CN218245625U - 雾化芯、雾化器及电子雾化装置 - Google Patents

Abstract

本申请公开一种雾化芯、雾化器及电子雾化装置，雾化芯包括芯壳、导液体以及发热体，芯壳上开设有位于芯壳一端部的出气口、腔体以及至少一个进液孔，导液体设置于腔体内，导液体围合而成的空腔为雾化腔，雾化腔与出气口相连通，导液体与腔体的内侧壁相互贴合设置，且进液孔沿芯壳的径向方向的正投影落在导液体上，芯壳的另一端部开设有至少一个进气孔，芯壳内沿芯壳的轴向开设有中空贯通的进气道，进气道形成于芯壳内位于进气孔与导液体之间的区域上，进气孔、进气道以及雾化腔沿芯壳的轴向相连通。通过在芯壳上设置中空贯通的进气道，使得外部气体能够直接从进气道通入至雾化腔，以防止导液体出现喷油的状况以及提高抽吸口感的稳定性。

Description

雾化芯、雾化器及电子雾化装置

技术领域

本实用新型涉及电子雾化技术领域，特别涉及一种雾化芯、雾化器及电子雾化装置。

背景技术

雾化芯作为电子雾化装置的核心部件，一直是本领域技术人员研究的重点，雾化芯包括导液体和发热体，导液体一般呈中空筒状结构，导液体和发热体相连接设置，在导液体和发热体的内部形成有雾化通道，导液体将雾化液从储液仓中传导至发热体，雾化液经发热体加热雾化后形成可供用户直接抽吸的气溶胶。

但是，目前市面上的雾化芯的进气孔一般开设在底部的侧壁上，使得外部的气体通过进气孔进入到雾化芯后，在传输至雾化通道的路径上出现弯折传输的情况，即存在气阻的现象，此时，气体的流速减小，压强增大，使得气体与外部环境的压差减小，这样容易导致导液体出现喷油的状况；而且，气体出现弯折传输时，容易在所述雾化通道内形成涡流状，而涡流状的气体会扰乱加热雾化后的气溶胶，从而带来口感差的体验。

实用新型内容

本实用新型的主要目的是提出一种雾化芯、雾化器及电子雾化装置，旨在解决现有雾化芯内的气体在弯折传输时容易出现喷油的状况以及口感差的技术问题。

为实现上述目的，本实用新型提出一种雾化芯，该雾化芯包括：

芯壳，开设有位于所述芯壳一端部的出气口、与所述出气口连通的腔体、以及贯穿所述芯壳的侧壁并与所述腔体的内部相连通的至少一个进液孔；

导液体，沿所述芯壳的轴向方向设置于所述腔体内，所述导液体围合而成的腔体为雾化腔，所述雾化腔与所述出气口相连通，所述导液体与所述腔体的内侧壁相互贴合设置，且所述进液孔沿所述芯壳的径向方向的正投影落在所述导液体上；以及

发热体，与所述导液体相连接设置；

其中，所述芯壳的另一端部开设有至少一个进气孔，所述芯壳内沿所述芯壳的轴向开设有中空贯通的进气道，所述进气道形成于所述芯壳内位于所述进气孔与所述导液体之间的区域上，所述进气孔、所述进气道以及所述雾化腔沿所述芯壳的轴向相连通。

在一可选的实施例中，所述芯壳位于所述雾化腔与所述出气口之间的区域上开设有沿所述芯壳的轴向方向的出气道，所述出气道连通所述雾化腔与所述出气口。

在一可选的实施例中，所述进气孔、所述进气道、所述雾化腔、所述出气道与所述出气口之间的通道沿所述芯壳的轴向形成直通式的气雾通道，所述直通式的气雾通道供气体和/或烟雾流过。

在一可选的实施例中，所述进气孔为一个，所述进气孔开设于所述芯壳的另一端部的底部中央位置。

在一可选的实施例中，所述进气孔为多个。

在一可选的实施例中，所述雾化芯还包括：

支架套，所述支架套从所述芯壳的另一端部套设于所述芯壳内，其中，所述支架套为中空贯通的筒状，所述进气道形成于所述支架套内位于所述进气孔与所述导液体之间的区域上，并与所述雾化腔沿所述芯壳的轴向相连通。

在一可选的实施例中，所述进气道、所述雾化腔、以及所述出气道均为相同形状的筒状。

在一可选的实施例中，所述筒状包括圆筒状或者棱柱形筒状。

在一可选的实施例中，所进气道、所述雾化腔、以及所述出气道的内径相同。

在一可选的实施例中，所述进气道、所述雾化腔以及所述出气道为不同形状的筒状。

在一可选的实施例中，所述进气孔的横截面形状为圆形或者棱边形。

在一可选的实施例中，所述雾化芯还设有管状体的电极，所述电极设于所述芯壳的另一端部并位于所述进气道内；

所述电极包括：

相连接的第一圆管部和第二圆管部，所述第一圆管部的外径大于所述第二圆管部的外径，且所述第一圆管部和所述第二圆管部上开设有沿所述芯壳的轴向方向且中空贯通的进气通孔，所述进气孔、所述进气通孔以及所述雾化腔沿所述芯壳的轴向相连通。

在一可选的实施例中，所述第二圆管部包括中空贯通的抵接端以及延伸端，所述抵接端与所述第一圆管部连接，所述延伸端与所述抵接端远离所述第一圆管部的一端连接；

所述雾化芯还包括：

中空贯通的绝缘圈，所述绝缘圈设于所述芯壳的另一端部并位于所述进气道内，所述绝缘圈的内侧壁与所述抵接端的外侧壁抵接，所述绝缘圈的一端面抵接在所述第一圆管部上，且所述延伸端朝向所述绝缘圈远离所述第一圆管部的一端延伸。

在一可选的实施例中，所述延伸端的形状为圆台状。

在一可选的实施例中，所述延伸端具有相对设置的第一端面和第二端面，所述第一端面为与所述抵接端连接的端面，所述第一端面的直径大于所述第二端面的直径。

为实现上述目的，本实用新型还提出一种雾化器，所述雾化器包括：

外壳体；

内壳体，设于所述外壳体内的顶部，所述内壳体的内侧壁围设有沿所述雾化器的轴向设置的出气通道，所述出气通道贯穿所述外壳体的顶部；

底座，密封连接于所述外壳体的底部，所述底座沿所述雾化器的轴向贯设有安装通孔，所述安装通孔与所述出气通道相连通；以及

如前述的雾化芯，所述雾化芯的芯壳可拆卸地装设于所述安装通孔内，且所述芯壳的上端外侧壁密封抵接于所述内壳体的内侧壁上，所述芯壳的下端外侧壁密封抵接于所述安装通孔的内孔壁上，其中，所述雾化芯内形成的直通式的气雾通道与所述出气通道沿所述雾化器的轴向相连通。

在一可选的实施例中，所述外壳体的侧壁上沿所述雾化器的周向设置有若干个第一卡接件，所述底座的侧壁上沿所述雾化器的周向设置有若干个第二卡接件，若干个所述第二卡接件对应卡接在所述第一卡接件上。

为实现上述目的，本实用新型还提出一种电子雾化装置，该电子雾化装置包括：

主机；

如前述的雾化器，所述雾化器可拆卸地装设于所述主机中；

其中，所述雾化器的外壳体包括：

插置部和外露部，所述插置部插设于所述主机内，所述外露部位于所述主机外，所述插置部的外侧壁与所述主机的内侧壁之间至少部分地相间隔设置而形成进气通道，所述进气通道与所述雾化器的雾化芯内形成的直通式的气雾通道相连通。

在一可选的实施例中，所述外露部靠近所述主机顶端的下端部至少部分地沿所述雾化器的径向的长度大于所述插置部沿所述雾化器的径向的长度，以使得所述插置部的外侧壁与所述主机的内侧壁之间至少部分地形成所述进气通道。

在一可选的实施例中，所述外露部的所述下端部与所述主机顶端的形状相适配。

在一可选的实施例中，所述电子雾化装置具有肺吸工作模式或口吸工作模式，在所述肺吸工作模式下，所述雾化器的底座沿所述雾化器的轴向露出所述外壳体的厚度为H，在所述口吸工作模式下，所述底座沿所述雾化器的轴向露出所述外壳体的厚度为h，其中，H＞h。

为实现上述目的，本实用新型还提出另一种电子雾化装置，该电子雾化装置包括：

主机；

如前述的雾化器，所述雾化器可拆卸地装设于所述主机中，所述主机的侧壁上贯设有至少一个进气口，所述进气口与所述雾化器的雾化芯内形成的直通式的气雾通道相连通；

和/或，所述雾化器的外壳体上开设有至少一个进气口，且所述进气口与所述雾化器的雾化芯内形成的直通式的气雾通道相连通。

在一可选的实施例中，所述外壳体的侧壁上开设有至少一个进气口。

在一可选的实施例中，所述外壳体的外侧壁上开设有至少一个进气口，所述进气口沿所述雾化器的轴向贯穿至所述外壳体靠近所述主机的顶端的下部，并贯穿所述外壳体的所述下部的内侧壁。

在一可选的实施例中，所述外壳体包括：

插置部和外露部，所述插置部插设于所述主机内，所述外露部位于所述主机外，所述插置部的外侧壁与所述主机的内侧壁相互紧密抵接设置，所述外露部的侧壁上开设有至少一个所述进气口。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

在本实用新型的技术方案中，雾化芯包括芯壳、导液体以及与导液体相连接设置的发热体，芯壳上开设有位于芯壳一端部的出气口、与出气口连通的腔体、以及贯穿芯壳的侧壁并与腔体的内部相连通的至少一个进液孔，导液体沿芯壳的轴向方向设置于腔体内，导液体围合而成的空腔为雾化腔，雾化腔与出气口相连通，导液体与腔体的内侧壁相互贴合设置，且进液孔沿芯壳的径向方向的正投影落在导液体上，其中，芯壳的另一端部开设有至少一个进气孔，芯壳内沿芯壳的轴向开设有中空贯通的进气道，进气道形成于芯壳内位于进气孔与导液体之间的区域上，进气孔、进气道以及雾化腔沿芯壳的轴向相连通。

由上可知，本实施例通过在芯壳上设置中空贯通的进气道，使得外部气体能够直接从进气道通入至雾化腔，并直接带走雾化腔内的烟雾，从而避免气体在弯折传输时出现气阻现象，即增大气体的流速，以减小进气道中的气体压强，提高外部空气相对于进气道中的气体之间的压差，进而防止导液体因压差过小而出现向雾化腔喷油的状况；此外，外部气体直接带走雾化腔内的烟雾时，由于气体直进直出，因而在进气道中不会产生涡流，因此进入到进气道和雾化腔中的气体能够和雾化后的烟雾稳定持久地混合，而不会产生气体和烟雾随着时间的变化，其混合浓度也随之变化的现象，从而提高抽吸口感的稳定性，同样也提升了抽吸口感。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。

图1为本实用新型一实施例雾化芯的结构示意图；

图2为图1中雾化芯一个方向的剖面示意图；

图3为本实用新型另一实施例雾化芯的结构示意图；

图4为图3中雾化芯的结构分解示意图；

图5为本实用新型又一实施例中雾化芯的结构示意图；

图6为图5中雾化芯一个方向的剖面图；

图7为本实用新型电极的结构示意图；

图8为本实用新型雾化器的结构示意图；

图9为图8中雾化器的示意剖视图；

图10为本实用新型雾化器(去除雾化芯)的结构示意剖视图；

图11为本实用新型雾化器的仰视图；

图12为本实用新型一实施例电子雾化装置的结构示意图；

图13为图12中电子雾化装置的剖视图；

图14为图13中C部分的局部放大图；

图15为本实用新型另一实施例电子雾化装置的结构示意图；

图16为图15中电子雾化装置的剖视图；

图17为图16中D部分的局部放大图；

图18为本实用新型又一实施例电子雾化装置的结构示意图。

附图标号说明：

100-芯壳，110-出气口，120-腔体，130-进液孔，140-进气孔，150- 进气道，160-出气道；

200-导液体，210-雾化腔；

300-支架套；

400-电极，410-第一圆管部，420-第二圆管部，430-进气通孔， 421-抵接端，422-延伸端，4221-第一端面，4222-第二端面；

500-绝缘圈，A-凹槽；

600-外壳体，610-第一卡接件，620-插置部，630-外露部，650- 进气通道；

700-内壳体，710-出气通道；

800-底座，810-安装通孔，820-避位槽，830-第二卡接件；

1000、2000-主机，2100-进气口；

3000-气雾通道。

本实用新型目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

需要说明的是，若本实用新型实施例中有涉及方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)，则该方向性指示仅用于解释在某一特定姿态下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，若本实用新型实施例中有涉及“第一”、“第二”等的描述，则该“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，若全文中出现的“和/或”、“且/或”或者“及/或”，其含义包括三个并列的方案，以“A和/或B”为例，包括A方案、或B方案、或 A和B同时满足的方案。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本实用新型要求的保护范围之内。

参照图1和2所示，本实用新型实施例提供一种雾化芯，该雾化芯包括芯壳100、导液体200以及发热体(图未示)。芯壳100开设有位于芯壳100一端部的出气口110、与出气口110连通的腔体120、以及贯穿芯壳100的侧壁并与腔体120的内部相连通的至少一个进液孔130。导液体200沿芯壳100的轴向方向设置于腔体120内，导液体200围合而成的空腔为雾化腔210，雾化腔210与出气口110相连通，导液体200与腔体120的内侧壁相互贴合设置，且进液孔130沿芯壳100的径向方向的正投影落在导液体200上。发热体与导液体 200相连接设置。

其中，芯壳100的另一端部开设有至少一个进气孔140(图中示出为一个进气孔140)，芯壳100内沿芯壳100的轴向开设有中空贯通的进气道150，该进气道150形成于芯壳100内位于进气孔140与导液体200之间的区域上，进气孔140、进气道150以及雾化腔210 沿芯壳100的轴向相连通。

即通过在芯壳100上设置中空贯通的进气道150，使得外部气体能够直接从进气道150通入至雾化腔210，并直接带走雾化腔210内的烟雾，从而避免气体在弯折传输时出现气阻现象，即增大气体的流速，以减小进气道150中的气体压强，提高外部空气相对于进气道中的气体之间的压差，进而防止导液体200因压差过小而出现向雾化腔 210喷油的状况；此外，外部气体直接带走雾化腔210内的烟雾时，由于气体直进直出，因而在进气道150和雾化腔210中的气体能够和雾化后的烟雾稳定持久地混合，而不会产生气体和烟雾随着时间的变化，其混合浓度也随之变化的现象，从而提高抽吸口感的稳定性，同样也提升了抽吸口感。

在本实施例中，芯壳100为筒状，该筒状的芯壳为两端开口且中空贯通的结构，即一端面为出气口110，另一端面为一个进气孔140 或由两个及两个以上进气孔140组成的结构，在此并不进行限定。

其中，芯壳100可为圆筒状或者棱柱形筒状等，在此并不进行限定。

具体地，芯壳100的一端面为芯壳顶面，即出气口110开设于该芯壳顶面上，对应的，芯壳100的另一端面为芯壳底面，至少一个进气孔140开设于该芯壳底面。上述芯壳顶面与芯壳底面仅是对于芯壳 100的正常使用场景进行描述，而在其他使用场景中，芯壳100的一端面也可以为芯壳底面，此时，芯壳100的另一端面为芯壳顶面，在此不进行限定。

芯壳100上还设置有与出气口110连通的腔体120，该腔体120 用于放置导液体200以及发热体，其中，导液体200被配置为将从至少一个进液孔130流入的雾化液传导至发热体，发热体被配置为将雾化液进行加热雾化后，形成用户可直接抽吸的气溶胶。其中，上述气溶胶形成于雾化腔210内。

在抽吸过程中，为了能够使从进气孔140进入的气体与雾化腔 210内的气溶胶，本实施例中的芯壳100位于进气孔140与导液体200 之间的区域上开设有沿芯壳100的轴向方向且中空贯通的进气道150，且进气孔140、进气道150以及雾化腔210之间相互连通，使得进气道150能够将从进气孔140处进入的气体传输至雾化腔210内。

进一步地，为了能够使烟雾从雾化腔210抽吸到出气口110处，本实施例中芯壳100位于雾化腔210与出气口110之间的区域上开设有沿芯壳100的轴向方向的出气道160，出气道160连通雾化腔210 与出气口110。即在抽吸过程中，外部的气体从进气孔140处进入，此时，气体直接通过进气道150进入到雾化腔210，并携带雾化腔210 内的烟雾传输至出气道160后，直接从出气口110处传输至外部环境中。

进气孔140、进气道150、雾化腔210、出气道160与出气口110 之间的通道沿芯壳100的轴向形成直通式的气雾通道，即外部气体从进气孔140进入芯壳100后，沿着芯壳100的轴线传输，直到传输至出气口110处。其中，直通式的气雾通道供气体和/或烟雾流过，即在进气孔140与进气道150处，该直通式的气雾通道供外部气体流过；在外部气体未流动至雾化腔210时，雾化腔210供烟雾流过；在外部气体流动至雾化腔210时，雾化腔210、出气道160以及出气口110 供气雾和烟雾流过。

当然，本实施例中，进气孔140可以为多个，而多个进气孔140 中的每一进气孔140均与进气道150、雾化腔210、出气道160、出气口110形成沿芯壳100的轴向设置的直通式气雾通道。

或者，进气孔140为一个。即进气孔140开设于芯壳100的另一端部的底部中央位置，以使外部的气体能够沿着芯壳100的中轴线在进气道150、雾化腔210、出气道160、出气口110内传输。

在另一实施例中，如图3和4所示，雾化芯还可以包括支架套 300，支架套300从芯壳100的另一端部套设于芯壳100内，即支架套300从进气孔140套设在芯壳100的另一端部，且支架套300的部分结构延伸至进气道150内。此时，进气孔140为一个，该进气孔 140的孔径略大于支架套300套入芯壳100的部分结构的外径，以便于支架套300套入芯壳100内。

其中，支架套300为中空贯通的筒状，进气道150形成于支架套 300内位于进气孔140与导液体200之间的区域上，并与雾化腔200 沿芯壳100的轴向相连通，以可通过该进气道150直接将外部的气体传输至雾化腔210内，实现外部气体的直进直出，使得进气道1和雾化腔210中的气体能够和雾化后的烟雾稳定持久地混合，而不会产生气体和烟雾随着时间的变化，其混合浓度也随之变化的现象，从而提高抽吸口感的稳定性，同样也提升了抽吸口感。

此外，支架套300还可以为与芯壳100一体设置，即至少一个进气孔140开设在支架套300位于芯壳100外的区域，进气道150开设于支架套300延伸至芯壳100内的区域。应当理解的是，至少一个进气孔140与进气道150相连通，且该进气道150与雾化腔210沿芯壳 100的轴向相连通。

具体地，进气道150、雾化腔210、以及出气道160均为相同形状的筒状，即进气道150、雾化腔210、以及出气道160之间可以形成筒状气道，以使外部的气体在该筒状气道传输的过程中不会出现弯折传输的情况。

可选地，上述筒状包括圆筒状或者棱柱形筒状，且进气道150、雾化腔210以及出气道160的内径相同。

当然，在另一实施例中，进气道150、雾化腔210以及出气道160 为不同形状的筒状，此时，进气道150、雾化腔210以及出气道160 的内径并不相同，但只要外部的气体经过进气道150、雾化腔210以及出气道160时，不会出现弯折传输的情况，本申请中并不对筒状的形状和内径进行限定。

进一步地，进气孔140的横截面形状为圆形或者棱边形，便于加工生产。或者，在其他实施例中，进气孔140的横截面形状为其他形状，比如：进气孔140为孔径逐步增大或逐步减小的柱形孔等，在此并不进行限定。

在另一实施例中，如图5、6和7所示，雾化芯还设有管状体的电极400，电极400设于芯壳100的另一端部并位于进气道150内。其中，电极400用于连接供电装置和发热体，以使供电装置通过电极 400向发热体供电。

由于电极400设于芯壳100的另一端部并位于进气道150内，即本实施例中，电极400包括相连接的第一圆管部410和第二圆管部 420，第一圆管部410的外径大于第二圆管部420的外径，且第一圆管部410和第二圆管部420上开设有沿芯壳100的轴向方向且中空贯通的进气通孔430，进气孔140、进气通孔430以及雾化腔210沿芯壳100的轴向相连通。即在电极400上设置依次贯穿第一圆管部410 和第二圆管部420的进气通孔430替代芯壳100上设置的进气道150，以将从进气孔140进入的气体传输至雾化腔210内。

第二圆管部420包括中空贯通的抵接端421以及延伸端422，抵接端421与第一圆管部410连接，延伸端422与抵接端421远离第一圆管部410的一端连接。

当然，为了能够将电极400安装在芯壳100的另一端部，该实施例中还包括中空贯通的绝缘圈500，绝缘圈500设于芯壳100的另一端部并位于进气道150内，绝缘圈500的内侧壁与抵接端421的外侧壁抵接，绝缘圈500的一端面抵接在第一圆管部410上，且延伸端 422朝向绝缘圈500远离第一圆管部410的一端延伸。即在安装过程中，先将绝缘圈500安装在芯壳100的另一端部，以使绝缘圈500的外壁抵接在芯壳100的另一端部的内侧壁上，再讲电极400插入至绝缘圈500内，此时，延伸端422朝向绝缘圈500远离第一圆管部410 的一端延伸，以伸出绝缘圈500并位于芯壳100的腔体120内。

腔体120的部分内壁、绝缘圈500的上端面以及延伸端422的外侧壁之间形成一凹槽A，腔体120的部分内壁与绝缘圈500的上端面垂直设置，绝缘圈500的上端面与延伸端422的外侧壁为垂直设置。

而当外部气体传输至该凹槽A后，容易出现涡流或旋流的状况。即本实施例中，为了避免出现涡流或旋流的状况，延伸端422的形状为圆台状，且延伸端422具有相对设置的第一端面4221和第二端面 4222，第一端面4221为与抵接端421连接的端面，第一端面4222的直径大于第二端面4221的直径，即延伸端422轴向截面的形状为梯形，此时，绝缘圈500的上端面与延伸端422的外侧壁呈角度设置，且该角度大于90°，以使外部气体传输至凹槽A后，气体会沿着延伸端422的外侧壁返回至气体流道内。

另外，第一圆筒部410和第二圆筒部420为一体结构，且抵接端 410以及延伸端420也为一体结构。

在延伸端422的形状为圆台状，且第一端面4222的直径大于第二端面4221的直径时，也便于电极400插入至绝缘圈500内。

本申请提供的技术方案，包括芯壳100、导液体200以及发热体，芯壳100开设有位于芯壳100一端部的出气口110、与出气口110连通的腔体120、以及贯穿芯壳100的侧壁并与腔体120的内部相连通的至少一个进液孔130；导液体200沿芯壳100的轴向方向设置于腔体120内，导液体200围合而成的空腔为雾化腔210，雾化腔210与出气口110相连通，导液体200与腔体120的内侧壁相互贴合设置，且进液孔130沿芯壳100的径向方向的正投影落在导液体200上；发热体与导液体200相连接设置。即通过在芯壳100上设置中空贯通的进气道150，使得外部气体能够直接从进气道150通入至雾化腔210，并直接带走雾化腔210内的烟雾，从而避免气体在弯折传输时出现气阻现象，即增大气体的流速，以减小进气道150中的气体压强，提高外部空气相对于进气道中的气体之间的压差，进而防止导液体200因压差过小而出现向雾化腔210喷油的状况；此外，外部气体直接带走雾化腔210内的烟雾时，由于气体直进直出，因而在进气道150和雾化腔210中的气体能够和雾化后的烟雾稳定持久地混合，而不会产生气体和烟雾随着时间的变化，其混合浓度也随之变化的现象，从而提高抽吸口感的稳定性，同样也提升了抽吸口感。

基于上述实施例，本申请还公开一种雾化器。

参照图8-11所示，该雾化器包括外壳体600、内壳体700、底座 800以及上述实施例中的雾化芯。内壳体700设于外壳体600内的顶部，内壳体700的内侧壁围设有沿雾化器的轴向设置的出气通道710，出气通道710贯穿外壳体600的顶部，底座800密封连接于外壳体600的底部，底座800沿雾化器的轴向贯设有安装通孔810，安装通孔810与出气通道710相连通。雾化芯的芯壳100可拆卸地装设于安装通孔800内，且芯壳100的上端外侧壁密封抵接于内壳体700的内侧壁上，芯壳100的下端外侧壁密封抵接于安装通孔810的内孔壁上，其中，雾化芯内形成的直通式的气雾通道3000与出气通道710沿雾化器的轴向相连通。

如图9所示，由于本实施例雾化器的雾化芯上设置有电极400，即参照上述雾化芯实施例的描述以及结合附图7所示，该电极400上设置依次贯穿第一圆管部410和第二圆管部420的进气通孔430替代芯壳100上设置的进气道150，以将从进气孔140进入的气体传输至雾化腔210内。也就是说，直通式的气雾通道3000由进气孔140、进气通孔430(替代上述雾化芯实施例中的进气道150)、雾化腔210、出气道160与出气口110形成的通道，也就是说，进气孔140、进气通孔430、雾化腔210、出气道160与出气口110之间形成的气雾通道3000与出气通道710沿雾化器的轴向相连通(当然，参照上述雾化芯实施例中的附图1-4所示，若雾化器的雾化芯上未设置电极400，气雾通道3000为进气孔140、进气道150、雾化腔210、出气道160 与出气口110之间组合形成的通道)。由上述描述可知，本实施例中的雾化器沿其轴向上具有贯穿的通道(该通道为上述的直通式的气雾通道3000与出气通道710组合形成的通道)，使得外界气体进入到雾化器后，会沿着雾化器的轴线在其贯穿的通道内进行传输。而气体在传输过程中经过雾化腔210时，气体与雾化腔210内加热雾化后形成烟雾进行混合，混合后的气体又会沿着雾化器的轴线传输至出气口 110，再由出气口110沿雾化器的轴线再次传输至出气通道710后，经过出气通道710传输至雾化器外。

即本实施例中，在雾化器的其轴向上具有贯穿的通道(即直通式的气雾通道3000与出气通道710形成的通道)，保证了外界气体从进入雾化器、与雾化腔210内加热雾化后形成烟雾混合以及混合后气体的流动过程中均沿着雾化器的轴线在其贯穿的通道内进行流动，从而实现了气体在雾化器中能够直进直出，避免气体在进入雾化器到流出雾化器的过程中出现弯折传输导致产生气阻的现象，也就是说，增大了气体在贯穿的通道内传输时的流速，以减小该通道中的气体压强 (根据伯努利效应，气体流速越大，气体压强则越小)，提高外部空气相对于该通道中的气体之间的压差，进而防止导液体200因压差过小而出现向雾化腔210喷油的状况；此外，外界气体直接带走雾化腔 210内的烟雾时，由于气体直进直出，因而在进气道150和雾化腔210 中的气体能够和雾化后的烟雾稳定持久地混合，而不会产生气体和烟雾随着时间的变化，其混合浓度也随之变化的现象，从而提高抽吸口感的稳定性，同样也提升了抽吸口感。

由于底座800沿雾化器的轴向贯设有安装通孔810，即芯壳100 可从安装通孔810处穿过，以将芯壳100的上端外侧壁密封抵接于内壳体700的内侧壁上，芯壳100的下端外侧壁密封抵接于安装通孔 810的内孔壁上，此时，即可完成雾化芯与外壳体600、底座800之间的安装。

此外，在拆卸雾化芯时，只要将雾化芯从底座800的安装通孔 810处拔出，即可完成拆卸，其拆卸过程较为简单。在具体的应用中，若储液杯(这里，储液杯为设置在外壳体600与内壳体700之间；或者，由外壳体600的内侧壁与外壳体700的外侧壁围合形成的储液杯) 中的雾化液使用完毕后，即可将雾化芯从安装通孔810处拆卸出来，并将空的储液杯丢弃后，更换环境污染更小的储液杯，从而实现了仅更新非常廉价的一次性储液杯，就能够反复使用生产成本较高的雾化芯，进而降低了使用者的消费支出，节约了资源，并且能够提升产品的实用性。

为了能够方便拆卸雾化芯，如图10和11所示，本实施例底座 800外露出于外壳体600设置，且底座800的底端面上还开设有避位槽820，避位槽820与安装通孔810相连通。其中，避位槽820具有两个作用：一个作用是避位槽820对拆卸工具(比如：机械手、夹子等)进行避位，以通过拆卸工具将雾化芯从安装通孔810处拔出；另一个作用是避位槽820的槽底可对芯壳100的下端进行限位(为了避免雾化芯插设于外壳体600内的过程中，整个雾化芯直接穿过安装通孔810，芯壳100的下端设置有台阶，即芯壳100的下端的直径大于芯壳100的其他部分的直径，也即芯壳100的下端设置的台阶可抵接在避位槽820的槽底，以达到限位的目的，此时，与安装通孔810的内孔壁密封抵接的是芯壳100的下端除台阶部分的外侧壁)，以使得芯壳100下端凸出的区域容纳至避位槽820中；或者，避位槽820的槽底可对电极400的第一圆管部410进行限位(由上述实施例中描述和结合图6、7所示，第一圆管部410的直径大于芯壳100的直径，即在安装芯壳100时，第一圆管部410会抵接在避位槽820的槽底)。

进一步地，外壳体600的侧壁上沿雾化器的周向设置有若干个第一卡接件610，底座800的侧壁上沿雾化器的周向设置有若干个第二卡接件830，若干个第二卡接件对830应地卡接在第一卡接件610上，以使得底座800卡接在外壳体600上。这里，第一卡接件610和第二卡接件830可以是卡扣和卡接孔的组合或者其他卡接结构均可，在此并不进行限定。

上述描述中的“密封连接”和“密封抵接”，本实施例可采用诸如橡胶、硅胶等密封材质制成的环状结构设置在相对应结构的配合处，这里不再赘述。

可以理解的是，本实施例中的雾化器还可以包括其他结构，比如：雾化器还包括吸嘴，吸嘴安装在外壳体600的顶部，且吸嘴的内部空间与出气通道710相连通；或者，外壳体600的顶部外侧壁设置成弧形、柱形或尖角等结构，以此形成吸嘴。当然，该雾化器可以为一次性雾化器，也可以为注液式的雾化器。在该雾化器为注液式雾化器时，雾化器的外壳体600或者底座800上均可开设有注液孔等，在此并不再赘述。

本实施例中的雾化器得益于上述雾化芯的结构改进，本实施例的雾化器具有与上述雾化芯相同的技术效果，具体参照上述实施例的描述，此处不再赘述。

基于上述雾化器的实施例，本申请还公开一种电子雾化装置。

如图12-14所示，该电子雾化装置包括主机1000以及上述实施例中的雾化器，雾化器可拆卸地装设于主机1000中。其中，由于上述雾化器中包括外壳体600和底座800，而外壳体600包括插置部620 和外露部630(参照图14所示)，插置部620插设于主机1000内，外露部630位于主机1000外，插置部620的外侧壁与主机1000的内侧壁之间至少部分地相间隔设置而形成进气通道650，进气通道650 与雾化器的雾化芯内形成的直通式的气雾通道3000相连通。其中，直通式的气雾通道3000由进气孔140、进气通孔430、雾化腔210、出气道160与出气口110形成的通道(如图14所示)。

外界空气从进气通道650传输至雾化器的底部，而由于雾化器沿其轴向上具有贯穿的通道(即直通式的气雾通道3000与出气通道710 形成的通道)，使得从进气通道650传输的气体(其中，图13和图 14中的“I”为气体的流动方向)可以沿着雾化器的轴线在贯穿的通道内进行传输。而本实施例中的电子雾化装置得益于上述雾化器的结构改进，本实施例的电子雾化装置具有与上述雾化器相同的技术效果，具体请参照上述实施例的描述，此处不再赘述。

进一步地，外露部630靠近主机1000的下端部至少部分地沿雾化器的径向的长度大于插置部620沿雾化器的径向的长度，以使得插置部620的外侧壁与主机1000的外侧壁之间至少部分地形成进气通道650。这里，外露部630与插置部620可为一体成型结构或者外露部630与插置部620为分体结构，即外露部630的下端部的外径至少部分地大于插置部620的外径，而在插置部620插设于主机1000内时，外露部630的下端部与主机1000的顶端相至少部分地间隔设置。

本实施例的外露部630的下端部设置为波浪状或者锯齿状等不规则的形状，或者，外露部630的下端部至少部分地设置为U形、V 形、W形、倒U形、倒V形或倒W形等结构。相应地，上述主机 1000的顶端(主机1000的顶端为与雾化器相配合的一端)也设置为与外露部630下端相适配的形状，以起到雾化器与主机1000之间的防呆作用(即雾化器与主机1000安装好后，雾化器不能沿主机1000 的周向在主机1000上转动)。

此外，本实施例中雾化器与主机1000之间可通过磁铁与磁铁的方式、磁铁与磁性物质、卡扣等的方式进行连接，以便于更换雾化器。比如，在雾化器与主机1000通过磁铁连接的方式连接时，本实施例中将主机1000的顶端也设置为与外露部630下端相适配的形状还起到对位的作用，即只要将雾化器的外露部630与主机1000形状相对应的部位对准安装后，雾化器上的磁铁就与主机1000上的磁铁完成对位，以将雾化器通过磁铁的方式磁性连接在主机1000上，从而节省磁铁对位的时间，便于装配或更换。

需要说明的是，为了满足使用者的“大口烟雾量”的使用需求，底座800沿雾化器的轴向露出外壳体600的厚度比在口吸工作模式下底座800沿雾化器的轴向露出外壳体600的厚度大(其中，底座800 的下部露出于外壳体600设置，即底座800沿雾化器的轴向露出外壳体600的厚度为底座800露出外壳体600的部分的厚度)。比如：在肺吸工作模式下，底座800沿雾化器的轴向露出外壳体600的厚度为 H，在口吸工作模式下，底座800沿雾化器的轴向露出外壳体600的厚度为h，此时，H＞h。(由于底座800沿雾化器的轴向露出外壳体600的厚度H略大一点，即在相同的雾化器和主体1000的结构下，外露部630的外侧壁与主机1000的内侧壁之间形成的进气通道650 会略大一点，即增加了外界气体从进气通道650进入的流量，使得气体与加热雾化后的烟雾混合后的流量增加，进而满足使用者的“大口烟雾量”的使用需求)。

也就是说，在实际应用中，可以通过更换底座800厚度不同的雾化器来实现电子雾化装置的肺吸工作模式或口吸工作模式之间的相互切换的技术效果。即可通过更换底座800厚度为H的雾化器，以满足使用者对于“大口烟雾量”的使用需求；或者，通过更换底座800厚度为h的雾化器，以满足使用者对于“小口烟雾量”的使用需求。这里，更换的雾化器可为一次性雾化器或者注液式的雾化器，在此并不限定。

进一步地，上述H与h之间的差值为1～1.5mm，即底座800沿雾化器的轴向露出外壳体600的厚度H比底座800沿雾化器的轴向露出外壳体600的厚度h大1.5mm。或者，在其他实施例，H与h之间的差值为其他数值，比如：0.8mm、0.9mm等，在此并不进行限定。

可以理解的是，图14中标注的“H(h)”含义为：在肺吸工作模式时，选用的雾化器的底座800沿雾化器的轴向露出外壳体600的厚度为H；在口吸工作模式时，选用的雾化器的底座800沿雾化器的轴向露出外壳体600的厚度为h。

可以理解的是，本实施例中的电子雾化装置还可以包括设于主机内的电池、电极、控制装置等，在此并不一一赘述。

基于上述雾化器的实施例，本申请还公开另一种电子雾化装置。

如图15-17所示，该电子雾化装置包括主机2000以及上述实施例中的雾化器，雾化器可拆卸地装设于主机2000中，雾化器可拆卸地装设于主机2000中，可以在主机2000的侧壁上贯设有至少一个进气口2100，进气口2100与雾化器的雾化芯内形成的直通式的气雾通道3000相连通(气雾通道3000请参照上述雾化器实施例的附图9所示)；或者，也可以在雾化器的外壳体600上开设有至少一个进气口 2100(如图18所示)，且进气口2100与雾化器的雾化芯内形成的直通式的气雾通道3000相连通(气雾通道3000请参照上述雾化器实施例的附图9所示)；或者，还可以在主机2000的侧壁上贯设有至少一个进气口2100，并且在雾化器的外壳体600上也开设有至少一个进气口2100，即在主机2000的侧壁以及外壳体600上均开设进气口 2100。其中，本实施例中的至少一个进气口2100为一个或多个进气口2100，在本实施例中并不进行限定。

外界空气从进气口2100进入并直接传输至雾化器的底部，而由于雾化器沿其轴向上具有贯穿的通道(即直通式的气雾通道3000与出气通道710组合形成的通道)，使得从进气口2100传输的气体(其中，图16和图17中的“J”为气体进入雾化器时的流动方向)可以沿着雾化器的轴线在其贯穿的通道内进行传输。

进一步地，进气口2100可设置在主机1000与雾化器底部相对应的区域，以使进气口2100与雾化器的底部之间也形成直通式的进气结构(如图17所示)，即外界气体能够直接沿雾化器的径向传输至雾化器的底部，从而缩短进气的路径，使得抽吸的时间更快，进而增加抽吸体验。

当然，进气口2100也可开设在主机2000侧壁的任意部分(未图示)，只要能够实现进气口2100与进气通道650相连通，并通过进气通道650将进气口2100处进入的外界气体导引至雾化器的底部即可，在本实施例中并不进行限定。

此外，进气口2100也可以开设在雾化器上。即参照图18所示，雾化器的外壳体600的侧壁上开设有至少一个进气口2100，该进气口2100从外壳体600的侧壁贯穿至外壳体600的内部。而当进气口 2100贯穿外壳体600的侧壁时，雾化器的储液杯为独立设置在外壳体600内部空间的储液容器，比如：储液囊、储液袋等，而储液杯的内部空间与外壳体600的内部相隔绝，以防止外界气体从进气口2100 处进入外壳体600内后，传导至储液杯的内部空间内，导致储液杯出现漏液的情况。

进一步地，雾化器的外壳体600的外侧壁上开设有至少一个进气口2100，进气口2100沿雾化器的轴向贯穿外壳体600靠近主机1000 的顶端的下部，并贯穿外壳体600的下部的内侧壁，且进气口2100 与雾化器的雾化芯内形成的直通式的气雾通道3000相连通。此外，进气口2100的设置位置为外壳体600露出于主机2000的任意位置 (其中，若外壳体600的一部分也作为吸嘴结构，那么，上述的任意位置不包括作为吸嘴结构的位置)，以使进气口2100能够与外界环境相连通，即外界气体能够持续地从进气口2100处进入外壳体600的下部，并从外壳体600下部的内侧壁处传输至雾化器的底部。

更进一步地，外壳体600包括插置部620和外露部630(请参照雾化器实施例中的附图8所示)，插置部620插设于主机1000内，外露部630位于主机1000外，插置部620的外侧壁与主机1000的内侧壁相互紧密抵接设置，外露部630的侧壁上开设有至少一个进气口2100。该进气口2100设于外露部630靠近主机1000顶端的外侧壁上并贯穿至外壳体600的下部的内侧壁，从而缩短外界气体从进气口 2100传输至外壳体600的下部的内侧壁的路径，使得抽吸的时间更快，进而增加抽吸体验。

需要说明的是，而本实施例中的电子雾化装置得益于上述雾化器的结构改进，本实施例的电子雾化装置具有与上述雾化器相同的技术效果，具体请参照上述雾化器的实施例的描述，此处不再赘述。

但是，本实施例电子雾化装置在主机1000或外壳体600上开设进气口2100时，该电子雾化装置不能通过更换底座800厚度不同的雾化器来实现肺吸工作模式或口吸工作模式之间的相互切换的技术效果。

需要说明的是，本实用新型公开的雾化芯、雾化器及电子雾化装置的其它内容可参见现有技术，此处不再赘述。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是在本实用新型的实用新型构思下，利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本实用新型的专利保护范围内。

Claims (25)

1.一种雾化芯，其特征在于，包括：

芯壳，开设有位于所述芯壳一端部的出气口、与所述出气口连通的腔体、以及贯穿所述芯壳的侧壁并与所述腔体的内部相连通的至少一个进液孔；

导液体，沿所述芯壳的轴向方向设置于所述腔体内，所述导液体围合而成的空腔为雾化腔，所述雾化腔与所述出气口相连通，所述导液体与所述腔体的内侧壁相互贴合设置，且所述进液孔沿所述芯壳的径向方向的正投影落在所述导液体上；以及

发热体，与所述导液体相连接设置；

其中，所述芯壳的另一端部开设有至少一个进气孔，所述芯壳内沿所述芯壳的轴向开设有中空贯通的进气道，所述进气道形成于所述芯壳内位于所述进气孔与所述导液体之间的区域上，所述进气孔、所述进气道以及所述雾化腔沿所述芯壳的轴向相连通。

2.如权利要求1所述的雾化芯，其特征在于，所述芯壳位于所述雾化腔与所述出气口之间的区域上开设有沿所述芯壳的轴向方向的出气道，所述出气道连通所述雾化腔与所述出气口。

3.如权利要求2所述的雾化芯，其特征在于，所述进气孔、所述进气道、所述雾化腔、所述出气道与所述出气口之间的通道沿所述芯壳的轴向形成直通式的气雾通道，所述直通式的气雾通道供气体和/或烟雾流过。

4.如权利要求3所述的雾化芯，其特征在于，所述进气孔为一个，所述进气孔开设于所述芯壳的另一端部的底部中央位置。

5.如权利要求3所述的雾化芯，其特征在于，所述进气孔为多个。

6.如权利要求1至5任一项所述的雾化芯，其特征在于，所述雾化芯还包括：

支架套，所述支架套从所述芯壳的另一端部套设于所述芯壳内，其中，所述支架套为中空贯通的筒状，所述进气道形成于所述支架套内位于所述进气孔与所述导液体之间的区域上，并与所述雾化腔沿所述芯壳的轴向相连通。

7.如权利要求2至5中任一项所述的雾化芯，其特征在于，所述进气道、所述雾化腔、以及所述出气道均为相同形状的筒状。

8.如权利要求7所述的雾化芯，其特征在于，所述筒状包括圆筒状或者棱柱形筒状。

9.如权利要求8所述的雾化芯，其特征在于，所进气道、所述雾化腔、以及所述出气道的内径相同。

10.如权利要求2至5中任一项所述的雾化芯，其特征在于，所述进气道、所述雾化腔以及所述出气道为不同形状的筒状。

11.如权利要求1至5中任一项所述的雾化芯，其特征在于，所述进气孔的横截面形状为圆形或者棱边形。

12.如权利要求1至5中任一项所述的雾化芯，其特征在于，所述雾化芯还设有管状体的电极，所述电极设于所述芯壳的另一端部并位于所述进气道内；

所述电极包括：

相连接的第一圆管部和第二圆管部，所述第一圆管部的外径大于所述第二圆管部的外径，且所述第一圆管部和所述第二圆管部上开设有沿所述芯壳的轴向方向且中空贯通的进气通孔，所述进气孔、所述进气通孔以及所述雾化腔沿所述芯壳的轴向相连通。

13.如权利要求12所述的雾化芯，其特征在于，所述第二圆管部包括中空贯通的抵接端以及延伸端，所述抵接端与所述第一圆管部连接，所述延伸端与所述抵接端远离所述第一圆管部的一端连接；

所述雾化芯还包括：

中空贯通的绝缘圈，所述绝缘圈设于所述芯壳的另一端部并位于所述进气道内，所述绝缘圈的内侧壁与所述抵接端的外侧壁抵接，所述绝缘圈的一端面抵接在所述第一圆管部上，且所述延伸端朝向所述绝缘圈远离所述第一圆管部的一端延伸。

14.如权利要求13所述的雾化芯，其特征在于，所述延伸端的形状为圆台状。

15.如权利要求14所述的雾化芯，其特征在于，所述延伸端具有相对设置的第一端面和第二端面，所述第一端面为与所述抵接端连接的端面，所述第一端面的直径大于所述第二端面的直径。

16.一种雾化器，其特征在于，所述雾化器包括：

外壳体；

内壳体，设于所述外壳体内的顶部，所述内壳体的内侧壁围设有沿所述雾化器的轴向设置的出气通道，所述出气通道贯穿所述外壳体的顶部；

底座，密封连接于所述外壳体的底部，所述底座沿所述雾化器的轴向贯设有安装通孔，所述安装通孔与所述出气通道相连通；以及

如权利要求1至15中任一项所述的雾化芯，所述雾化芯的芯壳可拆卸地装设于所述安装通孔内，且所述芯壳的上端外侧壁密封抵接于所述内壳体的内侧壁上，所述芯壳的下端外侧壁密封抵接于所述安装通孔的内孔壁上，其中，所述雾化芯内形成的直通式的气雾通道与所述出气通道沿所述雾化器的轴向相连通。

17.如权利要求16所述的雾化器，其特征在于，所述外壳体的侧壁上沿所述雾化器的周向设置有若干个第一卡接件，所述底座的侧壁上沿所述雾化器的周向设置有若干个第二卡接件，若干个所述第二卡接件对应卡接在所述第一卡接件上。

18.一种电子雾化装置，其特征在于，所述电子雾化装置包括：

主机；

如权利要求16或17所述的雾化器，所述雾化器可拆卸地装设于所述主机中；

其中，所述雾化器的外壳体包括：

插置部和外露部，所述插置部插设于所述主机内，所述外露部位于所述主机外，所述插置部的外侧壁与所述主机的内侧壁之间至少部分地相间隔设置而形成进气通道，所述进气通道与所述雾化器的雾化芯内形成的直通式的气雾通道相连通。

19.如权利要求18所述的电子雾化装置，其特征在于，所述外露部靠近所述主机顶端的下端部至少部分地沿所述雾化器的径向的长度大于所述插置部沿所述雾化器的径向的长度，以使得所述插置部的外侧壁与所述主机的内侧壁之间至少部分地形成所述进气通道。

20.如权利要求19所述的电子雾化装置，其特征在于，所述外露部的所述下端部与所述主机顶端的形状相适配。

21.如权利要求20所述的电子雾化装置，其特征在于，所述电子雾化装置具有肺吸工作模式或口吸工作模式，在所述肺吸工作模式下，所述雾化器的底座沿所述雾化器的轴向露出所述外壳体的厚度为H，在所述口吸工作模式下，所述底座沿所述雾化器的轴向露出所述外壳体的厚度为h，其中，H＞h。

22.一种电子雾化装置，其特征在于，所述电子雾化装置包括：

主机；

如权利要求16或17所述的雾化器，所述雾化器可拆卸地装设于所述主机中，所述主机的侧壁上贯设有至少一个进气口，所述进气口与所述雾化器的雾化芯内形成的直通式的气雾通道相连通；

和/或，所述雾化器的外壳体上开设有至少一个进气口，且所述进气口与所述雾化器的雾化芯内形成的直通式的气雾通道相连通。

23.如权利要求22所述的电子雾化装置，其特征在于，所述外壳体的侧壁上开设有至少一个进气口。

24.如权利要求22所述的电子雾化装置，其特征在于，所述外壳体的外侧壁上开设有至少一个进气口，所述进气口沿所述雾化器的轴向贯穿至所述外壳体靠近所述主机的顶端的下部，并贯穿所述外壳体的所述下部的内侧壁。

25.根据权利要求24所述的电子雾化装置，其特征在于，所述外壳体包括：

插置部和外露部，所述插置部插设于所述主机内，所述外露部位于所述主机外，所述插置部的外侧壁与所述主机的内侧壁相互紧密抵接设置，所述外露部的侧壁上开设有至少一个所述进气口。

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