CN218174720U - 一种磁混凝分离装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种磁混凝分离装置，通过在壳体的一侧设置进泥通道与横向隔板形成进水区，用于通入、存储及预处理待分离体，待分离体中的磁性絮体在从进水区的布水口进入磁鼓所在的磁分离区磁场后，被磁鼓吸附后转动到磁介质回收区，进行磁介质回收，剩余杂质污泥从剩余污泥排放区排出。整个装置结构简单，对壳体内部空间进行分隔，分为进水区、磁分离区、和剩余污泥排放区，通过设置隔离分区、延长流通通道及水力冲洗，可持续实现磁介质的分离和回收，同时实现剩余污泥顺畅排出磁分离装置外，运行成本低，处理效率高。

Description

一种磁混凝分离装置

技术领域

本实用新型涉及水处理设备技术领域，特别涉及一种磁混凝分离装置。

背景技术

不同物质具有的磁性不同，有的物质磁性较强，有的物质磁性较弱，因而在磁场中受到的磁场力也不同。磁分离就是两种不同磁性的物质，在一定磁场强度的磁场下实现彼此有效分离过程。磁分离装置是磁混凝技术过程中磁介质分离及回收主要设备，其磁分离性能是影响磁混凝反应过程稳定运行的关键因素之一，而磁分离机内部结构设计又是决定磁分离机性能的主要方面。

磁混凝技术是结合传统混凝沉淀技术，通过投加微米级磁介质作为絮体的核心强化絮凝过程，并通过磁分离回收系统实现强磁性介质和弱磁性絮体有效分离、磁介质再循环回用的处理工艺。因产生的磁性絮体沉淀速度快、处理效率高、沉淀表面负荷高、占地面积小、投资小等诸多优点，磁混凝技术已广泛应用于水体净化修复及污水深度处理等领域。

传统的磁分离装置运行时，存在其内部空间没有适当分隔、内置磁系磁场强度低、磁性絮体在装置内停留时间短及与磁鼓未充分接触等影响磁分离效率的问题，导致有较多的磁介质无法有效回收而流失，影响磁分离效果，降低了磁介质回收率，在一定程度上增加了磁混凝处理经济成本。磁介质无法及时分离回收再循环利用，也影响磁混凝稳定运行效果。

实用新型内容

针对传统磁分离装置存在的不足，本实用新型的目的是提供一种磁分离装置，可实现对磁介质的高效率回收以及剩余污泥顺畅排出磁分离装置，结构简单，分离成本低。

为实现上述技术目的，本实用新型提供了一种磁混凝分离装置，包括壳体、设置在所述壳体一侧的进泥通道和横向隔板、设置在所述壳体内中间的磁分离槽体和磁鼓以及设置在所述壳体底部的排泥管、排泥槽体隔板，所述横向隔板用于将所述磁鼓所在的磁分离区与所述进泥通道输出的存储有待分离体的进水区分隔，所述排泥槽体隔板用于将上侧所述磁分离区与下侧的剩余污泥排放区分隔，所述进水区的下部设置有磁性滤料层，用于预先拦截、吸附所述待分离体中的磁性絮体，所述磁性滤料层的上界面及以下对应的所述横向隔板设有布水口，所述待分离体通过所述布水口进入所述磁分离区后，被电机驱动转动的磁鼓外筒表面吸附后送到磁介质回收区，通过刮板刮除后使得磁介质回收槽体进行磁介质回收，所述排泥槽体隔板与所述进水区相对侧设置有剩余污泥排泥槽口设置有剩余污泥排泥槽口，用于将经过磁鼓磁分离处理的所述待分离体产生剩余杂质通过所述剩余污泥排泥槽口进入污泥区，并通过位于所述壳体底部的所述排泥管排出。

其中，还包括设置在所述磁性滤料层底部的第一冲洗水管、所述剩余污泥槽口的第二冲洗水管、所述磁介质回收区的第三冲洗水管，用于防止磁介质或剩余污泥堵塞。

其中，所述磁鼓包括设置于所述磁鼓的主体内径向排列的多组永磁铁，多组所述永磁铁形成不同磁场梯度磁系，其中，所述磁分离区的槽底到所述进水区的布水口以下的区域为高磁场区，所述高磁场区的磁场强度在5000 GS～4000GS范围内递减，所述进水区的布水口以上到所述进泥管口下端以下之间的区域为中磁场区，所述中磁场区的磁场强度在4000GS～2000GS范围内递减，在所述磁鼓外筒顶部所在区域为弱磁场区，所述弱磁场区的磁场强度小于1000GS。

其中，所述横向隔板与磁分离区的所述磁鼓外筒表面的间距为2cm～3cm。

其中，所述排泥槽隔板与所述磁鼓的外筒最低点距离为3cm～5cm。

其中，所述剩余污泥槽口的形状为圆形或方形，所述剩余污泥槽口的总宽度为所述排泥槽隔板宽度的1/2～2/3。

其中，在所述磁性滤料层底部设置的所述第一冲洗水管设置有向上的对称开口，所述对称开口的孔径为2mm～3mm，开孔间距为4～6mm，开口总宽度与所述磁性滤料层的宽度相等，所述对称开口的夹角为60°～120°，所述第二冲洗水管设置在所述在剩余污泥槽口上方，所述第二冲洗水管下端、朝向所述磁鼓外筒表面和朝向所述进水区的一端设置有水平开孔，孔径为 2mm～3mm，开孔间距为4mm～6mm，开口总宽度与所述磁性滤料层的宽度相等，所述第三冲洗水管设置在所述刮板上方，并设置有水平开孔，孔径为 2mm～3mm，开孔间距为4mm～6mm，所述冲洗水管开口宽度与所述磁分离槽体宽度相等。

其中，所述磁性滤料层高度为所述进水区高度的1/4～1/3，与所述排泥槽隔板的距离为所述磁性滤料层的高度的1/3～1/2，填充率为30％～50％。

其中，所述布水口为圆形孔，孔径为3mm～5mm，横向圆心间距一般为圆形孔直径的1～2倍，横向总宽度为所述排泥槽隔板宽度的1/2～2/3，所述布水口的纵向行数为1～3行。

其中，所述排泥管设在所述污泥槽隔板的下方并与所述进水区位于所述壳体的同侧，所述排泥管的管径与所述进泥通道的管径相等。

相比于现有技术，本实用新型所提供的磁混凝分离装置，具有以下优点：

所述磁混凝分离装置，通过在壳体的一侧设置进泥通道、磁性过滤层与横向隔板形成进水区，用于通入、存储及预先拦截吸附部分待分离体，延长待分离絮体在装置内的停留时间。其余待分离体中的磁性絮体通过进水区的布水口进入磁鼓所在的磁分离区磁场内，壳体内的磁鼓将进入所述磁分离区的磁性絮体有效地吸附后送到磁介质回收槽体，通过刮板将吸附在磁鼓表面的磁介质刮除后送入磁介质回收槽体所在的磁介质回收区进行磁介质回收，磁分离后剩余杂质通过污泥槽隔板的剩余污泥排泥槽口进入剩余污泥区，并通过位于所述壳体底部的所述排泥管排出，实现磁介质和剩余杂质有效分离。整个装置结构简单，可持续实现磁介质的分离和回收，通过设置隔离分区、延长流通通道及水力冲洗，同时实现剩余污泥顺畅排出磁分离装置外，运行成本低，处理效率高。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型所提供的磁混凝分离装置的一个实施例的正视图结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其它实施例，都属于本实用新型保护的范围。

参考图1，图1为本实用新型所提供的磁混凝分离装置的一个实施例的正视图结构示意图

本实用新型的核心是提供一种磁混凝分离装置，包括壳体10、设置在所述壳体10一侧的进泥通道30和横向隔板60、设置在所述壳体10内中间的磁分离槽体和磁鼓20以及设置在所述壳体10底部的排泥管90、排泥槽体隔板80，所述横向隔板60用于将所述磁鼓20所在的磁分离区与所述进泥通道 30输出的存储有待分离体的进水区分隔，所述排泥槽体隔板80用于将上侧所述磁分离区与下侧的剩余污泥排放区分隔，所述进水区的下部设置有磁性滤料层70，用于预先拦截、吸附所述待分离体中的磁性絮体，所述磁性滤料层70的上界面及以下对应的所述横向隔板60设有布水口71，所述待分离体通过所述布水口进入所述磁分离区后，被电机驱动转动的磁鼓20外筒表面吸附后送到磁介质回收区，通过刮板50刮除后使得磁介质回收槽体40进行磁介质回收，所述排泥槽体隔板80与所述进水区相对侧设置有剩余污泥排泥槽口81，用于将经过磁鼓20磁分离处理的所述待分离体产生剩余杂质通过所述剩余污泥排泥槽口81进入污泥区，并通过位于所述壳体10底部的所述排泥管90排出。

本申请中，磁组的外部被所述磁鼓30的外筒环绕，所述壳体10内设置的横向隔板60用于将所述磁鼓20所在的磁分离区与所述进泥管道30输出的存储有待分离体的进水区分隔以及排泥槽体隔板80用于将位于所述排泥槽体隔板80以上的所述磁分离区与以下的剩余污泥槽82所在的剩余污泥排放区分隔。

刮板50的一端紧贴在所述磁鼓20的外筒上部、另一端连通到所述磁介质回收槽体40的刮板，将吸附在所述外筒表面的磁介质刮除后输送到所述磁介质回收槽体40所在的磁介质回收区进行磁介质回收。

通过在壳体10的一侧设置进泥管与横向隔板60形成进水区，用于通入以及存储待分离体，磁场将待分离体中的磁性絮体通过进水区的布水口71 进入磁鼓20所在的磁分离区磁场内，然后对壳体10内的磁鼓20通过电机驱动而转动，磁鼓20将进入所述磁分离区的吸附磁性絮体吸附后转动到达磁介质回收槽体40，通过刮板50将吸附在磁鼓20表面的磁介质刮除后输送到另一侧的磁介质回收槽体40所在的磁介质回收区进行磁介质回收，整个装置结构简单，通过设置隔离分区、延长流通通道可以持续实现磁介质的分离和回收，同时实现剩余污泥顺畅排出磁分离装置外，运行成本低，处理效率高。

需要指出的是，本申请对于壳体10的材质以及具体的尺寸、形状不做限定，可以根据需要将合适的材质、尺寸。

另外，在本申请中并不局限于在一个壳体10内仅仅设置一个磁鼓20进行磁介质吸附，还可以设置多个，如设置两个、三个、四个甚至设置更多个，采用类似于多缸的结构，横向并列设置或竖直叠加等方式实现，每个处理单元相互独立，这样可以在降低磁鼓20尺寸的情况下，依据处理要求选择合适的处理能够的分离装置。

通过以上所述的内部结构空间适当分隔技术方案，设置横向隔板60和排泥槽隔板80分别将进水区、磁分离区和剩余污泥排放区空间合理分开，特别是磁分离区和剩余污泥排放区适当隔离，避免了磁介质进入磁场未及时响应磁力吸引而分离、回收就直接随剩余污泥从排泥管90流走的现象发生，影响磁介质回收。同时在传统的从上向下流经磁分离区流态路径基础上，增加了水平方向流态路径，延长了磁性絮体在磁分离区停留时间，提高了磁分离效率。

本申请对于排泥槽口81的形状、尺寸以及分布不做限定，其形状可以是圆形，也可以是长方形；总宽度为排泥槽隔板80宽度的1/2～2/3，长方形口宽度一般在2～4mm，纵向行数一般为1～3行，纵向间距一般为4～8mm，具体行数及间距可根据剩余污泥排放量确定。

本申请中采用磁鼓20进行待分离体的处理实现磁介质的回收，对于其磁铁的分布不做限定，在一个实施例中，所述磁鼓包括设置于所述磁鼓20的主体内径向排列的多组永磁铁，多组所述永磁铁形成不同磁场梯度磁系，其中，所述磁分离区的槽底到所述进水区的布水口71以下的区域为高磁场区，所述高磁场区的磁场强度在5000GS～4000GS范围内递减，所述进水区的布水口以上到所述进泥管口下端以下之间的区域为中磁场区，所述中磁场区的磁场强度在4000GS～2000GS范围内递减，在所述磁鼓外筒顶部所在区域为弱磁场区，所述弱磁场区的磁场强度小于1000GS。

本申请中多组所述永磁铁形成不同磁场梯度磁系，外部被所述磁鼓20 的外筒21环绕。通过在磁鼓20内部径向设置不同梯度永磁体磁系，被回收的磁介质在高、中、低不同有效磁场区域范围内受到不同梯度磁场力，提高了磁介质回收能力。

当待分离体中的吸附磁性絮体(包含本申请中回收的磁介质)的主受力转变为磁场引力为主后就会向磁鼓20方向运动被磁鼓20吸附。还有部分较细小磁介质在水流冲击下流到排泥槽隔板80底，或在高强度磁场下克服水流冲击力或絮体吸附力实现与絮体分离；或可在短时间内悬浮在排泥槽隔板 80，但随着磁介质和絮体不断进入磁分离区，在水力扰动或不断碰撞下或沉降到高磁场区或滞留在中磁场区，最终打破受力平衡朝向磁鼓20方向运行被磁鼓20吸附。通过设置不同梯度的磁场，对不同颗粒大小的磁介质发生磁力响应，有效地提高了不同粒径大小的磁介质回收率。

通过采用以上技术方案，磁介质可在磁分离区不同区域受到不同梯度磁场力。进入磁分离区后，受力以磁场引力为主的磁介质最先发生磁力响应被吸附在磁鼓20外筒21表面，以重力为主的磁介质会沉降到排泥槽隔板80 附近进入高磁场区。

本申请中由于需要通过磁鼓20进行磁介质的吸附，对于相应的距离参数不做限定，一个实施例中，所述横向隔板60与磁分离区的所述磁鼓20外筒 21表面的间距为2cm～3cm，所述排泥槽隔板80与所述磁鼓20的外筒21最低点距离为3cm～5cm。

需要指出的是，本申请中由于实际分离的磁场的需要，可能会调节实际的临界磁场吸附位置，如有些回收物质的磁性较强，可以使得吸附距离远一些，有些回收物质的磁性较弱，需要更强的磁场吸附强度，因而可以在横向隔板60、排泥槽隔板80所在的位置设置多个卡接位置，使得可以根据不同需要插接到不同的位置，实现不同的处理效果。

本申请对于剩余污泥槽82口的形状尺寸不做限定，一个实施例中，所述剩余污泥槽82口的形状为圆形或方形，所述剩余污泥槽82口的总宽度为所述排泥槽隔板80宽度的1/2～2/3。

由于在待分离体的分离过程中，不管是在进水区还是磁介质回收区或者是剩余污泥排放区，都存在有污泥，容易将对应的区域堵塞，使得无法正常运行，大大降低了进水、回收以及排污的能力，使得整个装置的可持续工作能力大大下降，使用可靠性下降，从而增加了维护成本。

为了解决上述的技术问题，在一个实施例中，所述磁混凝分离装置还包括设置在在磁性滤料层70底部的第一冲洗水管1、所述剩余污泥槽口82的第二冲洗水管2、所述磁介质回收区的第三冲洗水管3，用于防止磁介质或剩余污泥堵塞。

本申请对于冲洗水管的设置不做限定，而为了需要工作的持续性，由于其是进水区，在一个实施例中，在所述磁性滤料层70底部设置的所述第一冲洗水管1设置有向上的对称开口，所述对称开口的孔径为2mm～3mm，开孔间距为4～6mm，开口总宽度与所述磁性滤料层70的宽度相等，所述对称开口的夹角为60°～120°，所述第二冲洗水管2设置在所述在剩余污泥槽口上方，所述第二冲洗水管下端、朝向磁鼓外筒表面和朝向所述进水区设置有水平开孔，孔径为2～3mm,开孔间距为4～6mm，所述第三冲洗水管3的水管长度与所述磁性滤料层的宽度相等，所述冲洗水管设置在所述刮板50上方，并设置有水平开孔，孔径为2mm～3mm,开孔间距为4mm～6mm，所述冲洗水管开口宽度与所述磁分离槽体宽度相等。

通过该结构，磁性滤料层70底部的第一冲洗水管1可及时冲洗磁性滤料层70，避免磁性滤料层70被堵塞或进水区拥堵，保障磁分离区200有相对稳定处理量。同时在冲洗水头冲击下颗粒较大的磁性絮体被打散为小颗粒，再通过布水口71流入磁分离区200内，进一步被分离。

本申请对于所述磁性滤料层70底部设置的所述冲洗水管的开口形状、尺寸、数量以及间距等不做限定。

本申请对于磁性滤料层70的形状方式、材质不做限定，一个实施例中所述磁性滤料层70高度为所述进水区高度的1/4～1/3，与所述排泥槽隔板80的距离为所述磁性滤料层70的高度的1/3～1/2，填充率为30％～50％。

本申请中磁鼓20通过电机进行驱动，一般磁鼓20由低速减速机驱动，与流体流向反方向转动，即从分离槽底向进泥管口旋转，旋转转速一般控制在10～15r/min。

本申请对于布水口71的形状、尺寸以及分布等不做限定，在一个实施例中，所述布水口71为圆形孔，孔径为3mm～5mm，横向圆心间距一般为圆形孔直径的1～2倍，横向总宽度为所述排泥槽隔板80宽度的1/2～2/3，所述布水口71的纵向行数为1～3行。

通过以上所述的技术方案，不仅可防止剩余污泥堵塞在剩余污泥槽82 口，保证剩余污泥顺畅流入剩余污泥槽82，也可及时冲洗磁鼓20外筒21表面利于磁介质再次被吸附，同时产生与流体流向相反的水头，可通过搅动作用使排泥槽隔板80底部的磁介质或絮体处于局部湍流状态，增加磁介质与磁鼓20外筒21接触概率，提高磁介质回收效率。

在本申请的一个实施例中，进泥管在磁分离装置进水端的上部，磁性絮体经进泥管从上向下流入进水区。进水区下部有磁性滤料层70，磁性滤料层 70高度约占进水区的1/3，与排泥槽隔板80(也称为磁分离槽200底板)距离为滤料层高度的1/2。磁性滤料一般为磁性钢丝，填充率一般在30％～50％，钢丝之间相互缠绕为一整体，磁性钢丝会响应到磁鼓20的磁场产生弱感应磁场，用于预先拦截吸附磁性絮体。滤料层上界面及其以下对应的横向隔板60 上设有布水口71，磁性絮体通过相同大小、等间距排列的布水口71均匀进入磁分离区磁场内。布水口71优选为圆形孔，单个圆形孔直径在3～5mm，横向圆心间距一般为圆形孔直径1～2倍，横向总宽度为排泥槽隔板80宽度的 1/2～2/3，布水口71纵向行数一般为1～3行，具体行数及间距可根据磁分离装置处理能力确定。

通过采用以上技术方案，磁性絮体进入到进水区，颗粒较大的磁性絮体先被磁性滤料层70上部滤料拦截、吸附，流动速度降低；剩余部分再通过横向隔板60上的布水口71均匀、低速地进入到磁分离区中下部，减缓了磁性絮体在磁分离装置内流速，延长停留时间。当吸附在磁性钢丝的磁介质过度累积、无法通过水力冲刷冲洗时，可将整个钢丝体滤料取出清洗干净后再回填到滤料层，清洗后磁介质可集中收集再次回用。

本申请中的刮板50一般采用耐磨塑料材质刮板50，其对应的冲洗水管位于刮板50上方，水平开孔，孔径一般为2～3mm,开孔间距为4～6mm；产生的水头可防止磁介质壅堵在刮板50上或堵塞磁介质回流管口。

本申请中采用上述的磁混凝分离装置，实现剩余污泥顺畅排出磁分离装置外，回收的磁介质顺畅流到磁介质回收槽体40的磁介质回流管内，防止其在排泥管90口、磁介质回收槽体40口和刮板50上堆积或堵塞。

通过内部结构区域适当分隔，增加了水平方向流态路径，同时设置磁性滤料层70预拦阻减速，尽可能地延长磁介质或絮体在装置内特别是磁分离区内的停留时间，增加磁介质与磁鼓20接触概率。进水端设置磁性滤料层70 预先预处理较大颗粒的磁介质或絮体，与较小颗粒的磁性絮体预先有序分离后，在不同磁场梯度环境下分别响应相应的磁场力被磁鼓20吸附，实现磁介质有效有序分离。同时在磁性滤料层70底部、剩余污泥槽82口增设有冲洗水管，可防止磁介质或剩余污泥堵塞，影响磁分离装置处理效率；另一方面，通过产生的水头使磁介质或絮体湍流状态，提高磁介质与磁鼓20接触概率和分离效果，提高磁介质回收率。

综上所述，本实用新型所提供的所述磁混凝分离装置，通过在壳体的第一侧设置进泥通道、磁性过滤层与横向隔板形成进水区，用于通入、存储及预先拦截吸附部分待分离体，延长待分离絮体在装置内的停留时间。其余待分离体中的磁性絮体通过进水区的布水口进入磁鼓所在的磁分离区磁场内，壳体内的磁鼓将进入所述磁分离区的磁性絮体有效地吸附后送到磁介质回收槽体，通过刮板将吸附在磁鼓表面的磁介质刮除后送入磁介质回收槽体所在的磁介质回收区进行磁介质回收，磁分离后剩余杂质通过污泥槽隔板的排泥槽口进入污泥区，并通过位于所述壳体底部的所述排泥管排出，实现磁介质和剩余杂质有效分离。整个装置结构简单，可持续实现磁介质的分离和回收，通过设置隔离分区、延长流通通道及水力冲洗，同时实现剩余污泥顺畅排出磁分离装置外，运行成本低，处理效率高。

以上对本实用新型所提供的磁混凝分离装置进行了详细介绍。本文中运用几个实例对本实用新型的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明，只是用于帮助理解本实用新型的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本实用新型的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本实用新型的限制，本领域技术人员，在没有创造性劳动的前提下，对本实用新型所做出的修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请中。

还需要说明的是，在本说明书中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个操作与另一个操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或者操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”等类似词，使得包括一系列要素的单元、设备或系统不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种单元、设备或系统所固有的要素。

Claims (10)

1.一种磁混凝分离装置，其特征在于，包括壳体、设置在所述壳体一侧的进泥通道和横向隔板、设置在所述壳体内中间的磁分离槽体和磁鼓以及设置在所述壳体底部的排泥管、排泥槽体隔板，所述横向隔板用于将所述磁鼓所在的磁分离区与所述进泥通道输出的存储有待分离体的进水区分隔，所述排泥槽体隔板用于将上侧所述磁分离区与下侧的剩余污泥排放区分隔，所述进水区的下部设置有磁性滤料层，用于预先拦截、吸附所述待分离体中的磁性絮体，所述横向隔板设有布水口，所述待分离体通过所述布水口进入所述磁分离区后，被转动的磁鼓外筒表面吸附后送到磁介质回收区，通过刮板刮除收集到磁介质回收槽体内再回收利用，所述排泥槽体隔板与所述进水区相对侧设置有剩余污泥排泥槽口，用于将经过磁鼓磁分离处理的所述待分离体产生剩余杂质通过所述剩余污泥排泥槽口进入剩余污泥排放区，并通过位于所述壳体底部的所述排泥管排出。

2.根据权利要求1所述磁混凝分离装置，其特征在于，还包括设置在所述磁性滤料层底部的第一冲洗水管、所述剩余污泥槽口的第二冲洗水管、所述磁介质回收区的第三冲洗水管，用于防止磁介质或剩余污泥堵塞。

3.根据权利要求2所述磁混凝分离装置，其特征在于，所述磁鼓包括设置于所述磁鼓的主体内径向排列的多组永磁铁，多组所述永磁铁形成不同磁场梯度磁系，其中，所述磁分离区的槽底到所述进水区的布水口以下的区域为高磁场区，所述高磁场区的磁场强度在5000GS～4000GS范围内递减，所述进水区的布水口以上到所述进泥管口下端以下之间的区域为中磁场区，所述中磁场区的磁场强度在4000GS～2000GS范围内递减，在所述磁鼓外筒顶部所在区域为弱磁场区，所述弱磁场区的磁场强度小于1000GS。

4.根据权利要求3所述磁混凝分离装置，其特征在于，所述横向隔板与磁分离区的所述磁鼓外筒表面的间距为2cm～3cm。

5.根据权利要求4所述磁混凝分离装置，其特征在于，所述排泥槽隔板与所述磁鼓的外筒最低点距离为3cm～5cm。

6.根据权利要求5所述磁混凝分离装置，其特征在于，所述剩余污泥槽口的形状为圆形或方形，所述剩余污泥槽口的总宽度为所述排泥槽隔板宽度的1/2～2/3。

7.根据权利要求6所述磁混凝分离装置，其特征在于，在所述磁性滤料层底部设置的所述第一冲洗水管设置有向上的对称开口，所述对称开口的孔径为2mm～3mm，开孔间距为4～6mm，开口总宽度与所述磁性滤料层的宽度相等，所述对称开口的夹角为60°～120°，所述第二冲洗水管设置在所述剩余污泥槽口上方，所述第二冲洗水管下端、朝向所述磁鼓外筒表面和朝向所述进水区的一端设置有水平开孔，孔径为2mm～3mm，开孔间距为4mm～6mm，开口总宽度与所述磁性滤料层的宽度相等，所述第三冲洗水管设置在所述刮板上方，并设置有水平开孔，孔径为2mm～3mm，开孔间距为4mm～6mm，所述冲洗水管开口宽度与所述磁分离槽体宽度相等。

8.根据权利要求7所述磁混凝分离装置，其特征在于，所述磁性滤料层高度为所述进水区高度的1/4～1/3，与所述排泥槽隔板的距离为所述磁性滤料层的高度的1/3～1/2，填充率为30％～50％。

9.根据权利要求8所述磁混凝分离装置，其特征在于，所述布水口为圆形孔，孔径为3mm～5mm，相邻横向圆心间距为所述圆形孔直径的1～2倍，横向总宽度为所述排泥槽隔板宽度的1/2～2/3，所述布水口的纵向行数为1～3行。

10.根据权利要求9所述磁混凝分离装置，其特征在于，所述排泥管设在所述污泥槽隔板的下方并与所述进水区位于所述壳体的同侧，所述排泥管的管径与所述进泥通道的管径相等。

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