CN218316943U - 一种车身前纵梁后部连接结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种车身前纵梁后部连接结构，包括前纵梁后部，所述前纵梁后部为一体成型结构，成型时前纵梁后部上形成多个腔体，前纵梁后部的腔体内设有多个加强筋，前纵梁后部上设有与周边部件连接的搭接槽，搭接槽与前纵梁后部为一体成型结构。前纵梁后部采用AlSi10MnMg材料，通过高压铸造一体成型。搭接槽包括前挡板下横梁搭接槽、前纵梁前部搭接槽和门槛梁搭接槽。车身前纵梁后部采用高压铸铝结构，把门槛梁、前挡板下横梁、前纵梁前部梁由原来的相互对接改为搭接，提高接头刚性，整合三件为一件。

Description

一种车身前纵梁后部连接结构

技术领域

本实用新型属于汽车制造技术领域，具体涉及一种车身前纵梁后部连接结构。

背景技术

随着国家的汽车排放环保要求越来越严格，人们对汽车乘坐的舒适性越来越高，汽车的轻量化和车身的整体弯扭刚度必须要进一步提高。目前汽车车身前纵梁连接结构是由钢板冲压的前纵梁本体总成、右连接板、纵梁后段、左连接板、纵梁盖板及右前支撑支架相互搭接并通过点焊固定而成。零件结构数量多且搭接结构复杂，焊接工艺繁琐。

实用新型内容

针对现有技术中存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种结构简单、连接方便的车身前纵梁后部连接结构，解决零件结构数量多且搭接结构复杂，焊接工艺繁琐的问题。

为实现上述目的，本实用新型的技术方案为：一种车身前纵梁后部连接结构，包括前纵梁后部，所述前纵梁后部为一体成型结构，成型时前纵梁后部上形成多个腔体，前纵梁后部的腔体内设有多个加强筋，前纵梁后部上设有与周边部件连接的搭接槽，搭接槽与前纵梁后部为一体成型结构。

进一步的，所述前纵梁后部采用AlSi10MnMg材料，通过高压铸造一体成型，前纵梁后部采用T7热处理。

进一步的，所述前纵梁后部腔体内还设有网格式加强筋，网格式加强筋的交叉点处设有加强筋台柱，加强筋台柱为空腔结构。

进一步的，所述前纵梁后部上设有前挡板下横梁搭接槽，前挡板下横梁通过与前挡板下横梁搭接槽连接安装在前纵梁后部上。

进一步的，所述前纵梁后部上设有前纵梁前部搭接槽，前纵梁前部通过与前纵梁前部搭接槽连接安装在前纵梁后部上。

进一步的，所述前纵梁后部上还设有门槛梁搭接槽，门槛梁通过与门槛梁搭接槽连接安装在前纵梁后部上。

进一步的，所述前纵梁前部、前挡板下横梁、门槛梁与前纵梁后部相互之间采用结构胶加MIG焊连接在一起，门槛梁与前纵梁后部之间还设有一处螺接，通过螺栓与螺母配合连接。

采用本实用新型技术方案的优点为：

1、本实用新型车身前纵梁后部采用高压铸铝结构，把门槛梁、前挡板下横梁、前纵梁前部梁由原来的相互对接改为搭接，提高接头刚性，整合三件为一件；且车身前纵梁连接结构腔体内部设有若干用于提高结构刚度性能的网格加强筋。

2、本实用新型前纵梁后部连接结构通过高压铸造一体成型。以高压铸造一体成形技术，替代传统钢制钣金结构焊接总成，使得车身更加轻量化，优化车身部件生产节拍。铸铝前纵梁后部连接结构材质为AlSi10MnMg，铸铝前纵梁后部连接结构的材料有足够的拉伸断后延伸率和折弯角，可以确保结构有良好的塑性，从而提升结构的集成度。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明：

图1为本实用新型车身前纵梁后部连接结构示意图；

图2为本实用新型车身前纵梁后部连接结构底部示意图；

图3为本实用新型车身前纵梁后部连接结构与周边件搭接示意图；

图4为图3中A处局部放大示意图。

上述图中的标记分别为：1、加强筋；2、前挡板下横梁搭接槽；3、网格式加强筋；4、加强筋台柱；5、前纵梁前部搭接槽；6、门槛梁搭接槽；7、前纵梁前部；8前纵梁后部；9、前挡板下横梁；10、门槛梁。

具体实施方式

在本实用新型中，需要理解的是，术语“长度”；“宽度”；“上”；“下”；“前”；“后”；“左”；“右”；“竖直”；“水平”；“顶”；“底”“内”；“外”；“顺时针”；“逆时针”；“轴向”；“平面方向”；“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位；以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

如图1至图4所示，一种车身前纵梁后部连接结构，包括前纵梁后部8，所述前纵梁后部8为一体成型结构，成型时前纵梁后部8上形成多个腔体，前纵梁后部8的腔体内设有多个加强筋1，前纵梁后部8上设有与周边部件连接的搭接槽，搭接槽与前纵梁后部8为一体成型结构。前纵梁后部8采用AlSi10MnMg材料，通过高压铸造一体成型。搭接槽包括前挡板下横梁搭接槽2、前纵梁前部搭接槽5和门槛梁搭接槽6。车身前纵梁后部采用高压铸铝结构，把门槛梁、前挡板下横梁、前纵梁前部梁由原来的相互对接改为搭接，提高接头刚性，整合三件为一件。

前纵梁后部连接结构通过高压铸造一体成型。以高压铸造一体成形技术，替代传统钢制钣金结构焊接总成，使得车身更加轻量化，优化车身部件生产节拍。铸铝前纵梁后部连接结构材质为AlSi10MnMg，铸铝前纵梁后部连接结构的材料有足够的拉伸断后延伸率和折弯角，可以确保结构有良好的塑性，从而提升结构的集成度。

前纵梁后部8腔体内还设有网格式加强筋3，网格式加强筋3的交叉点处设有加强筋台柱4，加强筋台柱4为空腔结构。车身前纵梁连接结构腔体内部设有若干用于提高结构刚度性能的加强筋和网格加强筋。

铸铝前纵梁后部连接结构内部有一个较大的设计空间和设计自由度，在腔体内部设计合理的加强筋，通过优化加强筋的走向、布局及料厚，使其形成空腔网状结构，进一步改善其刚强度性能，能有效提升新能源汽车的弯扭刚度性、轻量化系数及整车生产节拍，提升产品性能和产品合格率。在多条加强筋的交叉点设计模具顶针柱台即加强筋台柱，能有效降低模具钢上的热点效应，能进一步提升前纵梁后部本体性能，还有利于钢模具的结构设计，避免了狭窄的锥形压铸模具轮廓，有效提升了产品的合格率。

前纵梁后部8上设有前挡板下横梁搭接槽2，前挡板下横梁9通过与前挡板下横梁搭接槽2连接安装在前纵梁后部8上。前纵梁后部8上设有前纵梁前部搭接槽5，前纵梁前部7通过与前纵梁前部搭接槽5连接安装在前纵梁后部8上。前纵梁后部8上还设有门槛梁搭接槽6，门槛梁10通过与门槛梁搭接槽6连接安装在前纵梁后部8上。前纵梁前部7、前挡板下横梁9、门槛梁10与前纵梁后部8相互之间采用结构胶加MIG焊连接在一起，门槛梁10与前纵梁后部8之间还设有一处螺接13，通过螺栓与螺母配合连接。

铸铝前纵梁后部连接结构搭接槽作用是连接门槛梁、纵梁前部、前挡板下横梁，使均是空腔柱体的门槛梁、纵梁前部、前挡板下横梁成巧妙的连接在一起。铸铝前纵梁后部连接结构腔体内部设有若干用于提高结构刚度性能的加强筋，所述若干加强筋形成网状结构，所述加强筋的交叉点设有用于降低模具钢上热点效应的加强筋台柱即模具顶针柱台。通过实施上述技术方案，克服现有技术中汽车车身前纵梁后部连接结构接头零件数量多、焊接精度强度低，不利于新能源汽车的车身的抗压性能及弯扭刚度的提升。为进一步提高该结构的塑性，对产品进行T7热处理，使其在长期服役的条件下，形状和尺寸变化能够保持在规定范围内，从而确保了新能源汽车的性能稳定性。减少了传统钣金铸铝前纵梁后部连接结构焊接总成所需的大量焊接夹具、检具及模具，减少工艺流程，提升了新能源汽车整车精度，提高前纵梁后部连接结构接头的抗弯扭性能。

汽车车身的关键的受力点就是在各个零件的接头处，其强弱直接影响整车的弯扭刚度和整车的操稳和碰撞性能。由于门槛梁、前挡板下横梁、前纵梁前部梁均是型材柱体空腔结构，无法相互搭接只能对接烧焊在一起，接头结构无强度，不利于保证整车弯扭刚度，本实用新型车身前纵梁后部结构能提高车身关键接头的刚度和强度。由于是合三为一，使车身前纵梁后部结构简单，解决零件数量多问题。由于是高压铝铸件，也提高了车身轻量化系数。

本实用新型车身前纵梁后部通过MIG焊、结构胶、螺接的连接方式，使其与门槛梁、前挡板下横梁、前纵梁前部三个型材件牢固巧妙的连接在一起，这种连接方式不仅能够保证高压铸铝车身前纵梁后部与周围零件的牢固连接，同时也能保证车身骨架的结构刚度，增强整车的抗弯扭刚度，提高整车的操控性和耐久性及可靠性，简化了焊接工艺，为车辆的操控性提供良好的基础。本实用新型结构简单、重量轻、适合轻量化车身的广泛使用。

以上结合附图对本实用新型进行了示例性描述，显然本实用新型具体实现并不受上述方式的限制，只要采用了本实用新型技术方案进行的各种非实质性的改进，或未经改进将本实用新型的构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本实用新型的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种车身前纵梁后部连接结构，其特征在于：包括前纵梁后部(8)，所述前纵梁后部(8)为一体成型结构，成型时前纵梁后部(8)上形成多个腔体，前纵梁后部(8)的腔体内设有多个加强筋(1)，前纵梁后部(8)上设有与周边部件连接的搭接槽，搭接槽与前纵梁后部(8)为一体成型结构。

2.如权利要求1所述的一种车身前纵梁后部连接结构，其特征在于：所述前纵梁后部(8)采用AlSi10MnMg材料，通过高压铸造一体成型。

3.如权利要求1或2所述的一种车身前纵梁后部连接结构，其特征在于：所述前纵梁后部(8)腔体内还设有网格式加强筋(3)，网格式加强筋(3)的交叉点处设有加强筋台柱(4)，加强筋台柱(4)为空腔结构。

4.如权利要求3所述的一种车身前纵梁后部连接结构，其特征在于：所述前纵梁后部(8)上设有前挡板下横梁搭接槽(2)，前挡板下横梁(9)通过与前挡板下横梁搭接槽(2)连接安装在前纵梁后部(8)上。

5.如权利要求4所述的一种车身前纵梁后部连接结构，其特征在于：所述前纵梁后部(8)上设有前纵梁前部搭接槽(5)，前纵梁前部(7)通过与前纵梁前部搭接槽(5)连接安装在前纵梁后部(8)上。

6.如权利要求5所述的一种车身前纵梁后部连接结构，其特征在于：所述前纵梁后部(8)上还设有门槛梁搭接槽(6)，门槛梁(10)通过与门槛梁搭接槽(6)连接安装在前纵梁后部(8)上。

7.如权利要求6所述的一种车身前纵梁后部连接结构，其特征在于：所述前纵梁前部(7)、前挡板下横梁(9)、门槛梁(10)与前纵梁后部(8)相互之间采用结构胶加MIG焊连接在一起，门槛梁(10)与前纵梁后部(8)之间还设有一处螺接，通过螺栓与螺母配合连接。

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