CN218242169U - 锂离子电池组 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及锂离子电池领域，公开了一种锂离子电池组，其包括电池组本体，串并联板固定在电池组本体的有极耳伸出的端面，串并联板的绝缘基板的顶面设有复数个铜片，在各铜片侧分别设有贯穿串并联板的通孔，各极耳分别从其正对的通孔伸出且弯折紧贴激光焊接在位于其侧的铜片的顶面，各电芯通过本极耳连接的铜片及位于绝缘基板内的导电走线而串并联电连接；充电线、放电线的一端分别电连接在串并联板上，另一端设有对外连接的接线端子。应用该技术方案有利于简化锂离子电池组的连接结构，减少连接物料。

Description

锂离子电池组

技术领域

本实用新型涉及锂离子电池领域，尤其涉及一种锂离子电池组。

背景技术

随着锂锂离子电池应用越来越广泛，使用锂离子电池的设备也越来越多，目前生产电池组多为手工焊锡连接，存在虚焊、假焊导致松动脱落风险，手工操作无法保证产品的一致性，存在生产效率低、物料各类多的缺陷。

发明内容

本实用新型实施例的目的之一在于提供一种锂离子电池组，应用该技术方案有利于简化锂离子电池组的连接结构，减少连接物料。

本实用新型实施例提供的一种锂离子电池组，包括：

电池组本体，包括复数个电芯，各所述电芯的极耳从所述电池组本体的端部分别伸出；

串并联板，在绝缘基板的顶面设有复数个铜片，在各所述铜片侧分别设有贯穿所述绝缘基板的至少一通孔，

所述串并联板固定在所述电池组本体的有所述极耳伸出的端面，各所述极耳分别从其正对的各所述通孔伸出且弯折紧贴在所述铜片的顶面，所述极耳激光焊接在所述铜片的顶面，各所述电芯通过各所述极耳连接的各所述铜片以及设于所述绝缘基板内的导电走线而串联、或并联、或串联与并联的组合电连接形成所述电池组本体；

充电线、放电线，一端电连接在所述串并联板上与所述电池组本体电连接，另一端设置有插拔接头。

可选地，在所述串并联板上还固定有充电插座，所述充电插座的正负极通过所述导电走线分别与各电芯的正负极电连接，所述充电线上设有与所述充电插座相匹配的充电插头。

可选地，所述充电插座为包含复数个顶针的针座，各顶针分别与所述导电走线电连接。

可选地，所述放电线的正负极分别通过中频直流点焊机而中频直流点焊在作为所述电池组本体的正负极的所述铜片上。

可选地，还包括：捆扎带，捆扎在所述电池组本体的侧面的外周。

可选地，包括至少两所述捆扎带，其中两所述捆扎带捆扎所述电池组本体的两端。

可选地，还包括：绝缘胶层，包覆在所述串并联板的顶部，所述串并联板、所述放电线连接在所述串并联板上的端部均覆盖在所述绝缘胶层下。

可选地，还包括：绝缘胶套，全面包覆在所述电池组本体的侧面。

可选地，所述绝缘胶套还包覆所述电池组本体的侧面与两端面的转角，所述绝缘胶层的边沿包覆在所述绝缘胶套内。

可选地，所述绝缘胶套吹塑成型包覆在所述电池组本体的外周。

由上可见，采用本实施例的技术方案，各电芯、充电线、放电线与串并联板之间的连接均为金属材料热熔结合连接而无需连接部件或连接介质连接，相对于锡焊连接、铆钉铆接，本实施例技术方案结构更为牢固，连接内阻更小，且还减少了电池组的装配物料种类，有利于提高装配工艺效率，有利于锂离子电池组量产。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，构成本申请的一部分，并不构成对本实用新型的不当限定。

图1为本实用新型实施例的锂离子电池组的分解结构示意图；

图2为本实用新型实施例的电池组本体的组装结构示意图；

图3为本实用新型实施例的串并联板与电池组本体的组装结构示意图；

图4为本实用新型实施例的放电线的焊接结构示意图；

图5为本实用新型实施例的绝缘胶层的包覆结构示意图；

图6为本实用新型实施例的绝缘胶套的包覆结构示意图。

附图标记：

1：电池组本体； 11：电芯； 12：极耳；

2：串并联板； 20：绝缘基板； 21：极耳伸出孔；

22：铜片； 23：充电插座；

3：充电线； 31：充电插拔接头；

4：放电线； 41：放电插拔接头；

6：捆扎带； 7：绝缘胶层； 8：绝缘胶套。

具体实施方式

下面将结合附图以及具体实施例来详细说明本实用新型，在此本实用新型的示意性实施例以及说明用来解释本实用新型，但并不作为对本实用新型的限定。

实施例1

参见图1-6。

本实施例提供了一种锂离子电池组，其主要包括：电池组本体1、串并联板2、充电线3以及放电线4。

电池组本体1包括复数个电芯11，比如但不限于参见图1-6，电池组本体1由6个电芯11组成。各电芯11的极耳12分别从电芯11的一端伸出，各电芯11根据各电芯11之间的电连接关系(串联、或者并联、或者串联与并联的组合)确定电芯11的正负极极耳的方向，使需共同电连接的极耳相邻正对，各电芯11面对面排在一起形成一整体的电池组本体1。

比如，如果当前的各电芯11的连接关系为并联时，使相邻的两电芯11的正极耳形成一列，负极耳形成另一列，连接时通过相邻的两电芯之间的极耳12之间的电连接而实现电芯11之间的并联，形成电池组本体1。

如果当前的各电芯11的连接关系为串联时，则使相邻的两电芯11中的其中一电芯的正极耳与另一电芯11的负极耳正对形成一列，负极耳与另一电芯的正极耳正对形成另一列，同理，通过相邻的两电芯之间的极耳之间的电连接而实现电芯11之间的串联，形成电池组本体1。具体串并联连接电路结构可以参见已有技术。

串并联板2包括绝缘基板20，其可以但不限于选用PCBA板，也可以选用柔性绝缘板板，在绝缘基板20的内部设有预定电路结构的导电走线（图中为画出），具体制备方法可以但不限于参见现有技术。

在绝缘基板20上设有贯穿绝缘基板20的复数个通孔21，通孔21的个数与电池组本体1上的极耳12的个数基本一致（参见图1-6所示，可以但不限于使绝缘基板20的尺寸略窄于电池组本体1的端面的尺寸，部分电芯11的极耳12位于绝缘基板20外，部分位于绝缘基板20内且与绝缘基板20上的通孔21正对，位于绝缘基板20外的极耳12直接从绝缘基板20外伸出，位于绝缘基板20内的各极耳12分别从本极耳12正对的通孔21伸出。在绝缘基板20的顶面还设置有复数个铜片22。铜片22作为伸出在串并联板2的顶面的各极耳12的串并联连接部件，伸出在串并联板2的顶面的各极耳12弯折在本极耳12侧的铜片22的顶面，且与该铜片22面对面紧贴，采用激光焊接设备将各铜片22上的极耳12激光焊接在该铜片22上，实现了电芯11之间的串并联电连接，形成电池组本体1。

充电线3、放电线4的一端电连接在串并联板2上，另一端分别连接有充电插拔接头31、放电插拔接头41以与外部接插连接，放电线4的正极、负极分别与锂离子电池组的正、负极电连接，对外输出电流。充电线3包含正极、负极及至少一充放电控制线，正极、负极分别与各电芯的正极、负极电连接，充放电控制线与充放电控制电路电连接。

作为本实施例的示意，可以但不限于在串并联板2上固定一用于固定可供接插充电线的充电插座，充电插座上的接插导体件与绝缘基板20上的导线走线电连接。在充电线3上设置与该充电插座相匹配的充电插头，这样通过插头与插座之间的插拔即可实现充电线3的连接及拆卸。

作为本实施例的示意，可以但不限于采用顶针座作为充电插座，顶针座上的顶针与绝缘基板20内的导线走线连接，充电线3上的充电插头为与顶针座匹配的插座。

作为本实施例的示意，优选但不限于将放电线3与串并联板2连接的导线设置成扁平状，采用中频直流点焊机将本实施例的放电线3的扁平状末端中频直流点焊在作为电池组本体的两电极的两铜片或激光焊接两铜片上的极耳上，利用中频直流点焊机的电极对焊件进行加压的同时进行通电、利用电极间的接触电阻产生焦耳热(瞬间)熔化金属而达到焊接的目的，实现了金属热熔结合连接，连接稳固可靠，避免脱落，且降低放电内阻。

由上可见，采用本实施例的技术方案，各电芯、充电线、放电线与串并联板之间的连接均为金属材料热熔结合连接而无需连接部件或连接介质连接，相对于锡焊连接、铆钉铆接，本实施例技术方案结构更为牢固，连接内阻更小，且还减少了电池组的装配物料种类，有利于提高装配工艺效率，有利于锂离子电池组量产。

作为本实施例的示意，记电池组本体1上垂直于的端面为侧面，在电池组本体1的侧面外还捆扎有至少一捆扎带6。在组装时，将各电芯11按预定的串并联关系依序面对面紧靠在一起后，各捆扎带6将排列好的各电芯11紧箍在一起，形成电池组本体1。

作为本实施例的示意，可以但不限于在电池组本体1的侧面靠近两端部及中部，分别设置捆扎带6，以提高捆扎的可靠性。可以但不限于采用塑胶捆扎带。

作为本实施例的示意，在电池组本体1固定有串并联板2的端面还进一步包覆有绝缘胶层7，绝缘胶层7包覆在串并联板2的顶部，将串并联板2、各电芯的极耳、充电线3、放电线4与串并联板2的连接端均包覆在绝缘胶层7的底面，为电池组的串并联电路提供绝缘保护，防潮防尘。该绝缘胶层7可以但不限于选用高温绝缘胶，可以但不限于采用透明的高温绝缘胶，以方便观察下方的极耳焊接电路。

作为本实施例的示意，本实施例的绝缘胶层7还超出串并联板2的顶面而绕至电池组本体1的两相对侧面。这样，绝缘胶层7还进一步将串并联板2紧箍在电池组本体1的第一端部，避免电池组本体1松动，确保电池组本体1的结构可靠性。

作为本实施例的示意，在电池组本体1的侧面外周还进一步包覆有绝缘胶套8，电池组本体1的各侧面均包覆在绝缘胶套8内，且绝缘胶套8还进一步包覆至电池组本体1的侧面与两端面的转角位置，使两端面的边缘均包覆在绝缘胶套8内，绝缘胶层7的边沿也包覆在绝缘胶套8内。充电线3、放电线4从绝缘胶套8内伸出。绝缘胶套8对电池组本体1内的各电芯11之间的连接、电池组本体1与串并联板2之间的连接、充电线3、放电线与串并联板2之间的连接进一步加固，进一步提高电池组的结构的牢固性，且采用绝缘胶套8的结构有利于电池组的体积小型化以及减轻电池组的重量。可以但不限于透明的绝缘胶套8，以观察内部的电池组本体的组合状态。

作为本实施例的示意，本实施例的绝缘胶套8可以但不限于采用吹塑工艺形成在电池组本体1的外周，呈一体化的紧密包覆结构。

锂离子电池组的装配工艺参考如下，首先将各电芯11按预定的串并联关系排列在一起，采用捆扎带6将其绑定在一起，然后，按照预定的串并联关系在电池组本体1的端面插入已预制好的串并联板2，串并联板2上的各通孔21分别与其下方的各电芯的极耳12正对，将各极耳12分别从其正对的各通孔21贯穿伸出串并联板2的顶面，按预定的串并联关系，将各极耳的伸出端部弯折在位于其侧的铜片22的顶面，使铜片作为两相邻的电芯的极耳的共同连接节点，采用激光焊接设备激光焊接，将极耳12激光焊接固定在铜片22上。

作为本实施例的示意，可以但不限于将用于与充电线3接插的针座预设在串并联板2上，针座上的正负极分别与各电芯的正负极电连接，充放电控制线与充放电控制电路电连接，以进行均衡充电。在完成串并联板2与电池组本体2的激光焊接连接后，进一步采用中频直流点焊机焊接放电线4，其中放电线4的正负极分别与电池组本体1的总正总负电连接，电池组本体对外放电。在完成放电线4连接后，在串并联板2的顶面贴绝缘胶层7，然后进行绝缘胶套8吹塑，用于与充电线3接插的针座从绝缘胶层7、绝缘胶套8预留的开口露出，以便进行充电线的插拔。

以上所述的实施方式，并不构成对该技术方案保护范围的限定。任何在上述实施方式的精神和原则之内所作的修改、等同替换和改进等，均应包含在该技术方案的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种锂离子电池组，其特征是，包括：

电池组本体，包括复数个电芯，各所述电芯的极耳从所述电池组本体的端部分别伸出；

串并联板，在绝缘基板的顶面设有复数个铜片，在各所述铜片侧分别设有贯穿所述绝缘基板的至少一通孔，

所述串并联板固定在所述电池组本体的有所述极耳伸出的端面，各所述极耳分别从其正对的各所述通孔伸出且弯折紧贴在所述铜片的顶面，所述极耳激光焊接在所述铜片的顶面，各所述电芯通过各所述极耳连接的各所述铜片以及设于所述绝缘基板内的导电走线而串联、或并联、或串联与并联的组合电连接形成所述电池组本体；

充电线、放电线，一端电连接在所述串并联板上与所述电池组本体电连接，另一端设置有插拔接头。

2.根据权利要求1所述的锂离子电池组，其特征是，

在所述串并联板上还固定有充电插座，所述充电插座的正负极通过所述导电走线分别与各电芯的正负极电连接，所述充电线上设有与所述充电插座相匹配的充电插头。

3.根据权利要求2所述的锂离子电池组，其特征是，

所述充电插座为包含复数个顶针的针座，各顶针分别与所述导电走线电连接。

4.根据权利要求1所述的锂离子电池组，其特征是，

所述放电线的正负极分别通过中频直流点焊机而中频直流点焊在作为所述电池组本体的正负极的所述铜片上。

5.根据权利要求1所述的锂离子电池组，其特征是，还包括：

捆扎带，捆扎在所述电池组本体的侧面的外周。

6.根据权利要求5所述的锂离子电池组，其特征是，

包括至少两所述捆扎带，其中两所述捆扎带捆扎所述电池组本体的两端。

7.根据权利要求1所述的锂离子电池组，其特征是，还包括：

绝缘胶层，包覆在所述串并联板的顶部，所述串并联板、所述放电线连接在所述串并联板上的端部均覆盖在所述绝缘胶层下。

8.根据权利要求7所述的锂离子电池组，其特征是，还包括：

绝缘胶套，全面包覆在所述电池组本体的侧面。

9.根据权利要求8所述的锂离子电池组，其特征是，

所述绝缘胶套还包覆所述电池组本体的侧面与两端面的转角，所述绝缘胶层的边沿包覆在所述绝缘胶套内。

10.根据权利要求9所述的锂离子电池组，其特征是，还包括：

所述绝缘胶套吹塑成型包覆在所述电池组本体的外周。

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