CN218232976U - 道床用减振系统、道床板、道床以及轨道系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种道床用减振系统、道床板、道床以及轨道系统，结合了道床谐振器以及道床减振器两种减振形式，由于采用了道床谐振器，其具有能够改变道床板、道床整体的固有频率的谐振板，因此能够使得道床的振动频率与周围环境设施的固有频率形成频率段差，不在同一共振频率内，从而能够避免或降低振动噪声的影响；由于采用了道床减振器，其为减振垫、钢弹簧隔振器或橡胶弹簧隔振器，具有能够吸收和降低列车行驶的振动冲击能量的弹性单元，因此能够实现轨道减振降噪的效果。如上所述，本实用新型结合了两种不同原理的减振方式，两者能够优势互补，从而实现更理想的轨道减振降噪效果。

Description

道床用减振系统、道床板、道床以及轨道系统

技术领域

本实用新型属于轨道减振降噪技术领域，具体涉及一种道床用减振系统、道床板、道床以及轨道系统。

背景技术

列车在轨道上运行时，其运行时的冲击能量会导致轨道产生严重的振动及噪声，严重影响列车上的乘客的乘坐体验，也会影响轨道周边居民的生活质量。同时，轨道交通本身的稳定性、安全性以及使用寿命也会受到影响。因此，就必须有能够有效减振降噪的技术和产品，以提高结构的稳定，保证轨道线路运行的安全。

现有技术中，存在多种不同的轨道减振形式，如采用弹性扣件、弹性轨枕、整体减振垫，浮置式轨道结构等。然而，列车行驶时会产生复杂的多频段的实际振动及相应的噪声辐射，且由于轨道结构、运行列车的多种不同工况，不同轨道间、轨道中的各段的实际振动及噪声情况又有所不同。此外，振动不仅会产生噪声辐射，还会通过道床及基底传播到相邻的建筑物等。因此，现有的采用单一减振措施的轨道系统难以解决上述的问题，当前需要一种能够同时解决上述复杂的、多方面的问题的新型减振轨道系统。

实用新型内容

本实用新型是为解决上述问题而进行的，目的在于提供一种结合多种减振措施、能够实现更为理想的减振降噪效果的减振系统、采用该减振系统的道床板、道床及轨道系统，本实用新型采用了如下技术方案：

本实用新型提供了一种道床用减振系统，其特征在于，包括：至少一个道床减振器，包含有用于吸振的弹性单元；以及至少一个道床谐振器，每个所述谐振器包括：至少一块谐振板，设置在所述板体的上表面；以及减振层，设置在所述谐振板和所述板体之间。

本实用新型提供的道床用减振系统，还可以具有这样的技术特征，其中，所述道床减振器为开放型隔振器，数量为复数个，所述弹性单元为橡胶弹簧，所述开放型隔振器还包括：外套筒，预埋在所述板体中，所述橡胶弹簧设置在所述外套筒下方；弹簧支撑板，设置在所述橡胶弹簧上方；调高垫片，设置在所述弹簧支撑板上方；以及锁紧垫片，设置在所述调高垫片上方，且嵌合在所述外套筒内，并通过连接件与所述调高垫片、所述弹簧支撑板连接在一起。

本实用新型提供的道床用减振系统，还可以具有这样的技术特征，其中，所述道床减振器为规制型隔振器，数量为复数个，所述弹性单元包括规制用上壳体、规制用下壳体以及设置在所述规制用上壳体和所述规制用下壳体嵌合形成的包覆结构内部的橡胶弹簧，所述规制型隔振器还包括：外套筒，预埋在所述板体中，所述弹性元件设置在所述外套筒下方；调高垫片，设置在所述弹性元件上方；以及锁紧垫片，设置在所述调高垫片上方，且嵌合在所述外套筒内，并通过连接件与所述调高垫片、所述弹性元件连接在一起。

本实用新型提供的道床用减振系统，还可以具有这样的技术特征，其中，所述道床减振器为掩埋型隔振器，数量为复数个，所述弹性单元包括弹簧支撑上壳体、弹簧支撑下壳体以及设置在所述弹簧支撑上壳体和所述弹簧支撑下壳体嵌合形成的包覆结构内部的橡胶弹簧，所述掩埋型隔振器还包括：安装座，预埋在所述板体下方，所述弹性元件的上端嵌入所述安装座；调高垫片，设置在所述弹性元件和基底之间；以及限位柱，一端嵌入所述限位柱安装槽，另一端打入所述基底固定。

本实用新型提供的道床用减振系统，还可以具有这样的技术特征，其中，所述道床减振器为叠加型隔振器，数量为复数个，所述弹性单元包括支撑筒、支撑底座、设置在所述支撑筒和所述支撑底座嵌合形成的包覆结构内部的至少两个橡胶弹簧以及若干个弹簧连接组件，多个所述橡胶弹簧竖直叠加，所述弹簧连接组件设置在相邻两个所述橡胶弹簧之间，将多个所述橡胶弹簧连接成一体，所述叠加型隔振器还包括：外套筒，预埋在所述板体中，所述弹性元件设置在所述外套筒下方；调高垫片，设置在所述弹性元件上方；以及锁紧垫片，设置在所述调高垫片上方，且嵌合在所述外套筒内，并通过连接件与所述调高垫片、所述弹性元件连接在一起。

本实用新型提供的道床用减振系统，还可以具有这样的技术特征，其中，所述道床减振器为钢弹簧隔振器，数量为复数个，所述弹性单元包括支撑筒、支撑底座以及设置在所述支撑筒和所述支撑底座嵌合形成的包覆结构内部的第一钢弹簧、第二钢弹簧，所述钢弹簧隔振器还包括：外套筒，预埋在所述板体中，所述弹性元件设置在所述外套筒下方；调高垫片，设置在所述弹性元件上方；以及锁紧垫片，设置在所述调高垫片上方，且嵌合在所述外套筒内，并通过连接件与所述调高垫片、所述弹性元件连接在一起。

本实用新型提供的道床用减振系统，还可以具有这样的技术特征，其中，所述道床减振器为橡胶材质的道床减振垫，设置在所述道床板和所述基底之间，所述道床减振垫包括：垫板主体；以及多个减振凸台，分布在所述垫板主体的一个表面上，且与所述垫板主体一体形成，其中，所述减振凸台呈圆锥状、圆柱状或棱条状。

本实用新型提供了一种道床板，其特征在于，包括：板体；以及道床用减振系统，设置在所述板体上，其中，所述道床用减振系统为上述的道床用减振系统。

本实用新型提供了一种道床，其特征在于，包括：多块道床板，依次首尾相接地设置在基底上，其中，所述道床板为上述的道床板。

本实用新型提供了一种轨道系统，其特征在于，包括：基底；道床；设置在所述基底上；以及钢轨，载置在所述道床上，其中，所述道床为上述的道床。

实用新型作用与效果

根据本实用新型的道床用减振系统、道床板、道床以及轨道系统，结合了道床谐振器以及道床减振器两种减振形式，由于采用了道床谐振器，其具有能够改变道床板、道床整体的固有频率的谐振板，因此能够使得道床的振动频率与周围环境设施的固有频率形成频率段差，不在同一共振频率内，从而能够避免或降低振动噪声的影响；由于采用了道床减振器，其具有能够吸收和降低列车行驶的振动冲击能量的弹性单元，因此能够实现轨道减振降噪的效果。如上所述，本实用新型结合了两种不同原理的减振方式，两者能够优势互补，从而实现更理想的轨道减振降噪效果。

附图说明

图1是本实用新型实施例一中轨道系统的剖视图；

图2是本实用新型实施例一中道床谐振器的立体结构图；

图3是本实用新型实施例一中道床谐振器的俯视图；

图4是本实用新型实施例一中道床谐振器的侧视图；

图5是图1中框B内部分的放大图；

图6是本实用新型实施例二中轨道系统的剖视图；

图7是本实用新型实施例二中轨道系统的俯视图；

图8是本实用新型实施例二中开放型隔振器的结构分解图；

图9是本实用新型实施例二中外套筒的立体结构图；

图10是本实用新型实施例二中弹簧支撑板的立体结构图；

图11是本实用新型实施例二中调高垫片的立体结构图；

图12是本实用新型实施例二锁紧垫片的立体结构图；

图13是本实用新型实施例二中开放型隔振器的剖视图；

图14是本实用新型实施例二中调节工具的立体结构图；

图15是本实用新型实施例三中规制型隔振器的结构分解图；

图16是本实用新型实施例三中外套筒的立体结构图；

图17是本实用新型实施例三中弹性元件的剖视图；

图18是本实用新型实施例三中限位柱的立体结构图；

图19是本实用新型实施例四中轨道系统的剖视图；

图20是本实用新型实施例四中掩埋型隔振器的结构分解图；

图21是本实用新型实施例四中弹性元件的剖视图；

图22是本实用新型实施例四中掩埋型隔振器的剖视图；

图23是本实用新型实施例五中叠加型隔振器的结构分解图；

图24是本实用新型实施例五中弹性元件的结构分解图；

图25是本实用新型实施例五中弹性元件的剖视图；

图26是本实用新型实施例五中支撑筒的立体结构图；

图27是本实用新型实施例五中支撑筒的剖视图；

图28是本实用新型实施例五中支撑底座的立体结构图；

图29是本实用新型实施例中弹簧连接件的立体结构图；

图30是本实用新型实施例五中弹簧连接件的剖视图；

图31是图24中框A内部分的放大图；

图32是本实用新型实施例五中顶部限位件的剖视图；

图33是本实用新型实施例六中钢弹簧隔振器的剖视图；

图34是本实用新型实施例六中断簧指示器的立体结构图；

图35是本实用新型实施例六中断簧指示器的结构分解图。

附图标记：

轨道系统10；道床100；道床板110；板体111；轨枕112；开放型隔振器120；外套筒121；导向段1211；筒内凸起部12111；支撑台阶12111a；支撑段1212；上端凸起部1213；凸缘1214；橡胶弹簧122；弹簧支撑板123；支撑板凸起部1231；安装孔1232；调高垫片124；调高片凸起部1241；第一让位孔1242；第一安装槽1243；锁紧垫片125；锁紧片凸起部1251；第二让位孔1252；第二安装槽1253；防护盖板126；连接件127；规制型隔振器130；外套筒131；导向段1311；支撑段1312；第二筒内凸起部13121；支撑台阶13121a；弹簧限位凸起13121b；固定销1313；凸缘1314；弹性元件132；规制用上壳体1321；支撑部13211；让位槽13212；嵌入凹槽13213；规制用下壳体1322；橡胶圈凹槽13221；限位柱安装槽13222；橡胶弹簧1323；限位橡胶圈1324；调高垫片133；锁紧垫片134；连接件135；限位柱136；上部圆柱端1361；下部圆柱端1362；防护盖板137；掩埋型隔振器140；安装座141；凸缘 1411；弹性元件142；弹簧支撑上壳体1421；嵌入凹槽14211；磁铁件安装槽14212；弹簧支撑下壳体1422；橡胶圈安装槽14221；限位柱安装槽14222；橡胶弹簧1423；限位橡胶圈 1424；调高垫片143；让位孔1431；限位柱144；叠加型隔振器150；外套筒151；锁紧垫片152；调高垫片153；弹性元件154；支撑筒1541；板状顶部15411；顶部让位槽15411a；顶部安装孔15411b；第一筒状部15412；内部支撑板15413；定位柱安装槽15413a；第二筒状部15414；插销孔15414a；支撑底座1542；橡胶弹簧1543；定位柱嵌槽15431；限位件安装槽15421；让位槽15422；橡胶弹簧1543；弹簧连接组件1544；弹簧连接件15441；周缘部54411；固定片安装槽54411a；固定件安装孔54411b；盘体54412；定位柱安装孔54412a；嵌合槽54413；连接件固定片15442；固定件15443；弹簧限位组件1545；顶部限位件15451；底部限位件15452；限位销15453；定位柱15454；钢弹簧隔振器160；外套筒161；锁紧垫片162；调高垫片163；弹性元件164；支撑筒1641；支撑底座1642；弹簧端部限位件1643；第一钢弹簧1644；第二钢弹簧1645；防护盖板165；限位柱167；断簧指示器166；指示器固定板1661；固定板安装孔16611；指示杆安装座1662；指示杆安装孔16621；磁铁件1663；紧固螺母1664；断簧指示杆1665；反光指示贴1666；道床谐振器180；谐振板181；减振层182；限位座183；上半夹体1841；主体部18411；翼部18412；下半夹体1842；紧固件 1843；紧固夹184；道床减振垫190；垫板主体191；减振凸台192；基底200；钢轨300。

具体实施方式

为了使本实用新型实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，以下结合实施例及附图对本实用新型的道床用减振系统、道床板、道床以及轨道系统作具体阐述。

<实施例一>

图1是本实施例中轨道系统的剖视图。

如图1所示，本实施例的轨道系统10包括基底200、设置在基底200上的道床100以及载置在道床100上的钢轨300。其中，道床100由多块依次首尾相接的道床板110构成，相邻两块道床板110之间留有预定的间隙(板缝)。

本实施例中，道床板110为结合了多种减振措施的减振道床板，其包括板体111以及设置在板体111上的道床用减振系统。

本实施例中，板体111为矩形的混凝土预制板，其尺寸为4690mm×3000mm×411mm(长×宽×厚)，在板体111上，沿其长度方向间隔均匀地设置有八对轨枕112，相邻两对轨枕112之间的间距为595mm，钢轨300载置在轨枕112上并通过扣配件固定。

道床用减振系统包括道床谐振器180以及包含有弹性单元的道床减振器，本实施例中，根据板体111的尺寸，道床谐振器180的数量设置为一个，道床减振器(也即弹性单元)为道床减振垫190，数量为一块。

图2是本实施例中谐振器的立体结构图；

图3是本实施例中谐振器的俯视图；

图4是本实施例中谐振器的侧视图。

如图2-4所示，道床谐振器180包括谐振板181、减振层182、限位座183以及紧固夹184。

谐振板181沿钢轨300的延伸方向设置在板体111上。谐振板181的数量至少为1个，在实际应用中可根据需要增加谐振板181的数量。谐振板181的厚度为50mm～80mm，谐振板181叠加后的总厚度应小于钢轨300的高度，谐振板181平铺后的总宽度应小于两条钢轨300之间的距离，避免影响轨道系统10的正常运作。

本实施例中，谐振板181包括金属板以及包覆在金属板表面的橡胶层。单块谐振板181 的宽度为550mm，厚度为80mm，长度为2200mm，质量为506kg，即每延米的质量为230kg。本实施例中，谐振板181的数量设置为两块，两块谐振板181沿垂向叠加并固定连接，每延米的质量为460kg。在实际应用中，两块谐振板181也可左右平行铺设，每延米的质量为460kg。

道床谐振器180还包括紧固夹184，两个紧固夹184沿谐振板181的长度方向对称设置在谐振板181的中部，用于固定垂向叠加的谐振板181。紧固夹184包括上半夹体1841、下半夹体1842以及紧固件1843。上半夹体1841和下半夹体1842的材质均为Q235，表面采用静电喷涂防腐处理。上半夹体1841包括U形的主体部18411和从主体部18411的两端分别向外延伸的两个翼部18412。本实施例的紧固件1843采用M20外六角螺栓，翼部18412 上开设有与紧固件1843相适配的连接孔18413。下半夹体1842在结构上与上半夹体1841 相同，上半夹体1841和下半夹体1842分别对称设置在叠放的谐振板的上下两侧上，并通过紧固件1843连接，从而固定谐振板181。

减振层182设置在谐振板181和板体111之间，减振层182的宽度不超过谐振板181的宽度。减振层182的下表面上具有多个均匀排列的减振凸起1821，减振凸起1821能够减少减振层182的下表面与板体111上表面的接触面积，进一步降低振动传递。本实施例中，减振层182的数量为四个，两个减振层182为一组，两组减振层182分别对称设置在叠放在下方的谐振板181靠近两端处的下表面上，且与谐振板181一体成型。在实际应用中，减振层 182与谐振板181也可采用分体式。

不同型号的减振层182具有不同的尺寸和静态模量，在使用不同型号的减振层12时，道床谐振器180的固有频率也相应有所区别。为了确定合适的减振层型号，根据减振层182 的尺寸和静态模量对道床谐振器180的刚度进行计算，得到每延米的总刚度为：

式中，a为减振层182的宽度；b为减振垫层12的长度；n为减振垫层12的个数；S 为减振垫层12的静态模量；L为谐振板11的长度。

根据每延米的总刚度进一步计算得到道床谐振器180的固有频率为：

式中，m为谐振板181每延米的总质量。

通过对不同型号的减振层12的计算分析，选用适当尺寸和静态模量的减振垫层，能够有效调节道床谐振器180的固有频率，达到更好的谐振效果。

两个限位座183沿谐振板181的长度方向分别设置在谐振板181的两端，用于对谐振板 181进行限位。

道床谐振器180的安装流程包括如下步骤：

步骤S1-1，根据设计要求确定每个道床谐振器180在板体111上的安装位置，然后对板体111进行内部钢筋探测，根据探测结果确定限位座安装用螺栓1834的预定位置。

步骤S1-2，将限位座安装用螺栓1834埋设在板体111上预定位置并锚固。

步骤S1-3，预先计算使用不同型号减振层182的道床谐振器180的固有频率，根据计算结果选定合适的减振层型号，然后将谐振板181和减振层182沿钢轨300的延伸方向铺放在板体111上的预定位置，并使用紧固夹184将上下叠放的两块谐振板181固定连接。

步骤S1-4，将一对限位座183通过限位座安装用螺栓1834分别安装在谐振板181的两端，从而将谐振板181固定在板体111上。

图5是图1中框B内部分的放大图，也即道床减振垫的剖视图。

如图5所示，道床减振垫190为橡胶材质的垫板，其包括垫板主体191以及多个减振凸台192。

其中，垫板主体191为具有一定厚度的矩形实体平板结构。

多个减振凸台192均形成在垫板主体191的同一表面上，呈矩阵式分布，且与垫板主体 191一体形成；垫板主体191的另一表面为平面。减振凸台192均呈圆锥状，在替代方案中，减振凸台192也可以均呈圆柱状或棱条状。

道床减振垫190的安装方法为：

先在基底200的表面上铺设一层软质聚乙烯材料制作的隔离膜，然后在隔离膜上铺设一层道床减振垫190，道床减振垫190的面积应大于隔离膜的面积。随后，将预制的板体111 吊装铺设到道床减振垫190上方，道床减振垫190和板体111的宽度方向的两侧通过铆接方式固定。

实施例作用与效果

根据本实施例提供的道床用减振系统、道床板110、道床100以及轨道系统10，结合了道床谐振器180以及道床减振垫190两种减振形式，由于采用了道床谐振器180，其为一种被动的减振形式，具有多块谐振板181，能够通过谐振板181的质量因素改变道床板110、道床100整体的固有频率，使得道床100的振动频率与周围环境设施的固有频率形成频率段差，不在同一共振频率内，从而能够避免或降低振动噪声的影响；由于采用了道床减振垫190，其为一种主动的减振形式，能够吸收和降低列车行驶时的振动冲击能量，实现轨道减振降噪的效果。如上所述，本实用新型结合了两种不同原理的减振方式，能够实现更理想的轨道减振降噪效果。

<实施例二>

本实施例提供一种道床用减振系统、道床板、道床以及轨道系统，与实施例一相比，区别之处在于，本实施例的道床减振器为开放型隔振器。

图6是本实施例中轨道系统的剖视图。

图7是本实施例中轨道系统的俯视图。

如图6-7所示，本实施例中，道床用减振系统包括谐振器180以及设置在板体111中的复数个开放型隔振器120。

道床谐振器180的结构及设置方法与实施例一中相同，不再赘述。

多个开放型隔振器120以两个一对的形式，沿道床板110的长度方向排布，一对开放型隔振器120分别位于两条钢轨300的下方，且从平面上看，每个开放型隔振器120均布置在相邻两个轨枕112及钢轨300之间，开放型隔振器120的上端从钢轨300的一侧露出。

如图7所示，一块道床板110上的多个开放型隔振器120可按实际需要采用不同的排布方式，图6中示出的三块道床板110依次为用于衔接桥上轨道段的第二过渡段板、第一过渡段板以及中间段板。

用于作为第二过渡段板时，道床板110上沿其长度方向布置有5对开放型隔振器120，且在用于衔接桥上轨道段的一端，加密布置3对开放型隔振器120，这3对两两之间的间距为595mm，另两对之间的间距为1190mm。

用于作为第一过渡段板时，道床板110上沿其长度方向间隔均匀地布置有4对开放型隔振器120，相邻两对之间的间距为1190mm。

用于作为中间段板时，道床板110上沿其长度方向间隔均匀地布置有3对开放型隔振器 120，相邻两对之间的间距为1785mm。

图8是本实施例中开放型隔振器的结构分解图。

如图8所示，开放型隔振器120包括外套筒121、橡胶弹簧122、弹簧支撑板123、调高垫片124、锁紧垫片125、防护盖板126以及多个连接件127。

图9是本实施例中外套筒的立体结构图。

如图8-9所示，外套筒121由金属(铸铁)材质制成，其整体为贯通式筒状结构，整体高度(即外套筒121的长度)与板体111的厚度一致。外套筒121沿其长度方向可分为位于上部的导向段1211和位于下部的支撑段1212。

导向段1211用于在安装时放入弹簧支撑板123、调高垫片124、锁紧垫片125，并在这些板片滑落时起到导向作用。导向段1211的截面形状为三角凸缘结构，形成有三个径向向筒内凸起、呈台阶状的筒内凸起部12111，三个筒内凸起部12111沿外套筒121的中心轴线均匀分布。

具体地，筒内凸起部12111沿外套筒121的长度方向延伸，一端延伸至外套筒121的上端，另一端位于外套筒121内部靠下的位置。支撑段1212呈圆形筒状，因此筒内凸起部12111 的另一端和支撑段1212形成支撑台阶12111a，用于为橡胶弹簧122提供支撑作用。此外，筒内凸起部12111的与外套筒121的中心轴线平行的一个面具有一定的弧度。

外套筒121的上端具有三个径向向外凸起的上端凸起部1213，上端凸起部1213上开设有防护盖板连接孔，用于承托及连接防护盖板126。外筒套121的下端具有一圈向外凸起的凸缘1214，形成裙边状结构。本实施例的外套筒121为预埋型外套筒，在浇铸制造板体111 时预埋在板体111中。凸缘1214能够增加外套筒121的附着力和承载力。同时，上端凸起部1213也形成挂耳结构，同样能够增加外套筒121的附着力和承载力。

橡胶弹簧122设置在外套筒121下方，利用自身橡胶材质的弹性变形作用吸收列车运行时从弯型板体110传递的振动能量，起到减振降噪的作用。如图8所示，橡胶弹簧122的上端及下端都呈圆形板体状，且上端及下端中都包裹有圆形的金属板，从而使得橡胶弹簧122 能够更为均匀地受力，橡胶弹簧122的中部径向向内收缩。橡胶弹簧122在不受力状态下的厚度(即其初始高度)为150mm-750mm。

此外，橡胶弹簧122具有多种刚度规格。在生产过程中，通过调节橡胶的成分及生产参数，即可调节橡胶弹簧122的刚度。

图10是本实施例中弹簧支撑板的立体结构图。

如图10所示，弹簧支撑板123用于为橡胶弹簧122的上端提供支撑，对整个道床系统起到支撑和载荷传递的作用。弹簧支撑板123为金属材质，其主体部分大致呈圆形板状，并具有三个支撑板凸起部1231，使得弹簧支撑板123的截面形状与外套筒121的导向段1211的截面相匹配，具体地，弹簧支撑板123的截面形状与导向段1211内壁的形状基本一致，且尺寸略小于导向段1211内壁的形状。弹簧支撑板123的主体部分的厚度为25mm-30mm，三个支撑板凸起部1231的厚度比主体部分更厚，因此在弹簧支撑板123的一侧形成用于包覆橡胶弹簧122的上端的结构。此外，弹簧支撑板123上开设有三个安装孔1232，其位置分别与三个支撑板凸起部1231相对应，用于安装连接件127，本实施例中，该连接件127 为螺栓及螺母。

图11是本实施例中调高垫片的立体结构图。

如图11所示，调高垫片124用于调节橡胶弹簧122的安装高度，从而使弯型板体110各处的表面高度都能够符合设计数据。调高垫片124也为金属材质，其外轮廓形状与弹簧支撑板123一致，具有三个调高片凸起部1241，因此不再重复说明。在调高垫片124的中部开设有大致呈圆形的第一让位孔1242，用于在安装隔振器时供相应的安装工具伸入。调高垫片124还具有三个径向延伸的第一安装槽1243，第一安装槽1243与中部的第一让位孔 1243连通，调高片凸起部1241在第一安装槽1243的延伸方向上。根据实际所需的高度，可采用一个或多个层叠的调高垫片124，调高垫片124的厚度为2mm-10mm。

图12是本实施例中锁紧垫片的立体结构图。

如图12所示，锁紧垫片125用于将弹簧支撑板123和调高垫片124锁紧在外套筒121内。锁紧垫片125也为金属材质，其外圈形状与弹簧支撑板123一致，具有三个锁紧片凸起部1251，因此不再重复说明。在锁紧垫片125的中部开设有大致呈圆形的第二让位孔1252，其形状与第一让位孔1242一致。锁紧垫片125还具有三个径向延伸的第二安装槽1253，第二安装槽1253与中部的第二让位孔1252连通，锁紧片凸起部1251与第二安装槽1253的延伸方向错开，第二安装槽1253的延长线位于两个锁紧片凸起部1251之间。锁紧垫片125 的厚度为10mm。

由于弹簧支撑板123、调高垫片124以及锁紧垫片125的形状均与外套筒121的导向段 1211的内壁相匹配，因此这些板片都可以从外套筒121的上端开口放入，并在导向段1211 的导向作用下保持放入时的角度向下滑动至支撑段1212，从而便于安装。

此外，如图8所示，由于弹簧支撑板123上的三个安装孔1232、调高垫片124上的三个第一安装槽1242以及锁紧垫片125上的三个第二安装槽1252的分布均一致，因此在安装时，这三个板片上的安装槽、安装孔能够形成沿竖直方向贯通的连接件安装孔，从而能够设置连接件127，将这三个板片紧固在一起。

防护盖板126用于在隔振器安装完成后覆盖住外套筒161的上端开口，避免灰尘、杂物进入而影响隔振器的隔振效果及使用寿命。如图9所示，防护盖板126的形状与外套筒121 的上端面形状一致，并在对应的位置开设有连接件安装孔，因此防护盖板126能够完全覆盖住外套筒121的上端面，并通过多个连接件固定在外套筒121的上端凸起部1213上。

图13是本实施例中开放型隔振器的剖视图，该图示出了开放型隔振器120安装完成的状态。

如图13所示，外套筒121预埋在板体111中，由于外套筒121的高度与板体111的厚度一致，外套筒121的上下端开口分别从板体111两侧露出。安装完成后，调高垫片124和弹簧支撑板123的三个凸起部分别与三个支撑台阶12111a相抵接，锁紧垫片125嵌合在导向段1211的底部，且弹簧支撑板123、调高垫片124和锁紧垫片125通过连接件127固定连接在一起，从而将这三个板片固定在外套筒121内部。橡胶弹簧122设置在外套筒121 下方，橡胶弹簧122的上端与弹簧支撑板123的主体部分相抵接，并被支撑板凸起部1231 包覆住，橡胶弹簧122的下端与基底200相抵接。

此外，橡胶弹簧122、弹簧支撑板123和调高垫片124的总厚度大于支撑台阶12111a到外套筒121下端的距离，这使得橡胶弹簧122的下端位于弯型板体110下方外侧，也即使得弯型板体110不直接与基底200接触，而是通过复数个橡胶弹簧122以点接触的方式载置在基底200上，形成浮置板的形式。

在进行轨道施工时，开放型隔振器120的安装流程具体包括如下步骤：

步骤S2-1，在基底200上设置预埋有多个外套筒121的板体111。

本实施例中，板体111为预制板，通过吊装方式放置到基底200上。

步骤S2-2，通过测试仪器测量每个外套筒121的相对高度参数，并根据测得的相对高度参数设置对应的调高垫片124的数量及规格。

步骤S2-3，通过顶升设备将板体111顶升至预定施工高度。

如图7所示，板体111的宽度方向的两侧下方还预埋有多个顶升盒116，顶升盒116为开口朝下的盒状金属件。顶升设备为液压千斤顶，包括液压泵、分流阀和多个千斤顶头。在施工时，多个千斤顶头分别嵌入板体111的多个顶升盒116中，在工控机的控制下，多个千斤顶头同时进行顶升，从而平稳地将板体111顶升起。顶升高度应使得预埋在板体111中的外套筒121的支撑台阶12111a与基底200之间的距离大于待放入的橡胶弹簧122、弹簧支撑板123以及若干个调高垫片153的总厚度，使得橡胶弹簧122放入后不受力，弹簧支撑板 123及调高垫片124可转动调节。也即，预定施工高度大于最终的板体浮置高度。

步骤S2-4，对每个外套筒121，依次将橡胶弹簧122、弹簧支撑板123和调高垫片124从外套筒121的上端开口放入，并通过调节工具将弹簧支撑板123和调高垫片124转动预定的角度，使其多个凸起部分别位于多个支撑台阶12111a的正下方。

本实施例中，支撑台阶12111a的数量为三个且沿外套筒121的中心轴线均匀分布，因此通过调节工具将放入的弹簧支撑板123和调高垫片124转动60度，此时弹簧支撑板123和调高垫片124的三个凸起部分别位于三个支撑台阶12111a的正下方。在板体111放下后，三个凸起部就分别与三个支撑台阶12111a相抵接，形成支撑结构。

图14是本实施例中调节工具的立体结构图。

如图14所示，调节工具600具有呈T字形的把手601以及连接在把手601另一端的调节头602，调节头602具有三个径向延伸出的调节端部6021，三个调节端部6021位置分布分别对应于弹簧支撑板123、调高垫片124以及锁紧垫片125的三个安装槽或安装孔。在调节端部6021上安装有沿竖直方向延伸的螺栓(图中未示出)。

因此，以弹簧支撑板123为例，施工人员可以握住把手601，将调节头602伸入外套筒 121内，并使三个调节端部6021上的螺栓分别嵌入弹簧支撑板123的三个安装孔1231中，随后水平转动把手601，就能够通过三个调节端部6021使弹簧支撑板123水平转动。

步骤S2-5，通过顶升设备将弯型板体110放下。

此时，各个橡胶弹簧122进入受力状态，弯型板体110浮置在基底200上，弯型板体110的所有载荷通过外套筒121的支撑台阶12111a传递给弹簧支撑板123和橡胶弹簧122。

步骤S2-6，对每个外套筒121，将锁紧垫片125从外套筒121上端开口放入，锁紧垫片 125沿导向段1211滑落至调高垫片124上，并通过螺栓将锁紧垫片125、调高垫片124和弹簧支撑板123紧固在一起，从而防止调高垫片124和弹簧支撑板123转动脱落。

步骤S2-7，对每个外套筒121，在外套筒121的上端面安装防护盖板126，完成所有开放型隔振器120的安装，形成上述的弯型道床100。

实施例作用与效果

根据本实施例提供的道床用减振系统、道床板110、道床100以及轨道系统10，由于板体111通过多个包含有橡胶弹簧124的开放型隔振器120载置在基底200上，形成浮置板的形式，因此能够实现更强的主动吸振效果。在道床100和基底200之间铺设减振垫，整个减振体系的刚度仍然较大，系统频率较高，因此减振效果有限。而采用多个开放型隔振器120 形成浮置板形式，即采用点支撑的方式，隔断轨道结构和基底结构之间的刚性联结，通过多个橡胶弹簧122来吸收列车驶过时的冲击能量，因此能够实现更强的吸振、减振效果。

特别地，外套筒121预埋在弯型板体110中，橡胶弹簧122设置在外套筒121下方，因此，本实施例的隔振器为开放型隔振器，橡胶弹簧122从弯型板体110下方露出，不仅便于安装，在安装完成后也可以从弯型板体110和基底200之间的间隙方便地对橡胶弹簧122 进行检查，有利于后续维护。

进一步，由于弹簧支撑板123、调高垫片124和锁紧垫片125的外轮廓形状均与外套筒 121的导向段1211相匹配，因此在安装时，只需依次将橡胶弹簧122、弹簧支撑板123、调高垫片124和锁紧垫片125从外套筒121的上端开口放入，并将弹簧支撑板123和调高垫片124转动预定的角度，使其与外套筒121内的筒内凸起部12111形成支撑结构，再通过连接件固定即可完成隔振器的安装，因此，施工方便，施工时间更短，工人的劳动强度更低。由于采用了可拆卸结构，而非焊接等方式来实现支撑结构，后续维护时也可方便地拆装该开放型隔振器120，更换橡胶弹簧122。

<实施例三>

本实施例提供一种道床用减振系统、道床板、道床以及轨道系统，与实施例二相比，区别之处在于，本实施例的道床减振器为规制型隔振器，其结构与实施例二的开放型隔振器不同。

图15是本实施例中规制型隔振器的结构分解图。

如图15所示，规制型隔振器130包括外套筒131、弹性元件132、调高垫片133、锁紧垫片134、多个连接件135、限位柱136以及防护盖板137。

图16是本实实施例中外套筒的立体结构图。

如图16所示，外套筒131的结构与实施例二的外套筒121的结构相似，区别之处在于，在外套筒131的内壁形成有两圈台阶状的结构，位于上方的一圈为顶升台阶13111a，位于下方的一圈为支撑台阶13121a，且支撑台阶13121a的一端没外套筒131的长度方向向下延伸，形成横向限位结构。在其中一个支撑台阶13121a处设置有弹簧限位凸起13121b，在安装完成后，弹簧限位凸起13121b与弹性元件132的上端面相抵接，用于限制弹性元件132 的圆周运动。

图17是本实施例中弹性元件的剖视图。

如图17所示，弹性元件132包括规制用上壳体1321、规制用下壳体1322以及橡胶弹簧1323。

规制用上壳体1321由金属材料制成，呈非圆形盖状，具有三个向外凸起的支撑部13211。规制用上壳体1321的上端面具有圆形的让位槽13212，用于在安装时为对应的工具提供空间；内表面具有圆形的嵌入凹槽13213，嵌入凹槽13213的形状及尺寸与橡胶弹簧1323的上端相匹配。此外，规制用上壳体1321的内径略大于规制用下壳体1322的外径。

规制用下壳体1322也由金属材质制成且呈圆形盖状。规制用下壳体1322的内径与橡胶弹簧1323的下端相匹配。规制用下壳体1322的外周缘具有两圈环状的橡胶圈凹槽13221，用于嵌合安装限位橡胶圈1324。规制用下壳体1322的底面中部具有圆形的限位柱安装槽 13222，用于设置限位柱136，限位柱136同时也嵌入基底200中，从而限制弹性元件132相对于基底200的水平位移。

橡胶弹簧1323的结构与实施例二中一致。

装配成弹性元件132时，规制用下壳体1322开口向上，规制用上壳体1321的开口向下包覆在规制用下壳体1322上，形成包覆结构。限位橡胶圈1324嵌合在规制用下壳体1322的橡胶圈凹槽13221中，且限位橡胶圈1324从橡胶圈凹槽13221向外凸出，限位橡胶圈1324凸出的部分与规制用上壳体1321的内表面相抵接，从而对上下壳体形成水平方向的限位。橡胶弹簧1323的上端嵌合在规制用上壳体1321的嵌入凹槽13211中，且通过粘结方式固定；橡胶弹簧1323的下端嵌合在规制用下壳体1322中，且同样通过粘结方式固定，从而形成整体具有弹性缓冲作用的弹性元件132。

调高垫片133、锁紧垫片134、防护盖板137的结构均与实施例二中一致，不再赘述。

图18是本实施例中限位柱的立体结构图。

如图18所示，限位柱136为轴销状金属零件，具有上部圆柱端1361以及下部圆柱端1362。在安装时，上部圆柱端1361插入规制用下壳体1322的限位柱安装槽13222中，下部圆柱端1362被打入基底200固定。上部圆柱端1361的直径大于下部圆柱端1362，因此在限位柱136的中间靠上部分形成台阶结构，用于在打入基底200时限制限位柱136的打入深度。

本实施例的规制型隔振器130的安装流程与实施例二的安装流程基本一致，区别之处在于，在步骤S2-1中还在基底200上预定位置处预先打入限位柱136；规制型隔振器130不包括弹簧支撑板，规制用上壳体1321即起到弹簧支撑板的作用，因此在步骤S2-4中，依次从外套筒131的上端开口放入弹性元件132和对应的调高垫片133，并将弹性元件132和调高垫片133转动60度。其他流程与实施例二中相同。

本实施例中，其他结构及其工作原理与实施例二中相同，不再重复说明。

实施例作用与效果

根据本实施例提供的道床用减振系统、道床板110、道床100以及轨道系统10，采用复数个规制型隔振器130形成浮置板形式，因此能够实现与实施例二同样的减振降噪效果。

进一步，橡胶弹簧一般具有垂向、横向、纵向、扭转等多个方向的自由度，本实施例的规制型隔振器130中，橡胶弹簧1323设置在规制用上壳体1321和规制用下壳体1322嵌合形成的包覆结构内部，通过包覆结构对橡胶弹簧1323的横向及纵向自由度进行了合理约束，相当于强化了橡胶弹簧1323的横向刚度，因此使得橡胶弹簧1323能起到稳定、理想的减振效果，且能够延长橡胶弹簧1323的使用寿命。

此外，包含有橡胶弹簧1323的弹性元件132可预先装配，在进行轨道施工时仅需作为一个整体进行安装，因此便于安装、维护，能够提高轨道施工的整体效率。

<实施例四>

本实施例提供一种道床用减振系统、道床板、道床以及轨道系统，与实施例二相比，区别之处在于，本实施例的道床减振器为掩埋型隔振器，其结构与实施例二的开放型隔振器不同，道床板板体的结构也与实施例二中不同。

图19是本实施例中轨道系统的剖视图。

图20是本实施例中掩埋型隔振器的结构分解图。

如图19-20所示，本实施例的板体111下方预埋有多个掩埋型隔振器140的安装座141，从板体111上方无法看到掩埋型隔振器140的结构。

掩埋型隔振器140包括安装座141、弹性元件142、调高垫片143以及限位柱144。

安装座141为金属材质的预埋件，在浇筑混凝土的弯型板体110时预先设置在其钢筋框架中相应的位置。安装座141呈圆形盖状，其壳体厚度为8mm～12mm。安装座141的上端具有一圈凸缘，用于增加预埋安装座141的附着力和承载力。

弹性元件142整体大致呈圆柱状，其直径小于安装座141的内径。

图21是本实施例中弹性元件的剖视图。

如图21所示，弹性元件142包括弹簧支撑上壳体1421、弹簧支撑下壳体1422、橡胶弹簧1423以及多个限位橡胶圈1424。

弹簧支撑上壳体1421由金属材料制成，呈圆形盖状，其顶部内表面具有圆形的嵌入凹槽14211，嵌入凹槽14211的形状及尺寸与橡胶弹簧1423的上端相匹配。

弹簧支撑下壳体1422也由金属材料制成且呈圆形盖状，且其直径小于弹簧支撑上壳体 1421的直径，因此两者可以嵌合在一起，弹簧支撑上壳体1421包覆在弹簧支撑下壳体1422 外，形成包覆结构。弹簧支撑下壳体1422的内径与橡胶弹簧1423相匹配。此外，弹簧支撑下壳体1422的外周缘具有两圈环状的橡胶圈安装槽14221，用于嵌合安装限位橡胶圈1424；弹簧支撑下壳体1422的底面中部具有圆形的限位柱安装槽14222，用于安装限位柱144。

橡胶弹簧1423的结构与实施例一中相同。橡胶弹簧1423设置在弹簧支撑上壳体1421 和弹簧支撑下壳体1422嵌合形成的包覆结构内部。橡胶弹簧1423的上端嵌合在嵌入凹槽 14211中，且通过粘结方式固定；橡胶弹簧1423的下端嵌合在弹簧支撑下壳体1422中，且同样通过粘结方式固定。

两个限位橡胶圈1424分别嵌合在弹簧支撑下壳体1422的两圈橡胶圈安装槽14221中，且限位橡胶圈1424从橡胶圈安装槽14221向外凸出，限位橡胶圈1424凸出的部分与弹簧支撑上壳体1421的内表面相抵接，从而对上下壳体形成横向限位。

调高垫片143用于调节弹性元件142的安装高度，从而调节道床板110上表面各处的高度。调高垫片143为圆形片状的金属件，其直径与弹性元件142的直径基本一致。调高垫片 143的中部开设有圆形的让位孔，用于在安装时供限位柱144穿过。调高垫片143具有多种规则，分别具有不同的厚度，其厚度为2mm～25mm。根据实际需要，各个隔振器可设置一片或多片调高垫片143。

限位柱144的结构与实施例三中相同。

图22是本实施例中掩埋型隔振器的剖视图，该图示出了掩埋型隔振器140安装完成的状态。

如图22所示，安装完成后，安装座141埋置在弯型板体110下部，形成向下开口的圆形安装槽，弹性元件142上端(即弹簧支撑上壳体1421)安装在安装座141中，下端(即弹簧支撑下壳体1422)放置在基底200上，且通过限位柱144形成横向限位。

在进行轨道施工时，掩埋型隔振器140的安装流程具体包括如下步骤：

步骤S3-1，在基底200上预定的隔振器位置打入限位柱144。

步骤S3-2，在基底200上预定的隔振器位置依次放置对应的调高垫片143和弹性元件 142。

步骤S3-3，通过吊装设备将预制的弯型板体110放置到基底200上，并使弯型板体110 下方预埋的各个安装座141分别对准各个弹性元件142。

对准并放下后，各个弹性元件142的上端就嵌入对应的安装座141中，弯型板体110进行入弹簧支撑状态。

步骤S3-4a，根据步骤S3-4的检测结果判断是否有松动现象，当判断为是时进入步骤 S3-5，当判断为否时进入结束状态。

步骤S3-5，通过吊装设备再将弯型板体110抬升起，并根据受力检测结果更换未受力的弹性元件142下的调高垫片143，然后返回步骤S3-4。

所有弹性元件142应全部受力，如发现部分弹性元件142有松动、未受力的情况，就将再次将弯型板体110抬升起，根据受力检测结果重新计算所需的调高垫片143的厚度及数量，并对应更换调高垫片143，再返回步骤S3-4重新进行受力检测，重复这一过程直至所有弹性元件142全部受力，从而保障轨道减振效果及运行安全。

本实施例中，其他结构及工作原理与实施例二中相同，不再重复说明。

实施例作用与效果

根据本实施例提供的道床用减振系统、道床板110、道床100以及轨道系统10，采用多个掩埋型隔振器140形成浮置板形式，因此能够实现与实施例二同样的减振降噪及轨道纠偏效果。

进一步，本实施例的掩埋型隔振器140仅包括预埋安装座141、弹性元件142、调高垫片143和限位柱144，因此结构精简，安装方便，可大大减少轨道施工时间。弹性元件142中，橡胶弹簧1423设置在弹簧支撑上壳体1421、弹簧支撑下壳体1422嵌合形成的包覆结构内部，因此通过包覆结构对橡胶弹簧1423的横向、纵向形变进行了合理约束，且避免了外部杂物、灰尘等对橡胶弹簧1423的影响，因此有利于使橡胶弹簧1423保持理想的刚度，保障其减振效果，提高其使用寿命。

此外，掩埋型隔振器140设置在板体111下方，从板体111上方无法看见隔振器结构，因此本实施例的道床板110还具有外观美观、整体性好的优点。同时，也是由于掩埋型隔振器140仅设置在板体111下方，因此掩埋型隔振器140可以设置在钢轨300的正下方，实现更好的减振效果。

<实施例五>

本实施例提供一种道床用减振系统、道床板、道床以及轨道系统，与实施例二相比，区别之处在于，本实施例的道床减振器为叠加型隔振器，其结构与实施例二的开放型隔振器不同。

图23是本实施例中叠加型隔振器的结构分解图。

如图23所示，叠加型隔振器150包括外套筒151、锁紧垫片152、调高垫片153以及弹性元件154。

外套筒151由金属材料制成，整体为贯通式圆形筒状结构，整体高度(即外套筒151的长度)与弯型板体110的厚度一致，因此其两端开口分别从弯型板体110两面露出。外套筒151的内壁具有两组筒内凸起部1511，每一组包含有三个，一组的三个分布在筒内相同的高度，且沿外套筒151的中心轴线均匀分布。且两组的筒内凸起部1511分别沿竖直方向对齐。也即，在外套筒151的内壁，形成有两圈台阶状结构，其中，位于上方的为顶升台阶1512，位于下方的为支撑台阶1513。

此外，外套筒151为预埋式外套筒，在浇铸混凝土板体111时预埋在板体111中，为此，在外套筒151外部还设置有两对固定销1514，两对固定销1514设置在外套筒151上不同高度处，且延伸方向相互垂直，即呈十字交叉布置，用于在钢筋混凝土板中的绑扎固定；外套筒151下端具有一圈向外凸起的凸缘1515，形成裙边结构，用于增加预埋式外套筒的附着力和承载力。

锁紧垫片152、调高垫片153的结构与实施例二中相同。

图24是本实施例中弹性元件的结构分解图。

图25是本实施例中弹性元件的剖视图。

如图24-25所示，弹性元件154包括支撑筒1541、支撑底座1542、两个竖直叠加的橡胶弹簧1543、弹簧连接组件1544以及弹簧限位组件1545。支撑筒1541和支撑底座1542 分别从上下为叠加的橡胶弹簧1543提供支撑，弹簧连接组件1544用于将两个橡胶弹簧1543 连接成一个整体，弹簧限位组件1545用于将两个橡胶弹簧153形成的整体的两端分别固定在支撑筒1541内以及支撑底座1542内。

图26是本实施例中支撑筒的立体结构图；

图27是本实施例中支撑筒的剖视图。

如图26-27所示，支撑筒1541由金属材质制成，用于为叠加的橡胶弹簧153的上端提供支撑。支撑筒1541为半封闭结构，包括板状顶部15411、第一筒状部15412、内部支撑板15413以及第二筒状部15414。

板状顶部15411的外轮廓形状与调高垫片153一致，其厚度比调高垫片153更厚。板状顶部15411的中部开设有圆形的顶部让位槽15411a，用于在安装时为安装工具让位，在顶部让位槽15411a周围分布有三个顶部安装孔15411b，其位置分布对应于调高垫片153的三个第一安装槽1523的端部，同样用于在安装时供安装工具伸入。

同样地，在安装时，支撑筒1541顶部的三个安装孔、锁紧垫片152、调高垫片153的安装槽能够形成沿竖直方向贯通的三个连接件安装孔。

第一筒状部15412和第二筒状部15414均呈圆形筒状且直径一致，区别之处在于，第一筒状部15412长度固定，第二筒状部15414的长度则可根据橡胶弹簧1543的尺寸及数量调节，第二筒状部15414的长度应使得橡胶弹簧1543均不受力时(多个橡胶弹簧1543的整体高度最大时)，第二筒状部15414和支撑底座1542仍嵌合。此外，在第二筒状部15414的上方开设有多个插销孔15414a，用于设置弹簧限位组件1545中的相应部件。本实施例中，插销孔15414a为四个，沿第二筒状部15414的圆周均匀分布。

内部支撑板15413为圆形金属板，焊接在第一筒状部15412和第二筒状部15414之间，直径与第一筒状部15412和第二筒状部15414一致。内部支撑板15413和第二筒状部15414 形成向下的圆形开口，用于安装橡胶弹簧1543。

图28是本实施例中支撑底座的立体结构图。

如图28所示，支撑底座1542用于对叠加的橡胶弹簧153的下端进行支撑及限位。支撑底座1542也由金属材质制成，呈圆形盖状，且其外径小于第二筒状部15414的内径，因此能够可滑动嵌合在第二筒状部15414内。

支撑底座1542的内壁上具有一圈限位件安装槽15421以及一个方形让位槽15422，限位件安装槽15421用于安装弹簧限位组件1545中的相应部件，方形让位槽15422用于为弹簧限位组件1545中的相应结构进行让位。

两个橡胶弹簧1543的结构与实施例一中相同。两个橡胶弹簧1543竖直叠加，且通过弹簧连接组件1544连接成一个整体。两个橡胶弹簧1543形成的整体设置在支撑筒1541和支撑底座1542嵌合形成的包覆结构内部。

图29是本实施例中弹簧连接件的立体结构图。

图30是本实施例中弹簧连接件的剖视图。

图31是图24中框A内部分的放大图。

如图24、29-31所示，弹簧连接组件1544包括弹簧连接件15441、多个连接件固定片15442以及多个固定件15443。

弹簧连接件15441为金属材质的一体成型件，具有呈环状的周缘部54411以及形成在周缘部54411圈内的圆形盘体54412，周缘部54411的两侧分别从盘体54412的两面垂直延伸出，且周缘部54411的内径与橡胶弹簧1543的直径相匹配。弹簧连接件15441的截面呈H形。因此在盘体54412的两面，周缘部54411及盘体54412形成用于嵌入橡胶弹簧1543的端部的一对圆形的嵌合槽54413。一对嵌合槽54413相背地设置，开口分别朝向两侧。

周缘部54411上具有四个方形的固定片安装槽54411a，固定片安装槽54411a底具有固定件安装孔54411b，用于嵌合安装连接件固定片15442并设置固定件15443。四个固定片安装槽54411a沿圆周均匀分布。此外，在盘体54412中部具有圆形的定位柱安装孔54412a，用于安装定位柱。

连接件固定片15442为“匚”形的金属件，中部开设有贯通的连接件安装孔，连接件固定片15442嵌合安装在固定片安装槽54411a中，并通过固定件15443固定，本实施例中，固定件15443为螺钉。连接件固定片15442的两个端部分别朝向两个嵌合槽54413延伸出，形成钩状结构。

如图25所示，上方的橡胶弹簧1543的下端嵌合在弹簧连接件15441上方的圆形嵌合槽 54413中，下方的橡胶弹簧1543的上端嵌合在弹簧连接件15441下方的圆形嵌合槽54413 中，并通过四个连接件固定片15442和四个固定件15443实现固定。连接件固定片15442 和弹簧连接件15441形成钩状结构，扣住橡胶弹簧1543的端部，从而将两个叠加的橡胶弹簧1543连接成一体的弹性结构。

连接成一体后，叠加的两个橡胶弹簧1543的两端还通过弹簧限位组件1545进行固定。

如图24所示，弹簧限位组件1545包括一对顶部限位件15451、底部限位件15452、多个限位销15453以及多个定位柱15454。定位柱15454的数量根据橡胶弹簧1543的数量设置，本实施例中为两个。

图32是本实施例中顶部限位件的剖视图。

如图24、32所示，顶部限位件15451用于将最上方的橡胶弹簧1543的上端固定在支撑筒1541内。顶部限位件15451为弧形的金属件，其截面呈L形，因此安装后不仅能横向卡住橡胶弹簧1543的上端，还能够扣住橡胶弹簧1543的上端。

多个限位销15453分别穿过第二筒状部15414上的多个插销孔15414a，将一对顶部限位件15451从多个方向朝向橡胶弹簧1543的上端压紧，从而使其牢固地扣合橡胶弹簧1543 的上端。

底部限位件15452为卡簧，嵌合在支撑底座1542的限位件安装槽15421中，且从该槽中向外凸出，用于将最下方的橡胶弹簧1543的下端卡合在支撑底座1542内。

此外，如图25所示，设置弹簧连接组件1544后，两个橡胶弹簧1543的连接位置处的直径与支撑筒1511的内径大致相同，因此在弹性减振过程中，所有橡胶弹簧1543的两个端部均受到良好限位，使得多个橡胶弹簧1543形成的整体弹性结构在伸缩过程中保持稳定。

如图25所示，定位柱15454由两个圆柱段组成，其中一个圆柱段的直径更大，因此在定位柱15454中部形成一圈台阶状结构。在安装时，定位柱15454直径较小的圆柱段嵌入内部支撑板15413的定位柱安装槽15413a中，直径较大的圆柱段嵌入橡胶弹簧1543上端的定位柱嵌槽15431中，从而对橡胶弹簧1543进行横向限位，中部台阶结构的设置使其不易脱出。

此外，弹性元件154可预先装配成一个整体，在轨道施工时，仅需要作为一个整体进行安装。

本实施例中，弹性元件154包括两个竖直叠加的橡胶弹簧1543，实际上弹性元件154 也可以包括更多个竖直叠加的橡胶弹簧1543，相邻两个橡胶弹簧1543之间均通过上述的弹簧连接组件1544进行连接即可。

安装叠加型隔振器150的流程与实施例三的安装流程基本相同，因此不再重复说明。

本实施例中，其他结构及工作原理与实施例二中相同，不再重复说明。

实施例作用与效果

根据本实施例提供的道床用减振系统、道床板110、道床100以及轨道系统10，采用多个叠加型隔振器150形成浮置板形式，因此能够实现与实施例二同样的减振降噪效果。

进一步，叠加型隔振器150的弹性元件154包含有多个竖直叠加的橡胶弹簧1543，通过弹簧连接组件1544连接成一个整体，且最上方的橡胶弹簧1543和最下方的橡胶弹簧1543 通过弹簧限位组件1545分别固定在支撑筒1541内和支撑底座1542内，形成整体的弹性元件154。弹性元件154可预先装配，在轨道施工时仅需作为一个整体进行安装，因此便于安装维护，能大大减少轨道施工的时间。

由于该弹性元件154包含有多个竖直叠加的橡胶弹簧1543，因此其刚度可调节范围大，叠加型隔振器150的整体高度可调节范围大。在包含两个叠加的橡胶弹簧1543的情况下，其整体刚度为单个橡胶弹簧1543的1/2；在包含三个叠加的橡胶弹簧1543，其整体刚度为单个橡胶弹簧1543的1/3，以此类推。而即使调节材料配方及制造工艺，单个橡胶弹簧1543 的刚度也难以达到这样的数值范围，因此，本实施例的弹性元件154相较于单个橡胶弹簧 1543，其刚度范围大大增加，可良好适用于多种工况。

<实施例六>

本实施例提供一种道床用减振系统、道床板、道床以及轨道系统，与实施例二相比，区别之处在于，本实施例的道床减振器为钢弹簧隔振器，其结构与实施例二的开放型隔振器不同。

图33是本实施例中钢弹簧隔振器的剖视图。

如图33所示，钢弹簧隔振器160包括外套筒161、锁紧垫片162、调高垫片163、弹性元件164、防护盖板165以及断簧指示器166。

外套筒161、锁紧垫片162、调高垫片163的结构均与实施例五中相同。

如图33所示，弹性元件164包括支撑筒1641、支撑底座1642、一对弹簧端部限位件1643、第一钢弹簧1644以及第二钢弹簧1645。

其中，支撑筒1641、支撑底座1642的结构与实施例四中相同。支撑筒1641、支撑底座 1642也即用于容置钢弹簧的弹簧壳体。

一对弹簧端部限位件1643分别设置在支撑筒1641的内顶面中部以及支撑底座1642的内底面中部。弹簧端部限位件1643的截面大致呈T形，其具有第一圆柱段16431和第二圆柱段16432，且第二圆柱段16432的直径小于第一圆柱段16431，从第一圆柱段16431的端面中部延伸出。因此，第二钢弹簧1645环形的一端能够套装在第二圆柱段16432上，并与第一圆柱段16431相抵接，从而对第二钢弹簧1645的两端进行限位。此外，第一圆柱段16431的另一侧形成有圆柱状凸起，上方的弹簧端部限位件1643的圆柱状凸起嵌合固定在支撑筒1641内顶面的限位件嵌槽中，下方的弹簧端部限位件1643的圆柱状凸起嵌合固定在支撑底座1642的内底面的圆形安装孔中。

第一钢弹簧1644和第二钢弹簧1645均设置在支撑筒1641和支撑底座1642嵌合形成的包覆空间内部。其中，第一钢弹簧1644的整体直径大于第二钢弹簧1645，第一钢弹簧1644 的整体直径略小于支撑底座1642的内径，其两端分别嵌合在支撑筒1641内以及撑底座1642 内。第二钢弹簧1645套装在第一钢弹簧1644内。

第一钢弹簧1644和第二钢弹簧1645均由钢条绕制成，其中，第一钢弹簧1644的钢条的直径大于第二钢弹簧1645的钢条，第二钢弹簧1645的钢条绕制圈数更多。

防护盖板165为金属板状件，其外轮廓形状与外套筒161的上端面的形状相匹配，用于在隔振器安装完后封住外套筒161的上端开口，避免灰尘、杂物等从上端开口进入。防护盖板165中部开设有圆形的让位孔。

限位柱167的结构与实施例三中相同。

图34是本实施例中断簧指示器的立体结构图。

图35是本实施例中断簧指示器的结构分解图。

如图34-35所示，断簧指示器166包括指示器固定板1661、指示杆安装座1662、磁铁件1663、紧固螺母1664、断簧指示杆1665以及反光指示贴1666。

指示器固定板1661为金属材质的三角形板状件，在靠近三角形的三个端部的位置分别设置有三个固定板安装孔16611，三个固定板安装孔16611的分布与弹性元件164、调高垫片163的三个安装孔、安装槽的分布相一致，因此，指示器固定板1661设置在锁紧垫片162的上方，同样可以通过螺栓和螺母和锁紧垫片162、调高垫片163以及弹性元件164紧固在一起。

指示杆安装座1662的材质与指示器固定板1661一致，其整体呈圆柱状，中部具有指示杆安装孔16621，指示杆安装孔16621具有内螺纹。

磁铁件1663为能够与指示器固定板1661的金属材质相吸附的强力磁铁，呈圆柱状，将指示杆安装座1662吸附固定在指示器固定板1661上。

断簧指示杆1665为圆柱形的金属杆，其一端具有外螺纹(图中未示出)，这一端旋紧在指示杆安装座1662的指示杆安装孔16621中，并通过紧固螺母1664锁紧；另一端贴有反光指示贴1666，这一端也即整个断簧指示器166的指示端。此外，本实施例中，防护盖板165的中部具有圆形的让位孔，用于供断簧指示杆1665的贴有反光指示贴1666的一端穿过。断簧指示杆1665的长度略大于指示杆安装孔16621的底面到防护盖板165顶面的距离，安装完成后，贴有反光指示贴1666的一端从防护盖板165上方露出。

图33示出的是两个钢弹簧均在正常状态时，隔振器的整体状态图，此时反光指示贴1666 从防护盖板165上方露出，维护工人能够观察到反光指示贴1666，获知钢弹簧的状态。

而在两个钢弹簧存在断簧情况(其中一个或两者都发生断裂)时，弹性元件164的整体高度将会缩小，带动载置在其上的断簧指示器166下降，此时断簧指示杆1665的贴有反光指示贴1666的一端低于防护盖板165的上表面，维护工人无法观察到反光指示贴1666，就能获知钢弹簧存在断簧情况并进行检修。

此外，断簧指示器166可预先进行装配，安装成图34所示出的状态，在进行隔振器安装时作为一个整体进行装配。

本实施例中，其他结构及工作原理与实施例三中相同，不再重复说明。

本实施例的钢弹簧隔振器160的安装流程与实施例二的安装流程基本一致，区别之处在于，由于还要安装断簧指示器166，因此在步骤S2-6中，放入锁紧垫片162后，先不安装连接件；在步骤S2-6和步骤S2-7之间还包括：步骤S2-6a，放入断簧指示器166并转动，使其与锁紧垫片、调高垫片等形成多个贯通的连接件安装孔；以及步骤S2-6b，通过连接件将断簧指示器166、锁紧垫片162、调高垫片163和弹性元件164连接在一起。此外，在步骤S2-7中，在设置在防护盖板165时，使断簧指示杆1665的贴有反光指示贴1666的一端穿过防护盖板165中部的让位孔。

其他安装流程与实施例三中相同，因此也不再重复说明。

实施例作用与效果

根据本实施例提供的道床用减振系统、道床板110、道床100以及轨道系统10，采用多个钢弹簧隔振器160形成浮置板形式，因此能够实现与实施例二同样的减振降噪效果。

进一步，弹性元件164包括设置在弹簧壳体内的两个直径不同、呈嵌套结构的钢弹簧，因此在其中一个断裂失效时，另一个钢弹簧仍可起到一定支撑作用，提供一定的系统冗余，提高了轨道的安全性；这样的设置也增加了灵活性，例如可将其中一个钢弹簧作为具有固定刚度的标准件，另一个钢弹簧则根据实际需要进行调节，从而能够更方便快捷地调节弹性元件164整体的刚度。

此外，钢弹簧隔振器160还包括设置在弹性元件164上方的断簧指示器166，其通过一端贴有反光指示贴1666的断簧指示杆1665来指示两个钢弹簧的状态。在正常状态时从外部可观察到反光指示贴1666；在两个弹簧的其中之一或两者都发生断裂失效的情况下，弹性元件164的整体高度缩小，带动其上的断簧指示杆1665下降，此时从外部就无法观察到反光指示贴1666，从而能够直观地指示两个钢弹簧的状态，便于维护工人观察并及时进行检修更换。此外，现有的断簧指示器有指针式、电子触发式等，其结构复杂程度以及成本均高于本实施例的方案，本实施例的断簧指示器166简单有效且成本低，由于轨道整体应用的隔振器数量大，因此采用本实施例的断簧指示器166在保证检测效果的同时能够节省大量的成本。

进一步，断簧指示杆1665安装在指示杆安装座1662上，指示杆安装座1662通过磁铁件1663吸附固定在指示器固定板1661上，由于在安装时，钢弹簧隔振器160横向位置有一定的安装误差，如直接在指示器固定板1661上设置安装孔，断簧指示杆1665的位置与顶部防护盖板165的让位孔难以完全对准。而采用磁铁件1663，就可以通过移动磁铁件1663、调节其吸附位置可方便地调节断簧指示杆1665的安装位置，保证反光指示贴1666适当地露出，便于施工。

上述实施例仅用于举例说明本实用新型的具体实施方式，而本实用新型不限于上述实施例的描述范围。

在上述实施例中，根据道床板110的分块尺寸，每块道床板110上设置有1个道床谐振器180、1块道床减振垫190或3～5个隔振器，在替代方案中，根据道床板的分块尺寸，也可以设置不同数量的道床谐振器180、道床减振垫190或隔振器。

Claims (10)

1.一种道床用减振系统，设置在道床板的板体上，其特征在于，包括：

至少一个道床减振器，包含有用于吸振的弹性元件；以及

至少一个道床谐振器，每个所述谐振器包括：

至少一块谐振板，设置在所述板体的上表面；以及

减振层，设置在所述谐振板和所述板体之间。

2.根据权利要求1所述的道床用减振系统，其特征在于：

其中，所述道床减振器为开放型隔振器，数量为复数个，

所述弹性元件为橡胶弹簧，

所述开放型隔振器还包括：

外套筒，预埋在所述板体中，所述橡胶弹簧设置在所述外套筒下方；

弹簧支撑板，设置在所述橡胶弹簧上方；

调高垫片，设置在所述弹簧支撑板上方；以及

锁紧垫片，设置在所述调高垫片上方，且嵌合在所述外套筒内，并通过连接件与所述调高垫片、所述弹簧支撑板连接在一起。

3.根据权利要求1所述的道床用减振系统，其特征在于：

其中，所述道床减振器为规制型隔振器，数量为复数个，

所述弹性元件包括规制用上壳体、规制用下壳体以及设置在所述规制用上壳体和所述规制用下壳体嵌合形成的包覆结构内部的橡胶弹簧，

所述规制型隔振器还包括：

外套筒，预埋在所述板体中，所述弹性元件设置在所述外套筒下方；

调高垫片，设置在所述弹性元件上方；以及

锁紧垫片，设置在所述调高垫片上方，且嵌合在所述外套筒内，并通过连接件与所述调高垫片、所述弹性元件连接在一起。

4.根据权利要求1所述的道床用减振系统，其特征在于：

其中，所述道床减振器为掩埋型隔振器，数量为复数个，

所述弹性元件包括弹簧支撑上壳体、弹簧支撑下壳体以及设置在所述弹簧支撑上壳体和所述弹簧支撑下壳体嵌合形成的包覆结构内部的橡胶弹簧，

所述掩埋型隔振器还包括：

安装座，预埋在所述板体下方，所述弹性元件的上端嵌入所述安装座；

调高垫片，设置在所述弹性元件和基底之间；以及

限位柱，一端嵌入所述弹簧支撑下壳体底部的限位柱安装槽，另一端打入所述基底固定。

5.根据权利要求1所述的道床用减振系统，其特征在于：

其中，所述道床减振器为叠加型隔振器，数量为复数个，

所述弹性元件包括支撑筒、支撑底座、设置在所述支撑筒和所述支撑底座嵌合形成的包覆结构内部的至少两个橡胶弹簧以及若干个弹簧连接组件，

多个所述橡胶弹簧竖直叠加，所述弹簧连接组件设置在相邻两个所述橡胶弹簧之间，将多个所述橡胶弹簧连接成一体，

所述叠加型隔振器还包括：

外套筒，预埋在所述板体中，所述弹性元件设置在所述外套筒下方；

调高垫片，设置在所述弹性元件上方；以及

锁紧垫片，设置在所述调高垫片上方，且嵌合在所述外套筒内，并通过连接件与所述调高垫片、所述弹性元件连接在一起。

6.根据权利要求1所述的道床用减振系统，其特征在于：

其中，所述道床减振器为钢弹簧隔振器，数量为复数个，

所述弹性元件包括支撑筒、支撑底座以及设置在所述支撑筒和所述支撑底座嵌合形成的包覆结构内部的第一钢弹簧、第二钢弹簧，

所述钢弹簧隔振器还包括：

外套筒，预埋在所述板体中，所述弹性元件设置在所述外套筒下方；

调高垫片，设置在所述弹性元件上方；以及

锁紧垫片，设置在所述调高垫片上方，且嵌合在所述外套筒内，并通过连接件与所述调高垫片、所述弹性元件连接在一起。

7.根据权利要求1所述的道床用减振系统，其特征在于：

其中，所述道床减振器为橡胶材质的道床减振垫，设置在所述道床板和基底之间，

所述道床减振垫包括：

垫板主体；以及

多个减振凸台，分布在所述垫板主体的一个表面上，且与所述垫板主体一体形成，

其中，所述减振凸台呈圆锥状、圆柱状或棱条状。

8.一种道床板，其特征在于，包括：

板体；以及

道床用减振系统，设置在所述板体上，

其中，所述道床用减振系统为权利要求1-7中任意一项所述的道床用减振系统。

9.一种道床，其特征在于，包括：

多块道床板，依次首尾相接地设置在基底上，

其中，所述道床板为权利要求8所述的道床板。

10.一种轨道系统，其特征在于，包括：

基底；

道床，设置在所述基底上；以及

钢轨，载置在所述道床上，

其中，所述道床为权利要求9所述的道床。

Images