CN218160705U - Bdu支架及支架总成 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种BDU支架及支架总成，BDU支架包括固定板，所述固定板具有向上凸起的第一加强部，和向下凹陷的第二加强部，所述第二加强部位于所述第一加强部内，所述第二加强部上开设有第一减重孔。本实用新型提供的BDU支架及支架总成，旨在解决现有技术中BDU安装架开设第一减重孔后容易发生变形或断裂的问题。

Description

BDU支架及支架总成

技术领域

本实用新型属于新能源电池技术领域，更具体地说，是涉及一种BDU支架及支架总成。

背景技术

电动汽车的电气回路包括三个部分：动力电池系统、电机系统、高压附件系统。BDU(电池配电盒总成)是电动汽车高压回路中的重要部件，其控制着高压电器回路的上下电过程、预充过程和充电过程，对整车的使用寿命、控制策略和高压电安全具有重要影响。BDU一般安装在BDU安装架上，然后通过BDU安装架固定于电池包支架。现有的BDU安装架为了减轻电池包的重量，会在BDU安装架上开设第一减重孔，但此种方式容易降低安装架的强度，导致BDU安装架在长期使用后发生变形或断裂。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种BDU支架及支架总成，旨在解决现有技术中BDU安装架开设第一减重孔后容易发生变形或断裂的问题。

为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：

第一方面，提供一种BDU支架，包括固定板，所述固定板具有向上凸起的第一加强部，和向下凹陷的第二加强部，所述第二加强部位于所述第一加强部内，所述第二加强部上开设有第一减重孔。

结合第一方面，在一种可能的实现方式中，所述BDU支架还包括设于所述固定板上的定位件，所述定位件与BDU上的安装孔相适配。

结合第一方面，在一种可能的实现方式中，所述固定板上开设有多个连接孔，所述连接孔与电池包支架上的安装孔相适配。

结合第一方面，在一种可能的实现方式中，所述固定板的左侧缘连接有向下延伸的第一弯折部，所述固定板的右侧缘连接有向上延伸的第二弯折部。

本实用新型提供的BDU支架的有益效果在于：与现有技术相比，本实用新型BDU支架在固定板上先设置向上凸起的第一加强部，然后在第一加强部内设置向下凹陷的第二加强部，最后在第二加强部内设置第一减重孔，本实用新型不仅可以减少固定板的重量，还可以增加固定板的强度，避免在固定板与BDU安装后受力发生形变或断裂。另外，第二加强部向下凹陷，在加工第一减重孔时可以减少固定板的发生褶皱和变形的几率，提高成品率，降低废品率和制造成本。

第二方面，本实用新型实施例另提供一种支架总成，包括上述的BDU支架，以及沿左右方向分布于所述BDU支架一侧的BMS支架。

结合第二方面，在一种可能的实现方式中，所述BMS支架包括安装板和连接于所述安装板侧缘的支撑件，所述安装板的顶部沿左右方向分别形成主控板区域和CSU区域，底部沿左右方向分别形成第一从控板区域和第二从控板区域，所述主控板区域和所述第一从控板区域上下对应，所述CSU区域和所述第二从控板区域上下对应，所述支撑件向下延伸，所述支撑件的下缘连接于电池包支架。

结合第二方面，在一种可能的实现方式中，所述安装板的顶部设有第一定位柱，所述第一定位柱与BMS主控板上的安装孔相适配。

结合第二方面，在一种可能的实现方式中，所述安装板的底部设有第二定位柱，所述第二定位柱与BMS从控板上的安装孔相适配。

结合第二方面，在一种可能的实现方式中，所述主控板区域和CSU区域分别开设有第二减重孔。

结合第二方面，在一种可能的实现方式中，所述安装板具有下凹的让位槽，所述让位槽对应于所述主控板区域和所述CSU区域。

本实用新型提供的支架总成的有益效果在于：与现有技术相比，本实用新型BDU支架在固定板上先设置向上凸起的第一加强部，然后在第一加强部内设置向下凹陷的第二加强部，第一加强部和第二加强部在上下方向错位，增加固定板的强度。在第二加强部内设置第一减重孔，可以减少固定板的重量，避免在固定板与BDU安装后受力发生形变或断裂。另外，第二加强部向下凹陷，在加工第一减重孔时可以减少固定板的发生褶皱和变形的几率，提高成品率，降低废品率和制造成本。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例提供的BDU支架的结构示意图；

图2为本实用新型实施例提供的支架总成的结构示意图。

图中：

1、BDU支架；101、固定板；1011、第一加强部；1012、第二加强部；1013、第一减重孔；102、定位件；103、第二弯折部；104、第一弯折部；

2、BMS支架；201、安装板；2011、让位槽；2012、第二减重孔；2013、第一定位柱；2014、第二定位柱；202、支撑件；203、加固件；

3、BDU；

4、BMS主控板；

5、CSU；

6、BMS从控板。

具体实施方式

为了使本实用新型所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

本实用新型的权利要求书、说明书及上述附图中，除非另有明确限定，如使用术语“第一”、“第二”或“第三”等，都是为了区别不同对象，而不是用于描述特定顺序。

本实用新型的权利要求书、说明书及附图中的方位术语“上”、“下”与车身的上下方向相同，术语“左”、“右”与车身左右方向相同，术语“前”、“后”与车身前后方向相同，术语“内侧”为在车身左右方向上临近乘员舱的一侧，反之则为“外侧”。除非另有说明，其余方位词，例如“垂直”、“顺时针”、“逆时针”等指示方位或位置关系乃基于附图所示的方位和位置关系，且仅是为了便于叙述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位或以特定的方位构造和操作，所以也不能理解为限制本实用新型的具体保护范围。

本实用新型的权利要求书、说明书及上述附图中，除非另有明确限定，如使用术语“固接”或“固定连接”，应作广义理解，即两者之间没有位移关系和相对转动关系的任何连接方式，也就是说包括不可拆卸地固定连接、可拆卸地固定连接、连为一体以及通过其他装置或元件固定连接。

本实用新型的权利要求书、说明书及上述附图中，如使用术语“包括”、“具有”以及它们的变形，意图在于“包含但不限于”。

请参阅图1，现对本实用新型提供的BDU支架及支架总成进行说明。BDU支架1，包括固定板101，固定板101具有向上凸起的第一加强部1011，和向下凹陷的第二加强部1012，第二加强部1012位于第一加强部1011内，第二加强部1012上开设有第一减重孔1013。

本实用新型提供的BDU支架1，与现有技术相比，本实用新型BDU支架1在固定板101上先设置向上凸起的第一加强部1011，然后在第一加强部1011内设置向下凹陷的第二加强部1012，第一加强部1011和第二加强部1012在上下方向错位，增加固定板101的强度。在第二加强部1012内设置第一减重孔1013，可以减少固定板101的重量，避免在固定板101与BDU3安装后受力发生形变或断裂。另外，第二加强部1012向下凹陷，在加工第一减重孔1013时可以减少固定板101的发生褶皱和变形的几率，提高成品率，降低废品率和制造成本。

需要说明的是，固定板101通常为金属构件，采用冲压方式制备。在冲压时物料容易发生褶皱变形，由于第二加强部1012向下凹陷，在向下冲压第一减重孔1013时可以减少第一减重孔1013边缘的褶皱和变形，从而提高了BDU支架1的成品率。

在一些实施例中，请参阅图1，BDU支架1还包括设于固定板101上的定位件102，定位件102与BDU3上的安装孔相适配。

本实施例中将BDU3上的安装孔直接与定位件102插接，可以实现快速安装BDU3，无需使用量尺等工具测量定位后再安装BDU3，提高了安装效率。

可选的，BDU3上的安装孔插设于定位件102后可以与固定板101焊接，也可以在定位件102上设置螺杆，通过螺母将BDU3锁定于固定板101。

可选的，定位件102可以为柱状构件或杆状构件。

在一些实施例中，请参阅图1，固定板101上开设有多个连接孔，连接孔与电池包支架上的安装孔相适配。

固定板101安装于电池包支架上，从而实现将BDU3固定在电池包支架。将连接孔与电池包支架上的安装孔对准后，通过螺栓将固定板101与电池包支架连接，可以实现快速安装，无需再进行定位，提高了安装效率。

可选的，连接孔具有内螺纹。

在一些实施例中，请参阅图1，固定板101的左侧缘连接有向下延伸的第一弯折部104，固定板101的右侧缘连接有向上延伸的第二弯折部103。

第一弯折部104与电池包支架的侧壁抵接，从而对固定板101定位，避免在连接固定板101和电池包支架时造成固定板101移动，提高了固定板101安装位置的精确度，也增加了安装效率。BDU3与铜排连接，在BDU3安装于固定板101后，第二安装部对铜排提供支撑力，使铜排在上下方向定位，避免铜排在重力作用下向下弯折变形。

可选的，第一安装部与电池包支架的外壁抵接后，连接孔与电池包支架上的安装孔对应，避免在安装过程中固定板101发生移动。

可选的，固定板101、第一弯折部104和第二弯折部103为一体构件。

基于同一发明构思，本实用新型还提供一种支架总成。请参阅图2，支架总成包括上述的BDU支架1，以及沿左右方向分布于BDU支架1一侧的BMS支架2。

本实用新型提供的支架总成，采用了上述的BDU支架1，在固定板101上先设置向上凸起的第一加强部1011，然后在第一加强部1011内设置向下凹陷的第二加强部1012，最后在第二加强部1012内设置第一减重孔1013，本实用新型不仅可以减少固定板101的重量，还可以增加固定板101的强度，避免在固定板101与BDU3安装后受力发生形变或断裂。另外，第二加强部1012向下凹陷，在加工第一减重孔1013时可以减少固定板101的发生褶皱和变形的几率，提高成品率，降低废品率和制造成本。

在一些实施例中，请参阅图2，BMS支架2包括安装板201和连接于安装板201侧缘的支撑件202，安装板201的顶部沿左右方向分别形成主控板区域和CSU5区域，底部沿左右方向分别形成第一从控板区域和第二从控板区域，主控板区域和第一从控板区域上下对应，CSU5区域和第二从控板区域上下对应，支撑件202向下延伸，支撑件202的下缘连接于电池包支架。

BMS主控板4、CSU5和两个BMS从控板6均安装于安装板201，无需分别设置主控板支架、从控板支架和CSU5支架，在制备时可以通过一套模具实现成型，降低了制备成本。支撑件202向下延伸并与电池包支架连接，无需另外设置连接架与电池包支架连接，简化了安装结构和安装步骤，一体成型的方式确保了支架的整体强度。另外，将BMS主控板4和CSU5、两个BMS从控板6沿左右方向分布，减少了在上下方向占用的空间，解决了电池包装配完成后在上下方向局部凸出的问题，使BMS装配后布局更加合理。

需要说明的是，BMS(电池管路系统)主要是为了智能化管理及维护各个电池电压，防止电池出现充电和过放电，延长电池的使用寿命，监控电池的状态。现有安装支架总成通常包括主控板支架、从控板支架和铜排支架，上述三个支架独立设置，分别用于安装BMS主控板4、BMS从控板6和铜排。制备上述三种支架需要分别配备相应的模具，增加了制造成本。

需要说明的是，铜排设于BMS从控板6下方，并固定于电池板支架。

需要说明的是，CUS即电流传感器，是一种检测装置，能感应到被测电流的信息，并能将检测到的信息按一定规律变换成符合一定标准需要的电信号或其他所需形式的信息输出，以满足信息的传输、处理、存储、显示、记录和控制等要求。

可选的，安装板201和支撑件202为一体构件。

可选的，支撑件202设有多个，多个支撑件202沿左右方向分别连接于安装板201的两侧。装配完成后BMS主控板4、CSU5和BMS从控板6的重量集中在支撑件202上，设置多个支撑件202可以在与电池包支架连接后增加对安装板201的支撑强度。

在一些实施例中，请参阅图2，安装板201的顶部设有第一定位柱2013，第一定位柱2013与BMS主控板4上的安装孔相适配。

本实施例中BMS主控板4上的安装孔与第一定位柱2013插接配合，第一定位柱2013对BMS主控板4的安装位置进行定位，提高了安装步骤，实现快速装配。

可选的，第一定位柱2013具有外螺纹，BMS主控板4上的安装孔与第一定位柱2013插接后，通过螺母与第一定位件102螺纹连接，将BMS主控板4锁定在安装板201上。

在一些实施例中，请参阅图2，安装板201的底部设有第二定位柱2014，第二定位柱2014与BMS从控板6上的安装孔相适配。

本实施例中BMS从控板6上的安装孔与第二定位柱2014插接配合，第二定位柱2014对BMS从控板6的安装位置进行定位，提高了安装步骤，实现快速装配。

可选的，第二定位柱2014具有外螺纹，BMS从控板6上的安装孔与第二定位柱2014插接后，通过螺母与第二定位件102螺纹连接，将BMS从控板6锁定在安装板201上。

在一些实施例中，请参阅图2，主控板区域和CSU5区域分别开设有第二减重孔2012。

设置第二减重孔2012可以减小安装板201的重量，从而避免装配后的BMS支架2总成重量过大。另外，BMS主控板4、BMS从控板6和CSU5分别装配于安装板201后，在上下方向分别与第二减重孔2012相对应，使BMS主控板4、BMS从控板6和CSU5在运行时产生的热量可以通过相应的第二减重孔2012向外散发，避免高温对部件造成影响。

在一些实施例中，请参阅图2，安装板201具有下凹的让位槽2011，让位槽2011对应于主控板区域和CSU5区域。

BMS主控板4和CSU5装配后与让位槽2011对应，使BMS主控板4和CSU5运行时产生的热量可以快速向外散发，避免影响BMS主控板4和CSU5的正常工作。让位才还在安装板201上形成了加强筋的作用，提高安装板201的强度，避免装配完成后BMS主控板4、CSU5和BMS从控板6的重量均集中在安装板201上导致安装板201变形或损坏，提高了安装板201的使用寿命。

在一些实施例中，请参阅图1至图2，BMS支架2还包括连接于安装板201前侧缘和/或后侧缘的加固件203，且加固件203的底部抵接于电池包支架。

因安装板201沿左右方向延伸，造成安装板201中间部分没有支持部件，在BMS主控板4、CSU5和BMS从控板6装配于安装板201后造成安装板201受力增加，可能会使安装板201的中间部塌陷，甚至造成安装板201断裂。设置加固件203连接于安装板201的前侧缘和/或后侧缘，提高安装板201中间部的支撑力，避免安装板201发生塌陷或断裂的情况。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.BDU支架，其特征在于，包括固定板(101)，所述固定板(101)具有向上凸起的第一加强部(1011)，和向下凹陷的第二加强部(1012)，所述第二加强部(1012)位于所述第一加强部(1011)内，所述第二加强部(1012)上开设有第一减重孔(1013)。

2.如权利要求1所述的BDU支架，其特征在于，所述BDU支架(1)还包括设于所述固定板(101)上的定位件(102)，所述定位件(102)与BDU(3)上的安装孔相适配。

3.如权利要求1所述的BDU支架，其特征在于，所述固定板(101)上开设有多个连接孔，所述连接孔与电池包支架上的安装孔相适配。

4.如权利要求1所述的BDU支架，其特征在于，所述固定板(101)的左侧缘连接有向下延伸的第一弯折部(104)，所述固定板(101)的右侧缘连接有向上延伸的第二弯折部(103)。

5.支架总成，其特征在于，包括如权利要求1-4中任意一项所述的BDU支架(1)，以及沿左右方向分布于所述BDU支架(1)一侧的BMS支架(2)。

6.如权利要求5所述的支架总成，其特征在于，所述BMS支架(2)包括安装板(201)和连接于所述安装板(201)侧缘的支撑件(202)，所述安装板(201)的顶部沿左右方向分别形成主控板区域和CSU(5)区域，底部沿左右方向分别形成第一从控板区域和第二从控板区域，所述主控板区域和所述第一从控板区域上下对应，所述CSU(5)区域和所述第二从控板区域上下对应，所述支撑件(202)向下延伸，所述支撑件(202)的下缘连接于电池包支架。

7.如权利要求6所述的支架总成，其特征在于，所述安装板(201)的顶部设有第一定位柱(2013)，所述第一定位柱(2013)与BMS主控板(4)上的安装孔相适配。

8.如权利要求6所述的支架总成，其特征在于，所述安装板(201)的底部设有第二定位柱(2014)，所述第二定位柱(2014)与BMS从控板上的安装孔相适配。

9.如权利要求6所述的支架总成，其特征在于，所述主控板区域和CSU(5)区域分别开设有第二减重孔(2012)。

10.如权利要求6所述的支架总成，其特征在于，所述安装板(201)具有下凹的让位槽(2011)，所述让位槽(2011)对应于所述主控板区域和所述CSU(5)区域。

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