CN218301076U - 端盖及具有其的电机 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种端盖及具有其的电机，包括：具有安装口的本体部；内封堵部，有第一穿设孔，外封堵部，有第二穿设孔，二者分别设置在本体部两侧，第一穿设孔、安装孔和第二穿设孔同轴并供电机的输出轴穿设，内封堵部、本体部和外封堵部安装腔；设置在本体部上且顺次连通的第一注油孔、注油管和第二注油孔，第一注油孔贯穿本体部的两侧，第一注油孔的远离注油管的一端形成注油口，注油口与注油管分别位于本体部的两侧，第二注油孔与安装腔连通；设置在本体部上且顺次连通的第一回油孔、回油管和第二回油孔，一回油孔贯穿本体部的两侧，第一回油孔的远离回油管的一端形成回油口，回油口与回油管分别位于本体部的两侧，第二回油孔与安装腔连通。

Description

端盖及具有其的电机

技术领域

本实用新型涉及电机技术领域，具体而言，涉及一种端盖及具有其的电机。

背景技术

现有技术中的电机通常采用端盖作为电机的密封部件。其中，端盖具有安装腔，安装腔用于装配轴承，电机的输出轴穿设在轴承的内圈。为了保证轴承转动的顺畅性，通常端盖上设置有流通通道，流通通道与安装腔连通，并用于向安装腔内注入润滑油。但是，现有的流通通道通常由端盖的外周面向装配腔的方向延伸，流通通道的深度大，加工困难。

实用新型内容

本实用新型提供一种端盖及具有其的电机，以解决现有技术中的流通通道深度大，加工困难的问题。

根据本实用新型的一个方面，提供了一种端盖，其包括：本体部，具有相对设置的第一侧和第二侧，本体部的第一侧朝向电机设置，本体部具有安装孔；内封堵部和外封堵部，内封堵部具有第一穿设孔，外封堵部具有第二穿设孔，内封堵部设置在本体部的第一侧且对应安装孔设置，外封堵部设置在本体部的第二侧且对应安装孔设置，第一穿设孔、安装孔和第二穿设孔同轴设置并用于供电机的输出轴穿设，内封堵部、本体部和外封堵部配合并形成安装腔，安装腔用于装配轴承；注油通道，包括顺次连通的第一注油孔、注油管和第二注油孔，第一注油孔和第二注油孔均设置在本体部上，第一注油孔贯穿本体部的两侧，第一注油孔的远离注油管的一端形成注油口，注油口与注油管分别位于本体部的两侧，第二注油孔与安装腔连通；回油通道，回油通道与注油通道在本体部的周向上间隔设置，回油通道包括顺次连通的第一回油孔、回油管和第二回油孔，第一回油孔和第二回油孔均设置在本体部上，第一回油孔贯穿本体部的两侧，第一回油孔的远离回油管的一端形成回油口，回油口与回油管分别位于本体部的两侧，第二回油孔与安装腔连通。

进一步地，轴承将安装腔分隔为相互连通内腔室和外腔室，内腔室和外腔室沿本体部的轴线方向分布，且内腔室靠近本体部的第一侧，外腔室靠近本体部的第二侧，注油通道与内腔室连通，回油通道与外腔室连通。

进一步地，本体部的第一侧具有环形凸起部，环形凸起部环形设置在安装孔的外周，第二注油孔包括顺次连通的第一孔段和第二孔段，第一孔段的延伸方向与第二孔段的延伸方向之间具有夹角，第一孔段的远离第二孔段的一端延伸至环形凸起部的外周面，且与注油管连通，第二孔段的远离第一孔段的一端与内腔室连通。

进一步地，内封堵部的靠近本体部的一侧设置有第一流通通道，第一流通通道分别与第二孔段和内腔室连通，第二孔段通过第一流通通道与内腔室连通。

进一步地，内封堵部包括内轴承端盖和第一密封圈，内轴承端盖和第一密封圈同轴设置，且第一密封圈位于内轴承端盖的靠近本体部的一侧，第一密封圈的靠近轴承的一侧具有第一环形凸起，第一环形凸起用于与轴承的内圈的一侧抵接。

进一步地，外封堵部包括外轴承端盖和第二密封圈，外轴承端盖和第二密封圈同轴设置，且第二密封圈位于外轴承端盖的靠近本体部的一侧，第二密封圈的靠近轴承的一侧具有第二环形凸起，第二环形凸起用于与轴承的内圈的另一侧抵接，内轴承端盖、第一密封圈、外轴承端盖、第二密封圈以及本体部之间配合形成安装腔。

进一步地，第二回油孔包括顺次连通的第三孔段和第四孔段，第三孔段的延伸方向与第四孔段的延伸方向之间具有夹角，第三孔段的远离第四孔段的一端延伸至环形凸起部的外周面，且与回油管连通，第四孔段的远离第三孔段的一端延伸至本体部的第二侧，并与外腔室连通。

进一步地，本体部的第二侧具有环形凹槽，环形凹槽环形设置在安装孔的外周，外封堵部设置在环形凹槽内，环形凹槽与外轴承端盖之间设置有第二流通通道，第二流通通道分别与第四孔段和外腔室连通，第四孔段通过第二流通通道与外腔室连通。

进一步地，内轴承端盖的靠近本体部的一侧设置有第三环形凸起，第三环形凸起与第一穿设孔同轴设置，第三环形凸起用于与轴承的外圈的一侧抵接；外轴承端盖的靠近本体部的一侧设置有第四环形凸起，第四环形凸起与第二穿设孔同轴设置，第四环形凸起用于与轴承的外圈的另一侧抵接。

进一步地，第一穿设孔包括沿轴线方向顺次阶梯设置的第一内孔、第二内孔以及第三内孔，第一环形凸起的内侧形成第一内孔，第一密封圈位于第二内孔内，且第一密封圈的远离本体部的一侧与第三内孔和第二内孔形成的阶梯面抵接限位；第二穿设孔包括沿轴线方向顺次阶梯设置的第一外孔、第二外孔以及第三外孔，第二环形凸起的内侧形成第一外孔，第二密封圈位于第二外孔内，且第二密封圈的远离本体部的一侧与第三外孔和第二外孔形成的阶梯面抵接限位。

根据本实用新型的另一方面，提供了一种电机，其包括上述的端盖。

应用本实用新型的技术方案，通过设置注油管和回油管，能够减少在本体部上设置的油孔的尺寸，降低对本体部进行加工的难度。现有技术中，注油通道通常由本体部的周面延伸至安装腔，出油通道也由本体部的周面延伸至安装腔，如此设置，使得注油通道和回油通道的长度尺寸较长，当本体部的直径较大或者本体部的厚度较薄时，很容易发生本体部出现裂纹的情况，因此，为保证本体部的结构强度，通常对注油通道和出油通道的加工精度要求较高，使得对本体部加工的难度增加。与现有技术相比，本方案中，通过设置注油管，能够减小第一注油孔和第二注油孔的长度尺寸，以保证对第一注油孔和第二注油孔的尺寸精度，通过设置回油管，能够减小第一回油孔和第二回油孔的长度尺寸，以保证对第一回油孔和第二回油孔的尺寸精度。因此，本方案的设置，能够降低对本体部的加工难度，保证本体部的结构强度。

附图说明

构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1示出了本实用新型提供的端盖的爆炸结构示意图；

图2示出了本实用新型提供的本体部的剖视图；

图3示出了本实用新型提供的端盖的剖视图；

图4示出了图3中的A处的局部结构示意图；

图5示出了本实用新型提供的内轴承端盖的结构示意图；

图6示出了本实用新型提供的外轴承端盖的结构示意图。

其中，上述附图包括以下附图标记：

10、本体部；101、安装孔；102、内腔室；103、外腔室；11、环形凸起部；12、环形凹槽；

20、内封堵部；

201、第一穿设孔；2011、第一内孔；2012、第二内孔；2013、第三内孔；

202、第一流通通道；2021、第一缺口；2022、第一凹槽；

21、内轴承端盖；211、第三环形凸起；

22、第一密封圈；221、第一环形凸起；

30、外封堵部；

301、第二穿设孔；3011、第一外孔；3012、第二外孔；3013、第三外孔；

302、第二流通通道；3021、第二缺口；3022、第二凹槽；

31、外轴承端盖；311、第四环形凸起；

32、第二密封圈；321、第二环形凸起；

33、固定环；

41、第一注油孔；42、注油管；43、第二注油孔；431、第一孔段；432、第二孔段；

51、第一回油孔；52、回油管；53、第二回油孔；531、第三孔段；532、第四孔段；

60、螺钉；

1、轴承。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。以下对至少一个示例性实施例的描述实际上仅仅是说明性的，决不作为对本实用新型及其应用或使用的任何限制。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图1至图6所示，本实用新型实施例提供一种端盖，其包括本体部10、内封堵部20、外封堵部30、注油通道和回油通道。其中，本体部10具有相对设置的第一侧和第二侧，本体部10的第一侧朝向电机设置，本体部10具有安装孔101。内封堵部20具有第一穿设孔201，外封堵部30具有第二穿设孔301，内封堵部20设置在本体部10的第一侧且对应安装孔101设置，外封堵部30设置在本体部10的第二侧且对应安装孔101设置，第一穿设孔201、安装孔101和第二穿设孔301同轴设置并用于供电机的输出轴穿设，内封堵部20、本体部10和外封堵部30配合并形成安装腔，安装腔用于装配轴承1。注油通道包括顺次连通的第一注油孔41、注油管42和第二注油孔43，第一注油孔41和第二注油孔43均设置在本体部10上，第一注油孔41贯穿本体部10的两侧，第一注油孔41的远离注油管42的一端形成注油口，注油口与注油管42分别位于本体部10的两侧，第二注油孔43与安装腔连通。回油通道与注油通道在本体部10的周向上间隔设置，回油通道包括顺次连通的第一回油孔51、回油管52和第二回油孔53，第一回油孔51和第二回油孔53均设置在本体部10上，第一回油孔51贯穿本体部10的两侧，第一回油孔51的远离回油管52的一端形成回油口，回油口与回油管52分别位于本体部10的两侧，第二回油孔53与安装腔连通。本方案中，注油管42和回油管52均位于本体部10的第一侧，且注油管42的两端均与本体部10焊接，回油管52的两端分别与本体部10焊接。

应用本实用新型的技术方案，通过设置注油管42和回油管52，能够减少在本体部10上设置的油孔的尺寸，降低对本体部10进行加工的难度。现有技术中，注油通道通常由本体部10的周面延伸至安装腔，出油通道也由本体部10的周面延伸至安装腔，如此设置，使得注油通道和回油通道的长度尺寸较长，当本体部10的直径较大或者本体部10的厚度较薄时，很容易发生本体部10出现裂纹的情况，因此，为保证本体部10的结构强度，通常对注油通道和出油通道的加工精度要求较高，使得对本体部10加工的难度增加。与现有技术相比，本方案中，通过设置注油管42，能够减小第一注油孔41和第二注油孔43的长度尺寸，以保证对第一注油孔41和第二注油孔43的尺寸精度，通过设置回油管52，能够减小第一回油孔51和第二回油孔53的长度尺寸，以保证对第一回油孔51和第二回油孔53的尺寸精度。因此，本方案的设置，能够降低对本体部10的加工难度，保证本体部的结构强度。并且，本方案中，第一注油孔41和第二注油孔43均设置在本体部10上，能够便于对注油管42分别与第一注油孔41和第二注油孔43进行连接，将第一回油孔51和第二回油孔53均设置在本体部10上，能够便于对回油管52分别与第一回油孔51和第二回油孔53进行连接。具体地，若将某一个油孔设置在内封堵部20或者外封堵部30上，还需对本体部10与内封堵部20或外封堵部30进行定位，增加对端盖进行装配的工序，降低对端盖进行装配的效率。

如图3和4所示，轴承1将安装腔分隔为相互连通内腔室102和外腔室103，内腔室102和外腔室103沿本体部10的轴线方向分布，且内腔室102靠近本体部10的第一侧，外腔室103靠近本体部10的第二侧，注油通道与内腔室102连通，回油通道与外腔室103连通。如此设置，能够使得注入的润滑油经过依次经过注油通道、内腔室102、轴承1、外腔室103后由回油通道流出。如此设置，能够保证润滑油对轴承1的浸润效果，并能够保证润滑油流通的顺畅性。

具体地，本体部10的第一侧具有环形凸起部11，环形凸起部11环形设置在安装孔101的外周，第二注油孔43包括顺次连通的第一孔段431和第二孔段432，第一孔段431的延伸方向与第二孔段432的延伸方向之间具有夹角，第一孔段431的远离第二孔段432的一端延伸至环形凸起部11的外周面，且与注油管42连通，第二孔段432的远离第一孔段431的一端与内腔室102连通。本实施例中，第一孔段431的延伸方向与环形凸起部11的径向方向相同，第二孔段432为盲孔，第二孔段432的延伸方向与环形凸起部11的轴线方向相同，且第一孔段431与第二孔段432的中部连通。如此设置，能够保证第一孔段431和第二孔段432的长度尽可能地短，以保证环形凸起部11的结构强度，且上述设置，便于对第一孔段431和第二孔段432进行加工，同时能保证润滑油流通的顺畅性。

进一步地，内封堵部20的靠近本体部10的一侧设置有第一流通通道202，第一流通通道202分别与第二孔段432和内腔室102连通，第二孔段432通过第一流通通道202与内腔室102连通。本方案中，第二孔段432位于内腔室102的外侧，润滑油经过第二孔段432后，由第一流通通道202流入至内腔室102，如此设置，能够减小内腔室102在径向方向的尺寸，避免造成润滑油的浪费。

如图1至图6所示，内封堵部20包括内轴承端盖21和第一密封圈22，内轴承端盖21和第一密封圈22同轴设置，且第一密封圈22位于内轴承端盖21的靠近本体部10的一侧，第一密封圈22的靠近轴承1的一侧具有第一环形凸起221，第一环形凸起221用于与轴承1的内圈的一侧抵接。外封堵部30包括外轴承端盖31和第二密封圈32，外轴承端盖31和第二密封圈32同轴设置，且第二密封圈32位于外轴承端盖31的靠近本体部10的一侧，第二密封圈32的靠近轴承1的一侧具有第二环形凸起321，第二环形凸起321用于与轴承1的内圈的另一侧抵接，内轴承端盖21、第一密封圈22、外轴承端盖31、第二密封圈32以及本体部10之间配合形成安装腔。并且，轴承1的外圈的外周面与本体部10的安装孔101的孔壁连接，第一环形凸起221和第二环形凸起321分别与轴承1的内圈的两端抵接，如此设置，能够保证对轴承1固定的稳定性。第一密封圈22的远离轴承1的一端的外周面与内轴承端盖21的内周面抵接，第二密封圈32的远离轴承1的一端的外周面与外轴承端盖31的内周面抵接。如此设置，能够保证对内腔室102和外腔室103的密封性。

进一步地，内轴承端盖21的靠近本体部10的一侧设置有第三环形凸起211，第三环形凸起211与第一穿设孔201同轴设置，第三环形凸起211用于与轴承1的外圈的一侧抵接。并且，第三环形凸起211的外周面与环形凸起部11的内周面抵接配合，第三环形凸起211与内轴承端盖21之间形成的阶梯面与环形凸起部11的远离本体部10的一端的端面抵接配合。如此设置，使得轴承1、内轴承端盖21和第一密封圈22围合形成环形结构的内腔室102，且能够保证内轴承端盖21与本体部10连接的稳定性。

如图5和图6所示，第一流通通道202包括相互连通的第一缺口2021和第一凹槽2022，其中第一缺口2021设置在第一环形凸起221上，且第一缺口2021贯穿第一环形凸起221的厚度设置，第一凹槽2022设置在内轴承端盖21的靠近本体部10的一侧，且第一凹槽2022的一端与第一缺口2021连通，第一凹槽2022的另一端与第二孔段432连通。如此设置，能够保证内轴承端盖21的结构强度，且其结构简单，且便于加工。

如图2所示，第二回油孔53包括顺次连通的第三孔段531和第四孔段532，第三孔段531的延伸方向与第四孔段532的延伸方向之间具有夹角，第三孔段531的远离第四孔段532的一端延伸至环形凸起部11的外周面，且与回油管52连通，第四孔段532的远离第三孔段531的一端延伸至本体部10的第二侧，并与外腔室103连通。本实施例中，第三孔段531的延伸方向与环形凸起部11的径向方向相同，且第三孔段531的延伸方向与第一孔段431的延伸方向之间具有夹角，第四孔段532的延伸方向与环形凸起部11的轴线方向相同，第四孔段532为盲孔，且第三孔段531与第四孔段532的中部连通。如此设置，能够保证第三孔段531和第四孔段532的长度尺寸尽可能地小，保证对第三孔段531和第四孔段532的加工精度，降低对本体部10的加工难度。并且上述设置，能够保证润滑油流通的顺畅性。

如图2至图4所示，本体部10的第二侧具有环形凹槽12，环形凹槽12环形设置在安装孔101的外周，外封堵部30设置在环形凹槽12内，环形凹槽12与外轴承端盖31之间设置有第二流通通道302，第二流通通道302分别与第四孔段532和外腔室103连通，第四孔段532通过第二流通通道302与外腔室103连通。具体地，润滑油由外腔室103经过第二流通通道302流入至第四孔段532内，如此设置，能够减小外腔室103的尺寸，进而减少出现润滑油浪费的情况。

如图3、图4和图6所示，外轴承端盖31的靠近本体部10的一侧设置有第四环形凸起311，第四环形凸起311与第二穿设孔301同轴设置，第四环形凸起311用于与轴承1的外圈的另一侧抵接。本实施例中，第四环形凸起311、外轴承端盖31、第二密封圈32以及轴承1配合形成外腔室103，并且，第二流通通道302包括相互连通的第二缺口3021和第二凹槽3022，其中，第二缺口3021设置在第四环形凸起311上且贯穿第四环形凸起311设置，第二凹槽3022设置在外轴承端盖31的靠近本体部10的一侧且位于第四环形凸起311的外周，第二凹槽3022的一端与第二缺口3021连通，第二凹槽3022的另一端与第四孔段532连通。上述设置，能够保证外轴承端盖31的结构强度，且能够保证对外轴承端盖31加工的便捷性。

进一步地，第一穿设孔201包括沿轴线方向顺次阶梯设置的第一内孔2011、第二内孔2012以及第三内孔2013，第一环形凸起221的内侧形成第一内孔2011，第一密封圈22位于第二内孔2012内，且第一密封圈22的远离本体部10的一侧与第三内孔2013和第二内孔2012形成的阶梯面抵接限位。本实施例中，第一内孔2011的孔径和第三内孔2013的孔径均小于第二内孔2012的孔径，上述设置，能够保证内轴承端盖21对第一密封圈22进行限位，进而保证第一密封圈22的稳定性。

进一步地，第二穿设孔301包括沿轴线方向顺次阶梯设置的第一外孔3011、第二外孔3012以及第三外孔3013，第二环形凸起321的内侧形成第一外孔3011，第二密封圈32位于第二外孔3012内，且第二密封圈32的远离本体部10的一侧与第三外孔3013和第二外孔3012形成的阶梯面抵接限位。本实施例中，第一外孔3011的孔径和第三外孔3013的孔径均小于第二外孔3012的孔径，且外封堵部30还包括固定环33，固定环33环形设置在第二外孔3012内且用于与第二密封圈32的远离轴承1的一端的端面抵接配合。如此设置，能够保证外轴承端盖31对第二密封圈32进行限位，保证第二密封圈32的稳定性。

如图1所示，本实施例中，端盖还包括多个螺钉60，多个螺钉60沿端盖的周向环形间隔分布，螺钉60依次穿过外轴承端盖31、本体部10、环形凸起部11后与内轴承端盖21螺纹连接，并且，多个螺钉60位于安装腔的外周。

本实用新型实施例还提供了一种电机，其包括上述的端盖。

需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本申请的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式，此外，还应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在特征、步骤、操作、器件、组件和/或它们的组合。

除非另外具体说明，否则在这些实施例中阐述的部件和步骤的相对布置、数字表达式和数值不限制本实用新型的范围。同时，应当明白，为了便于描述，附图中所示出的各个部分的尺寸并不是按照实际的比例关系绘制的。对于相关领域普通技术人员已知的技术、方法和设备可能不作详细讨论，但在适当情况下，所述技术、方法和设备应当被视为授权说明书的一部分。在这里示出和讨论的所有示例中，任何具体值应被解释为仅仅是示例性的，而不是作为限制。因此，示例性实施例的其它示例可以具有不同的值。应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步讨论。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，方位词如“前、后、上、下、左、右”、“横向、竖向、垂直、水平”和“顶、底”等所指示的方位或位置关系通常是基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，在未作相反说明的情况下，这些方位词并不指示和暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位或者以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型保护范围的限制；方位词“内、外”是指相对于各部件本身的轮廓的内外。

为了便于描述，在这里可以使用空间相对术语，如“在……之上”、“在……上方”、“在……上表面”、“上面的”等，用来描述如在图中所示的一个器件或特征与其他器件或特征的空间位置关系。应当理解的是，空间相对术语旨在包含除了器件在图中所描述的方位之外的在使用或操作中的不同方位。例如，如果附图中的器件被倒置，则描述为“在其他器件或构造上方”或“在其他器件或构造之上”的器件之后将被定位为“在其他器件或构造下方”或“在其他器件或构造之下”。因而，示例性术语“在……上方”可以包括“在……上方”和“在……下方”两种方位。该器件也可以其他不同方式定位(旋转90度或处于其他方位)，并且对这里所使用的空间相对描述作出相应解释。

此外，需要说明的是，使用“第一”、“第二”等词语来限定零部件，仅仅是为了便于对相应零部件进行区别，如没有另行声明，上述词语并没有特殊含义，因此不能理解为对本实用新型保护范围的限制。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (11)

1.一种端盖，其特征在于，包括：

本体部(10)，具有相对设置的第一侧和第二侧，所述本体部(10)的第一侧朝向电机设置，所述本体部(10)具有安装孔(101)；

内封堵部(20)和外封堵部(30)，所述内封堵部(20)具有第一穿设孔(201)，所述外封堵部(30)具有第二穿设孔(301)，所述内封堵部(20)设置在所述本体部(10)的第一侧且对应所述安装孔(101)设置，所述外封堵部(30)设置在所述本体部(10)的第二侧且对应所述安装孔(101)设置，所述第一穿设孔(201)、所述安装孔(101)和所述第二穿设孔(301)同轴设置并用于供所述电机的输出轴穿设，所述内封堵部(20)、所述本体部(10)和所述外封堵部(30)配合并形成安装腔，所述安装腔用于装配轴承(1)；

注油通道，包括顺次连通的第一注油孔(41)、注油管(42)和第二注油孔(43)，所述第一注油孔(41)和所述第二注油孔(43)均设置在所述本体部(10)上，所述第一注油孔(41)贯穿所述本体部(10)的两侧，所述第一注油孔(41)的远离所述注油管(42)的一端形成注油口，所述注油口与所述注油管(42)分别位于所述本体部(10)的两侧，所述第二注油孔(43)与所述安装腔连通；

回油通道，所述回油通道与所述注油通道在所述本体部(10)的周向上间隔设置，所述回油通道包括顺次连通的第一回油孔(51)、回油管(52)和第二回油孔(53)，所述第一回油孔(51)和所述第二回油孔(53)均设置在所述本体部(10)上，所述第一回油孔(51)贯穿所述本体部(10)的两侧，所述第一回油孔(51)的远离所述回油管(52)的一端形成回油口，所述回油口与所述回油管(52)分别位于所述本体部(10)的两侧，所述第二回油孔(53)与所述安装腔连通。

2.根据权利要求1所述的端盖，其特征在于，所述轴承(1)将所述安装腔分隔为相互连通内腔室(102)和外腔室(103)，所述内腔室(102)和所述外腔室(103)沿所述本体部(10)的轴线方向分布，且所述内腔室(102)靠近所述本体部(10)的第一侧，所述外腔室(103)靠近所述本体部(10)的第二侧，所述注油通道与所述内腔室(102)连通，所述回油通道与所述外腔室(103)连通。

3.根据权利要求2所述的端盖，其特征在于，所述本体部(10)的第一侧具有环形凸起部(11)，所述环形凸起部(11)环形设置在所述安装孔(101)的外周，所述第二注油孔(43)包括顺次连通的第一孔段(431)和第二孔段(432)，所述第一孔段(431)的延伸方向与所述第二孔段(432)的延伸方向之间具有夹角，所述第一孔段(431)的远离所述第二孔段(432)的一端延伸至所述环形凸起部(11)的外周面，且与所述注油管(42)连通，所述第二孔段(432)的远离所述第一孔段(431)的一端与所述内腔室(102)连通。

4.根据权利要求3所述的端盖，其特征在于，所述内封堵部(20)的靠近所述本体部(10)的一侧设置有第一流通通道(202)，所述第一流通通道(202)分别与所述第二孔段(432)和所述内腔室(102)连通，所述第二孔段(432)通过所述第一流通通道(202)与所述内腔室(102)连通。

5.根据权利要求4所述的端盖，其特征在于，

所述内封堵部(20)包括内轴承端盖(21)和第一密封圈(22)，所述内轴承端盖(21)和所述第一密封圈(22)同轴设置，且所述第一密封圈(22)位于所述内轴承端盖(21)的靠近所述本体部(10)的一侧，所述第一密封圈(22)的靠近所述轴承(1)的一侧具有第一环形凸起(221)，所述第一环形凸起(221)用于与所述轴承(1)的内圈的一侧抵接。

6.根据权利要求5所述的端盖，其特征在于，

所述外封堵部(30)包括外轴承端盖(31)和第二密封圈(32)，所述外轴承端盖(31)和所述第二密封圈(32)同轴设置，且所述第二密封圈(32)位于所述外轴承端盖(31)的靠近所述本体部(10)的一侧，所述第二密封圈(32)的靠近所述轴承(1)的一侧具有第二环形凸起(321)，所述第二环形凸起(321)用于与所述轴承(1)的内圈的另一侧抵接，所述内轴承端盖(21)、第一密封圈(22)、外轴承端盖(31)、第二密封圈(32)以及所述本体部(10)之间配合形成所述安装腔。

7.根据权利要求6所述的端盖，其特征在于，

所述第二回油孔(53)包括顺次连通的第三孔段(531)和第四孔段(532)，所述第三孔段(531)的延伸方向与所述第四孔段(532)的延伸方向之间具有夹角，所述第三孔段(531)的远离所述第四孔段(532)的一端延伸至所述环形凸起部(11)的外周面，且与所述回油管(52)连通，所述第四孔段(532)的远离所述第三孔段(531)的一端延伸至所述本体部(10)的第二侧，并与所述外腔室(103)连通。

8.根据权利要求7所述的端盖，其特征在于，所述本体部(10)的第二侧具有环形凹槽(12)，所述环形凹槽(12)环形设置在所述安装孔(101)的外周，所述外封堵部(30)设置在所述环形凹槽(12)内，所述环形凹槽(12)与所述外轴承端盖(31)之间设置有第二流通通道(302)，所述第二流通通道(302)分别与所述第四孔段(532)和所述外腔室(103)连通，所述第四孔段(532)通过所述第二流通通道(302)与所述外腔室(103)连通。

9.根据权利要求8所述的端盖，其特征在于，

所述内轴承端盖(21)的靠近所述本体部(10)的一侧设置有第三环形凸起(211)，所述第三环形凸起(211)与所述第一穿设孔(201)同轴设置，所述第三环形凸起(211)用于与所述轴承(1)的外圈的一侧抵接；

所述外轴承端盖(31)的靠近所述本体部(10)的一侧设置有第四环形凸起(311)，所述第四环形凸起(311)与所述第二穿设孔(301)同轴设置，所述第四环形凸起(311)用于与所述轴承(1)的外圈的另一侧抵接。

10.根据权利要求6所述的端盖，其特征在于，

所述第一穿设孔(201)包括沿轴线方向顺次阶梯设置的第一内孔(2011)、第二内孔(2012)以及第三内孔(2013)，所述第一环形凸起(221)的内侧形成所述第一内孔(2011)，所述第一密封圈(22)位于所述第二内孔(2012)内，且所述第一密封圈(22)的远离所述本体部(10)的一侧与所述第三内孔(2013)和所述第二内孔(2012)形成的阶梯面抵接限位；

所述第二穿设孔(301)包括沿轴线方向顺次阶梯设置的第一外孔(3011)、第二外孔(3012)以及第三外孔(3013)，所述第二环形凸起(321)的内侧形成所述第一外孔(3011)，所述第二密封圈(32)位于所述第二外孔(3012)内，且所述第二密封圈(32)的远离所述本体部(10)的一侧与所述第三外孔(3013)和所述第二外孔(3012)形成的阶梯面抵接限位。

11.一种电机，其特征在于，包括权利要求1至10中任意一项所述的端盖。

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