～0.60％、Mn0.30％～0.90％、P≤0.020％、S≤0.020％、Cr≤0.40％、Ni≤0.10％、Cu≤0.20％、V≤0.15％；所述牌号YL87MnSi、YL87MnSi-T的盘条，其化学成分按质量百分比包括C0.85％～0.90％、Si0.10％～1.20％、Mn0.30％～0.90％、P≤0.020％、S≤0.020％、Cr≤0.40％、Ni≤0.10％、Cu≤0.20％、V≤0.15％；所述牌号YL92Si、YL92Si-T的盘条，其化学成分按质量百分比包括C0.90％～0.95％、Si0.10％～1.20％、Mn0.30％～0.90％、P≤0.020％、S≤0.020％、Cr≤0.40％、Ni≤0.10％、Cu≤0.20％、V≤0.15％；所述牌号YL95Si、YL95Si-T的盘条，其化学成分按质量百分比包括C0.93％～1.00％、Si0.10％～1.50％、Mn0.30％～0.90％、P≤0.020％、S≤0.020％、Cr≤0.40％、Ni≤0.10％、Cu≤0.20％、V≤0.15％；

所述牌号为YL87Mn-T、YL87MnSi-T、YL92Si-T和YL95Si-T的盘条为索氏体热处理的盘条；

所述牌号为YL82B、YL87Mn、YL87MnSi、YL92Si、YL95Si的盘条为热轧风冷盘条或热轧水浴盘条，所述牌号为YL87Mn-T、YL87MnSi-T、YL92Si-T、YL95Si-T的盘条为热轧热处理盘条；

所述牌号为YL82B的盘条抗拉强度为1150～1270Mpa、截面收缩率≥28％；所述牌号为YL87Mn的盘条抗拉强度为：1220～1340Mpa、截面收缩率≥25％；所述牌号为YL87MnSi的盘条抗拉强度为：1310～1430Mpa、截面收缩率≥25％；所述牌号为YL92Si的盘条抗拉强度为：1345～1465Mpa、截面收缩率≥20％；所述牌号为YL95Si抗拉强度为1385～1505Mpa、截面收缩率≥20％；所述牌号为YL87Mn-T的盘条抗拉强度为：1280～1400Mpa、截面收缩率≥30％；所述牌号为YL87MnSi-T的盘条抗拉强度为：1380～1500、截面收缩率≥30％；所述牌号YL92Si-T的盘条1470～1590Mpa、截面收缩率≥25％；所述牌号为YL95Si-T的盘条抗拉强度为：1520～1640Mpa、截面收缩率≥25％；

所述牌号为YL82B、YL87Mn、YL87MnSi、YL92Si和YL95Si的盘条索氏体含量≥87％，所述牌号为YL87Mn-T、YL87MnSi-T、YL92Si-T和YL95Si-T的盘条索氏体含量≥90％；

所述牌号为YL82B、YL87Mn、YL87MnSi、YL92Si的盘条网状渗碳体≤2.0级，横向中心马氏体≤2.0级，纵向中心马氏体≤2.0级；所述牌号为YL87Mn-T、YL87MnSi-T和YL92Si-T的盘条网状渗碳体≤2.0级，横向中心马氏体≤1.0级，纵向中心马氏体≤1.0级；

所述牌号为YL82B、YL87Mn、YL87MnSi、YL92Si、YL95Si、YL87Mn-T、YL87MnSi-T、YL92Si-T和YL95Si-T的盘条A类细系夹杂物≤2.0级，A类粗系夹杂物≤1.5级，B类细系夹杂物≤2.0级，B类粗系夹杂物≤1.5级，C类细系夹杂物≤2.0级，C类粗系夹杂物≤1.5级，D类细系夹杂物≤1.5级，D类粗系夹杂物≤1.0级，Ds类≤1.5级。

10.根据权利要求2所述的一种高强度预应力体系，其特征在于：所述第一锚板(4)和所述第二锚板(5)适应2000MPa级及以下所述预应力钢绞线(1)时，所用的原材料强度及韧性性能指标不应低于GB/T 699中45号钢的要求；

所述第一锚板(4)和第二锚板(5)适应2100MPa级及以上所述预应力钢绞线(1)时，所用的原材料强度及韧性性能指标不应低于GB/T 3077中40Cr号钢的要求；

所述第一锚板(4)和所述第二锚板(5)适应2000MPa级及以下所述预应力钢绞线(1)时，进行淬火加高温回火，所述第一锚板(4)和所述第二锚板(5)表面硬度为20HRC～30HRC，质量裁定时225HB～286HB；所述第一夹片(6)和所述第二夹片(7)适应2000MPa级及以下所述预应力钢绞线(1)时，进行化学热处理，表面硬度为79HRA～83HRA。

所述第一锚板(4)和所述第二锚板(5)适应2100MPa级及以上所述预应力钢绞线(1)时，进行淬火加高温回火，其表面硬度为26HRC～36HRC，质量裁定时257HB～336HB；所述第一夹片(6)和所述第二夹片(7)应进行化学热处理，表面硬度应为81HRA～85HRA；

11.根据权利要求1所述的一种高强度预应力体系，其特征在于：所述预应力钢绞线(1)可采用工厂预制成品束、现场整束穿束安装；或现场编制成束、整束穿束安装；或分丝穿束安装等模式。

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