CN218180751U - 工程检测用钢结构高精度检测系统 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及钢结构检测技术领域，具体公开了工程检测用钢结构高精度检测系统；包括相互铰接的多个环节单元；环节单元包括平板、支撑板、条板、底座以及驱动机构；平板底端前后两侧设置有支撑柱，支撑板、条板固定连接在平板前后两侧的支撑柱上，相邻支撑板、条板之间相互铰接；支撑板、条板上设置有导轨，底座前后两端设置有滑块，滑块滑动连接在导轨内；驱动机构设置在底座上方，底座底端固定连接有超声波探头；支撑板、条板底端固定连接有支撑架；本实用新型解决了人工手动操作管道探伤设备检测管道，检测速度慢的问题。
Description
技术领域
本申请涉及钢结构检测技术领域，具体公开了工程检测用钢结构高精度检测系统。
背景技术
工业建筑中大量使用运输管道输送物料，并且也常使用圆柱等钢结构用作支撑；工业运输管道以及圆柱等钢结构长度设计长度较长，需要进行焊接以延长管道或圆柱；焊接质量影响因素多，管道或圆柱焊接完成后需要进行探伤检测，现有超声波管道现场探伤设备需要人工手动操作，检测速度较慢。
发明人有鉴于此，提供了工程检测用钢结构高精度检测系统，以便解决上述问题。
实用新型内容
本实用新型的目的在于提供工程检测用钢结构高精度检测系统，以解决人工手动操作管道探伤设备检测管道，检测速度慢的问题。
为了达到上述目的，本实用新型的基础方案提供工程检测用钢结构高精度检测系统，包括相互铰接的多个环节单元；环节单元包括平板、支撑板、条板、底座以及驱动机构；平板底端前后两侧设置有支撑柱，支撑板、条板固定连接在平板前后两侧的支撑柱上，相邻支撑板、条板之间相互铰接；支撑板、条板上设置有导轨，底座前后两端设置有滑块，滑块滑动连接在导轨内；驱动机构设置在底座上方，底座底端固定连接有超声波探头；支撑板、条板底端固定连接有支撑架。
采用以上技术方案，其优点在于：在检测管道时，工作人员将检测系统固定在管道上，支撑架抵住管道外圆周，工作人员可通过增加或减少环节单元的方式控制检测系统的长度，以适应不同直径的管道；支撑板固定连接在支撑柱上，平板与支撑板作为一个整体动作，保持支撑板与条板之间的空间位置关系；检测系统工作时，驱动机构带动底座顺着导轨旋转，超声波探头探测管道焊接处，快速检测管道焊接质量；解决了人工手动操作管道探伤设备检测管道，检测速度慢的问题。
进一步，驱动机构包括驱动轮、电机；导轨前侧的支撑板上固定连接有摩擦带，底座前侧垂直设置有立板，电机固定连接在底座上，电机轴穿过立板与驱动轮键连接，驱动轮与摩擦带接触。
采用以上技术方案，其优点在于：驱动机构工作时，电机轴带动驱动轮在摩擦带上转动，底座即顺着导轨在环节单元上滑动；立板承受驱动轮的重量。
进一步，驱动轮、摩擦带上均设置有摩擦纹路。
采用以上技术方案，其优点在于：摩擦纹路增大驱动轮与摩擦带之间的摩擦力。
进一步，滑块底部呈球状。
采用以上技术方案，其优点在于：滑块底部呈球状，利于滑块进入相邻环节单元上导轨。
进一步，支撑架呈V字状。
采用以上技术方案，其优点在于：环节单元之间相互铰接，面对不同直径的管到，环节单元之间的旋转角度不同，支撑架呈V字状，可提供较大的环节单元旋转调节空间。
进一步，底座呈T字状，滑块固定连接在底座顶端凸出处。
采用以上技术方案，其优点在于：底座呈T字状，提供滑块的固定位置。
附图说明
为了更清楚地说明本申请实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1示出了本申请实施例提出的工程检测用钢结构高精度检测系统的结构示意图；
图2示出了本申请实施例提出的工程检测用钢结构高精度检测系统的部分结构示意图；
图3示出了图1中A部分局部放大图；
图4示出了图2中B部分局部放大图；
图5示出了图3中C-C面局部剖视图。
具体实施方式
下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。
下面通过具体实施方式进一步详细的说明：
说明书附图中的附图标记包括：管道1、条板2、支撑架3、导轨4、支撑柱5、平板6、电机7、底座8、超声波探头9、支撑板10、摩擦带11、驱动轮12、立板13。
实施例1：
如图1～5所示，本实用新型实施例公开了工程检测用钢结构高精度检测系统，包括相互铰接的多个环节单元；环节单元包括平板6、支撑板10、条板2、底座8以及驱动机构；平板6底端前后两侧设置有支撑柱5，支撑板10、条板2固定连接在平板6前后两侧的支撑柱5上，相邻支撑板10、条板2之间相互铰接；支撑板10、条板2上设置有导轨4，底座8前后两端设置有滑块，滑块滑动连接在导轨4内；驱动机构设置在底座8上方，底座8底端固定连接有超声波探头9；支撑板10、条板2底端固定连接有支撑架3。
采用以上技术方案，其优点在于：在检测管道1时，工作人员将检测系统固定在管道1上，支撑架3抵住管道1外圆周，工作人员可通过增加或减少环节单元的方式控制检测系统的长度，以适应不同直径的管道1；支撑板10固定连接在支撑柱5上，平板6与支撑板10作为一个整体动作，保持支撑板10与条板2之间的空间位置关系；检测系统工作时，驱动机构带动底座8顺着导轨4旋转，超声波探头9探测管道1焊接处，快速检测管道1焊接质量；解决了人工手动操作管道1探伤设备检测管道1，检测速度慢的问题。
如图1、图3以及图5所示：驱动机构包括驱动轮12、电机7；电机7选用带减速器卧式电机7；导轨4前侧的支撑板10上固定连接有摩擦带11，底座8前侧垂直设置有立板13，电机7固定连接在底座8上，电机7轴穿过立板13与驱动轮12键连接，驱动轮12与摩擦带11接触。
采用以上技术方案，其优点在于：驱动机构工作时，电机7轴带动驱动轮12在摩擦带11上转动，底座8即顺着导轨4在环节单元上滑动；立板13承受驱动轮12的重量。
如图5所示：驱动轮12、摩擦带11上均设置有摩擦纹路。
采用以上技术方案，其优点在于：摩擦纹路增大驱动轮12与摩擦带11之间的摩擦力。
如图2、图4以及图5所示：滑块底部呈球状。
采用以上技术方案，其优点在于：滑块底部呈球状，利于滑块进入相邻环节单元上导轨4。
如图3、图4所示：支撑架3呈V字状。
采用以上技术方案，其优点在于：环节单元之间相互铰接，面对不同直径的管到，环节单元之间的旋转角度不同，支撑架3呈V字状，可提供较大的环节单元旋转调节空间。
如图5所：示底座8呈T字状，滑块固定连接在底座8顶端凸出处。
采用以上技术方案，其优点在于：底座8呈T字状，提供滑块的固定位置。
最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本申请的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本申请进行了详细的说明，本领域的普通技术人员当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不驱使相应技术方案的本质脱离本申请各实施例技术方案的精神和范围。
Claims (6)
1.工程检测用钢结构高精度检测系统，其特征在于：包括相互铰接的多个环节单元；环节单元包括平板、支撑板、条板、底座以及驱动机构；平板底端前后两侧设置有支撑柱，支撑板、条板固定连接在平板前后两侧的支撑柱上，相邻支撑板、条板之间相互铰接；支撑板、条板上设置有导轨，底座前后两端设置有滑块，滑块滑动连接在导轨内；驱动机构设置在底座上方，底座底端固定连接有超声波探头；支撑板、条板底端固定连接有支撑架。
2.根据权利要求1所述的工程检测用钢结构高精度检测系统，其特征在于：驱动机构包括驱动轮、电机；导轨前侧的支撑板上固定连接有摩擦带，底座前侧垂直设置有立板，电机固定连接在底座上，电机轴穿过立板与驱动轮键连接，驱动轮与摩擦带接触。
3.根据权利要求2所述的工程检测用钢结构高精度检测系统，其特征在于：驱动轮、摩擦带上均设置有摩擦纹路。
4.根据权利要求3所述的工程检测用钢结构高精度检测系统，其特征在于：滑块底部呈球状。
5.根据权利要求4所述的工程检测用钢结构高精度检测系统，其特征在于：支撑架呈V字状。
6.根据权利要求5所述的工程检测用钢结构高精度检测系统，其特征在于：底座呈T字状，滑块固定连接在底座顶端凸出处。
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2022
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