CN218283481U - 一种软管扣压装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种软管扣压装置，包括工作台，在所述工作台上安装有扣压机构、液压系统及控制系统，所述扣压机构上安装有一套扣压模具，在所述液压系统中设置有用于检测扣压量的位移传感器和用于检测扣压压力的压力传感器，在所述扣压模具上安装有包含模具身份信息的RFID芯片，在软管上具有包含软管身份信息的标签，所述压力传感器、位移传感器以及用于读取模具RFID芯片和软管信息标签的读取器均与控制系统连接。本实用新型可以精确控制扣压参数，提升扣压质量及产品合格率。

Description

一种软管扣压装置

技术领域

本实用新型属于扣压机构技术领域，具体涉及一种软管扣压装置。

背景技术

在各个领域都会使用管路系统来传送气体或液体介质，根据管路系统连接的需要，分为硬管连接或软管连接，在硬管和软管的端部一般安装有管接头。其中，软管与其两端的金属接头部分是通过扣压机以扣压的方式进行连接的，用以确保金属接头与软管之间连接的紧固性。

如轨道车辆制动管路，在振动较大的部位(如车钩、空压机)处使用的是通过扣压的方式加工的软管连接。目前在部分动车组上发生有车钩扣压软管脱落的故障，通过调查分析，故障的原因大多为以下两点，一是，由于操作人员在扣压前人工输入扣压参数不准确而导致软管的扣压尺寸不到位造成的；二是，目前的扣压设备在扣压过程中人工松开按钮后，液压缸退回，同时由于扣压过程的参数监控不到位，使不合格产品流入下道工序，下工序再发生漏检，造成不合格品流出。

实用新型内容

本实用新型主要解决的技术问题是，提供一种可以精确控制扣压参数，提升扣压质量及产品合格率的软管扣压装置。

为实现上述目的，本实用新型的技术方案是：

一种软管扣压装置，包括工作台，在所述工作台上安装有扣压机构、液压系统及控制系统，所述扣压机构上安装有一套扣压模具，在所述液压系统中设置有用于检测扣压量的位移传感器和用于检测扣压压力的压力传感器，在所述扣压模具上安装有包含模具身份信息的RFID芯片，在软管上具有包含软管身份信息的标签，所述压力传感器、位移传感器以及用于读取模具RFID芯片和软管信息标签的读取器均与控制系统连接。

进一步，所述控制系统中包括存储模块、报警模块和显示操作模块，所述存储模块用于存储不同规格软管所需的标准扣压参数及扣压过程中的实时扣压参数，所述报警模块用于当检测的实时扣压参数与标准扣压参数不匹配时报警，所述显示操作模块包括用于显示标准扣压参数、实时扣压参数及报警信息的显示屏和操作面板。

进一步，所述控制系统中还包括数据传感器，所述数据传感器与生产制造系统互联。

进一步，所述模具身份信息包括模具的规格和模具的使用次数，所述报警模块在模具使用次数达到设定使用次数时报警提醒。

进一步，所述软管身份信息包括软管规格、接头规格、所需的标准扣压量、标准扣压压力及生产序列号。

进一步，所述软管信息标签的读取器为手持式扫码枪，在所述工作台上安装有扫码枪安装座，所述扫码枪安装座为L形，在水平板上具有开口槽，在垂直板的顶部具有凹槽，所述扫码枪的头部插入开口槽内且手柄搭置于所述凹槽内。

进一步，所述扣压机构包括固定座，在所述固定座的内圈中设置有多个模具安装座，一套所述扣压模具中包括多个独立的扣压模具，所述扣压模具一一对应安装在所述模具安装座上。

进一步，在每个所述扣压模具的背面具有多个向径向凸出的安装柱，在所述模具安装座上设置有模具卡槽，所述安装柱插入模具卡槽内，通过模具锁紧装置将扣压模具固定在模具安装座上。

进一步，所述模具锁紧装置由两个平行的锁紧杆及连接在锁紧杆端部的连杆组成，在所述安装柱上具有镜向对称开口的凹槽，所述模具安装座的侧部具有插入槽，所述锁紧杆从模具安装座的一侧插入卡在所述安装柱的两个凹槽内实现锁紧固定。

进一步，所述液压系统包括油箱、电机、换向阀、平衡阀、分配阀和液压缸，所述油箱内的油在电机的作用下依次经过换向阀和平衡阀进入分配阀，再通过分配阀分成多条液压管路，每条液压管路与一液压缸连接，液压缸的推杆前端与对应的模具安装座连接，在每个所述推杆上安装所述位移传感器，在所述推杆或液压管路上安装所述压力传感器。

综上内容，本实用新型所提供的一种软管扣压装置，与现有技术相比，具有如下优点：

(1)本实用新型通过设置可实时检测扣压量的位移传感器和实时检测扣压压力的压力传感器，实现实时监控并记录扣压过程的扣压参数，有效避免目前扣压设备扣压过程中人工松开按钮后，液压缸退回，造成不合格扣压产品流入下工序，下工序再发生漏检，从而造成不合格品流出的风险，有利于提升扣压质量及产品合格率。

(2)本实用新型通过在每个扣压模具上安装有包含模具身份信息的RFID芯片和在软管上具有包含软管身份信息的标签，实现软管及模具扣压参数的自动匹配，避免扣压设备人工设置参数错误导致扣压尺寸不到位的情况发生，有利于进一步精确控制扣压参数，提升扣压质量及产品合格率。

附图说明

附图作为本实用新型的一部分，用来提供对本实用新型的进一步的理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，但不构成对本实用新型的不当限定。显然，下面描述中的附图仅仅是一些实施例，对于本领域普通技术人员来说，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他附图。

图1是本实用新型扣压装置结构示意图；

图2是本实用新型扣压模具结构示意图；

图3是本实用新型模具锁紧装置结构示意图；

图4是本实用新型液压系统结构示意图。

如图1至图4所示，工作台100；

扣压机构200，固定座210，模具安装座220，扣压模具230，安装柱231，凹槽232，模具锁紧装置240，锁紧杆241，连杆242；

液压系统300，油箱301，电机302，换向阀303，平衡阀304，分配阀305，液压缸306，液压管路307，推杆308，液位计309，空气过滤器310，吸油滤油器311，压力表312，溢流阀313；

控制系统400，显示屏401，操作面板402；

位移传感器500，压力传感器600，手持式扫码枪700，扫码枪安装座800，开口槽801，凹槽802。

需要说明的是，这些附图和文字描述并不旨在以任何方式限制本实用新型的构思范围，而是通过参考特定实施例为本领域技术人员说明本实用新型的概念。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，以下实施例用于说明本实用新型，但不用来限制本实用新型的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

如图1所示，本实用新型提供的一种软管扣压装置，包括工作台100，在工作台100上安装有扣压机构200、液压系统300及控制系统400。

其中，扣压机构200包括固定座210，固定座210安装在工作台100的上方，在固定座210的内圈中设置有多个模具安装座220，多个模具安装座220沿圆周均匀间断布置，每个模具安装座220沿轴向延伸，如图1中所示，本实施例中共设置有六个模具安装座220，当然也可以根据需要设置八个或更多。

在固定座210的内圈中安装有一套扣压模具230，一套扣压模具230中包括多个独立的扣压模具230，本实施例中，一套扣压模具230中包括六个独立的扣压模具230，六个扣压模具230一一对应安装在六个模具安装座220上。每个扣压模具230具有与待扣压的表面弧度相同的弧面，利用六个扣压模具230共同完成软管与接头之间的扣压作业。扣压模具230可拆卸地安装在模具安装座220上，根据需要扣压的软管和接头的规格安装相匹配的扣压模具230。

如图1、图2和图3所示，在每个扣压模具230的背面具有多个向径向凸出的安装柱231，本实施例中在每个扣压模具230的背面设置有三个安装柱231，在模具安装座220上设置有模具卡槽(图中未示出)，安装柱231插入模具卡槽内，再通过模具锁紧装置240将扣压模具230固定在模具安装座220上。

本实施例中，优选，模具锁紧装置240由两个平行的锁紧杆241及连接在锁紧杆241端部的连杆242组成，模具锁紧装置240整体呈U形。在每个安装柱231的两侧具有镜向对称开口的凹槽232，三个安装柱231上的凹槽232位置和朝向完全相同，模具安装座220的侧部具有插入槽(图中未示出)，两个锁紧杆241从模具安装座220的一侧插入同时卡在三个安装柱231的两侧凹槽232内实现锁紧固定，在两个锁紧杆241的限制下，扣压模具230不会在径向上窜动。更换扣压模具230时，只需将模具锁紧装置240从模具安装座220的侧部抽出即可。

本实施例中，还进一步优选，在固定座210的后部增加定位机构，如定位块(图中未示出)，定位块固定在工作台100的上方，利用定位块实现扣压时的快速定位，有利于提高生产率。

如图4所示，液压系统300包括油箱301、电机302、换向阀303、平衡阀304、分配阀305和液压缸306，油箱301内的油在电机302的作用下依次经过换向阀303和平衡阀304进入分配阀305，再通过分配阀305分成六条液压管路307，每条液压管路307与一液压缸306连接，液压缸306的推杆308前端与对应的模具安装座220连接。六条液压管路307相互连通，可用于平衡各液压管路307之间的油压。

电机302启动，带动六个液压缸306的推杆308同步向前伸出，进一步带动六组模具安装座220及安装在模具安装座220上的扣压模具230同步沿径向向中心收敛，实现对软管外的管径进行“缩径”，完成扣压动作；扣压结束后，通过换向阀303换向，带动推杆308向后移动，进而带动六组模具安装座220和扣压模具230同步沿径向向外扩张，完成与软管和接头的脱离，将完成扣压作业的软管和接头从扣压机构200上取下。

如图1和图4所示，本实施例中，利用油箱301作为工作台100，电机302安装在油箱301的上方，电机302置于扣压机构200的一侧，在油箱301的一侧设置有液位计309，用于观察和控制油箱301的液位，液位计309与控制系统400连接，在达到最低液位时通过控制系统400报警。在油箱301的上方安装有空气过滤器310，用于保证油箱301内的压力，保证进油顺畅。同时，在与电机302连接的进油管的入口还安装有吸油滤油器311，用于过滤油内的杂质。在电机302出油侧的管路上还安装有压力表312和溢流阀313。

如图1和图4所示，本实施例中，优选，在液压系统300中对应每个扣压模具230设置有用于检测扣压量的位移传感器500和用于检测扣压压力的压力传感器600，具体地，在每个液压缸306的推杆308上安装一个位移传感器500和一个压力传感器600。当然压力传感器600也可以安装在与液压缸306连接的液压管路307上。位移传感器500和压力传感器600可以实时采集软管扣压过程中的扣压数据，并将数据实时传输至控制系统400中，对扣压数据进行实时监控和记录，保证扣压的可靠性，保证软管扣压的生成过程质量稳定性，同时有效避免目前扣压设备扣压过程中人工松开按钮后，液压缸退回，造成不合格扣压产品流入下工序，下工序再发生漏检，从而造成不合格品流出的风险，有利于提升扣压质量及产品合格率。

本实施例中，在每个扣压模具230上安装有包含模具身份信息的RFID芯片(图中未示出)，在需要扣压作业的软管上刻打有包含软管身份信息的标签(图中未示出)，位移传感器500，压力传感器600以及用于读取模具RFID芯片和软管信息标签的读取器均与控制系统400连接。

模具RFID芯片的读取器(图中未示出)安装在扣压机构200上，读取器与控制系统400通讯连接，扣压模具230安装后，读取器自动取读RFID芯片上的模具身份信息，并将信息实时传输给控制系统400。RFID芯片上存储的模具身份信息包括模具的规格、模具的使用次数等，便于对每个扣压模具230的使用寿命和维护周期进行监控，模具身份信息实时传输给控制系统400，当一个扣压模具230模具使用50次后，控制系统400的报警模块会及时报警提示，显示控制模块会自动弹出扣压模具230的维护保养的相关信息，提醒操作人员对扣压模具230进行维护保养。RFID芯片植入在扣压模具230中，在扣压模具230上开有安装槽(图中未示出)，RFID芯片置于安装槽内并用胶粘合固定。

软管上的信息标签中存储的软管身份信息包括软管规格、接头规格、所需的标准扣压量、标准扣压压力及生产序列号。软管信息标签的读取器优选采用手持式扫码枪700，操作人员通过手持式扫码枪700扫描软管上的标签，控制系统400即可获取相关信息，控制系统400再根据所需的标准扣压量和标准扣压压力控制液压系统300和扣压机构200动作。

在工作台1上安装有扫码枪安装座800，扫码枪安装座800为L形，在水平板上具有开口槽801，在垂直板的顶部具有凹槽802，手持式扫码枪700的头部插入开口槽801内且手柄搭置于凹槽802内，使手持式扫码枪700放置更加稳固定，而且拿取方便。

控制系统400中包括存储模块、报警模块和显示操作模块。存储模块用于存储不同规格的软管所需的标准扣压参数(包括标准扣压压力和标准扣压量)，同时用于实时存储实际扣压数据(包括扣压过程中的实际扣压压力和实际扣压量)。报警模块用于当检测的实际扣压参数与标准扣压参数不匹配时报警。显示操作模块包括用于显示标准扣压参数、实时扣压参数及报警信息的显示屏401和操作面板402，在操作面板402上设置多个如启动、停止等操作按钮。如果显示屏采用触摸显示屏，操作面板402可以集成在触摸显示屏上。本实施例中，控制系统400安装在工作台100的一侧，方便操作和观察数据。

控制系统400中还包括数据传感器，数据传感器与生产线的生产制造系统互联，实时将扣压作业数据传输给生产制造系统，实现对管路扣压过程的实时在线控制，配套自动化上料系统，可以实现软管扣压的自动化、批量生产。

该扣压装置的使用过程如下：

1、将六个扣压模具230安装至对应的模具安装座220上，模具RFID芯片的读取器会自动读取扣压模具230上的RFID芯片中关于模具的信息，并将模具信息传输给控制系统400。

2、利用手持式扫码枪700扫描待扣压软管上的标签，控制系统400自己读取该软管所需的标准扣压量和标准扣压压力等扣压参数，以及该软管的生产序列号等。

3、启动设备开始扣压，液压系统300按控制系统400所提供的软管所需的标准扣压压力和标准扣压量控制扣压模具230动作，同时压力传感器600和位移传感器500实时采集当前的压力值和位移量。当检测的实际扣压参数与标准扣压参数不匹配时报警提示。

4、扣压完成后，控制系统400控制扣压模具230反向运作，并将相关的扣压数据直接保存至对应软管的生产序列号记录中，实现软管扣压过程的生产数据的记录。

该装置通过设置可实时检测扣压量的位移传感器和实时检测扣压压力的压力传感器，实现实时监控并记录扣压过程的扣压参数，有效避免目前扣压设备扣压过程中人工松开按钮后，液压缸退回，造成不合格扣压产品流入下工序，下工序再发生漏检，从而造成不合格品流出的风险。同时。该装置通过在每个扣压模具上安装有包含模具身份信息的RFID芯片和在软管上安装包含软管身份信息的RFID标签，实现软管及模具扣压参数的自动匹配，避免扣压设备人工设置参数错误导致扣压尺寸不到位的情况发生，有利于进一步精确控制扣压参数，提升扣压质量及产品合格率。

以上所述仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型作任何形式上的限制，虽然本实用新型已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本实用新型，任何熟悉本专利的技术人员在不脱离本实用新型技术方案范围内，当可利用上述提示的技术内容作出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本实用新型技术方案的内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型方案的范围内。

Claims (10)

1.一种软管扣压装置，包括工作台，在所述工作台上安装有扣压机构、液压系统及控制系统，所述扣压机构上安装有一套扣压模具，其特征在于：在所述液压系统中设置有用于检测扣压量的位移传感器和用于检测扣压压力的压力传感器，在所述扣压模具上安装有包含模具身份信息的RFID芯片，在软管上具有包含软管身份信息的标签，所述压力传感器、位移传感器以及用于读取模具RFID芯片和软管信息标签的读取器均与控制系统连接。

2.根据权利要求1所述的软管扣压装置，其特征在于：所述控制系统中包括存储模块、报警模块和显示操作模块，所述存储模块用于存储不同规格软管所需的标准扣压参数及扣压过程中的实时扣压参数，所述报警模块用于当检测的实时扣压参数与标准扣压参数不匹配时报警，所述显示操作模块包括用于显示标准扣压参数、实时扣压参数及报警信息的显示屏和操作面板。

3.根据权利要求2所述的软管扣压装置，其特征在于：所述控制系统中还包括数据传感器，所述数据传感器与生产制造系统互联。

4.根据权利要求2所述的软管扣压装置，其特征在于：所述模具身份信息包括模具的规格和模具的使用次数，所述报警模块在模具使用次数达到设定使用次数时报警提醒。

5.根据权利要求2所述的软管扣压装置，其特征在于：所述软管身份信息包括软管规格、接头规格、所需的标准扣压量、标准扣压压力及生产序列号。

6.根据权利要求1所述的软管扣压装置，其特征在于：所述软管信息标签的读取器为手持式扫码枪，在所述工作台上安装有扫码枪安装座，所述扫码枪安装座为L形，在水平板上具有开口槽，在垂直板的顶部具有凹槽，所述扫码枪的头部插入开口槽内且手柄搭置于所述凹槽内。

7.根据权利要求1所述的软管扣压装置，其特征在于：所述扣压机构包括固定座，在所述固定座的内圈中设置有多个模具安装座，一套所述扣压模具中包括多个独立的扣压模具，所述扣压模具一一对应安装在所述模具安装座上。

8.根据权利要求7所述的软管扣压装置，其特征在于：在每个所述扣压模具的背面具有多个向径向凸出的安装柱，在所述模具安装座上设置有模具卡槽，所述安装柱插入模具卡槽内，通过模具锁紧装置将扣压模具固定在模具安装座上。

9.根据权利要求8所述的软管扣压装置，其特征在于：所述模具锁紧装置由两个平行的锁紧杆及连接在锁紧杆端部的连杆组成，在所述安装柱上具有镜向对称开口的凹槽，所述模具安装座的侧部具有插入槽，所述锁紧杆从模具安装座的一侧插入卡在所述安装柱的两个凹槽内实现锁紧固定。

10.根据权利要求1-9任一项所述的软管扣压装置，其特征在于：所述液压系统包括油箱、电机、换向阀、平衡阀、分配阀和液压缸，所述油箱内的油在电机的作用下依次经过换向阀和平衡阀进入分配阀，再通过分配阀分成多条液压管路，每条液压管路与一液压缸连接，液压缸的推杆前端与对应的模具安装座连接，在每个所述推杆上安装所述位移传感器，在所述推杆或液压管路上安装所述压力传感器。

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