CN218137275U - 一种钢板限位支撑机构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种钢板限位支撑机构，包括两个立架和两个底座，两个底座位于两个立架之间，两个底座相向设置，两个底座之间构成可通过钢板的钢板输送通道，每个底座上均设置有支撑架，支撑架上设置有两个支撑件，两个支撑件均沿钢板输送通道长度方向延伸，其中一个支撑件位于另一个支撑件的下方，钢板输送通道夹于两个支撑件之间；且两个立架上均设置有两个压辊，两个压辊均沿钢板输送通道的宽度方向延伸，两个压辊之间留有间隙构成可通过钢板的过板通道，过板通道与所述钢板输送通道对齐且相互连通。通过两个立架上的两个压辊分别对钢板的头端两端进行支撑限位，同时通过两个底座上的支撑件中对钢板的左右两侧形成支撑限位。

Description

一种钢板限位支撑机构

技术领域

本实用新型涉及钢板输送技术领域，更具体的说，涉及一种钢板限位支撑机构。

背景技术

目前厂家对钢材除锈基本都采用酸洗方式，但是这种酸洗除锈方式会产生污染程度很高的污水，对环境造成严重污染，不符合环保的长远要求；目前对钢材除锈还采用破鳞辊等物理磨刷的方式。申请号为“201921580698.3”的钢板侧边除锈装置中就提出了一种在机架上设置两个钢板侧刷机构，通过钢板侧刷机构中的破鳞辊来磨刷钢板左右两侧的侧刷机构。

而带采用破鳞辊等物理磨刷的方式磨刷钢板的同时，还需要对钢板进行输送，由于钢板的长度过长，为了避免钢板于输送时下陷或于磨刷时发生抖动，通常会在输送的过程中采用限位支撑组件对钢板进行限位支撑。

若在机架的前后两端均设置有两个夹辊，两个夹辊平行于钢板的宽度方向设置，钢板由两个夹辊之间穿过，通过两个夹辊进行限位支撑。那钢板的输送过程中，钢板难免由自身头端两端向钢板的中间段向下凹陷，不利于钢板的侧边磨刷。

若在机架上的破鳞辊旁设置有两个夹辊，两个夹辊设平行于的破鳞辊长度方向设置，通过两侧夹辊对钢板的左右侧壁进行上下限位，那钢板的输送过程中，钢板难免由左右两侧至自身中部逐渐向下凹陷，不利于钢板的侧边磨刷。

发明内容

为了解决上述的技术问题，本实用新型的目的是提供一种可对钢板的四周周侧均实现限位支撑钢板限位支撑机构。

解决上述技术问题，本实用新型采取如下技术方案：

一种钢板限位支撑机构，包括两个立架和两个底座，两个底座位于两个立架之间，两个底座相向设置，两个底座之间构成可通过钢板的钢板输送通道，每个底座上均设置有支撑架，所述支撑架上设置有两个支撑件，两个支撑件均沿钢板输送通道长度方向延伸，其中一个支撑件位于另一个支撑件的下方，所述钢板输送通道夹于两个支撑件之间；且所述两个立架上均设置有两个压辊，所述两个压辊均沿钢板输送通道的宽度方向延伸，所述两个压辊之间留有间隙构成可通过钢板的过板通道，所述过板通道与所述钢板输送通道对齐且相互连通。

在进一步的方案中，所述两个支撑件上均设置有压轮组，所述压轮组包括多个压轮，所述多个压轮可转动设置于支撑件上，且所述多个压轮沿支撑件的长度方向间隔排布，所述钢板输送通道夹于两个支撑件上的压轮组之间。

通过压轮将与钢板之间的滑动摩擦转变与滚动摩擦，大幅缩小了摩擦力，便于钢板的进给。

在进一步的方案中，所述支撑件包括支撑板，所述支撑板的两侧壁上设置有侧支板，所述侧支板远离支撑板的一侧支板面上设有安装槽，所述压轮上同轴心设置有转动轴，所述转动轴的两端分别插于支撑板两侧侧支板上的安装槽内，使得所述压轮可相对于所述支撑板转动，且所述安装槽的槽口盖有限位挡板，所述限位挡板通过螺钉与侧支板可拆卸连接。

只需要旋扭螺钉，拆下限位挡板就可以将压轮从支撑件上取出。而将压轮的转动轴插于支撑板两侧侧支板上的安装槽内，再盖上盖板旋扭螺钉即可完成安装，方便快捷，便于压轮的装卸，便于压轮的维修更换。且其中一个压轮损坏时，只需要替换其中一个压轮即可，不需要更换整个支撑件及压轮组。

在进一步的方案中，所述支撑架上还设置有侧边限位升降组件，所述侧边限位升降组件与其中一个支撑件相连，用于驱动所连支撑件相对于另一个支撑件做靠近或远离动作。

通过侧边限位升降组件驱动所连支撑件相对于另一个支撑件做靠近或远离动作，以扩大或缩小钢板输送通道，从而适用于不同厚度的钢板，实现对不同厚度钢板的支撑限位。

在进一步的方案中，所述侧边限位升降组件包括伸缩驱动件和多个导向孔，所述伸缩驱动件与其中一个支撑件相连，用于驱动所连支撑件相对于另一个支撑件做靠近或远离动作；所述支撑架包括固定横梁和两个支撑座，两个支撑座沿钢板输送通道长度方向设置排布，所述固定横梁与两个支撑件的长度方向相同，所述两个支撑件与固定横梁均位于两个支撑座之间，所述固定横梁两端与两个支撑座固定连接，所述固定横梁上设置有多个导向孔，所述多个导杆沿钢带输送通道的长度方向间隔设置于伸缩驱动件所连的支撑件上，每个导杆均与一个导向孔对应并穿过对应的导向孔，所述伸缩驱动件带动所连支撑件升降时，所述导杆于所述导向孔内滑动。

在伸缩驱动件驱动支撑件升降的过程中，通过导杆与导向孔对支撑件起到导向的作用，由于支撑件沿钢板输送通道长度方向延伸，支撑件的长度相对较长，若无导杆配合导向孔起到导向作用，支撑板可能会出现歪斜而与钢板之间发生干涉。

在进一步的方案中，所述支撑架包括两个支撑座，所述两个支撑座均向钢板输送通道所在方向弯折形成弯折部，所述两个支撑件中的一个位于两个弯折部之间；所述底座上还设置有固定支架，所述固定支架于竖直方向上位于所述弯折部的下方，所述固定支架于钢板输送通道的长度方向上位于两个支撑座的弯折部之间，所述两个支撑件中的另一个位于所述固定支架上。避免支撑座对钢板的进给造成干涉。

在进一步的方案中，所述立架上的两个压辊中的至少一个压辊上作用有弹性件，所述过板通道内的钢板上具有凸起，所述凸起进入所述过板通道内时，所述凸起压迫作用有弹性件的压辊移动，使得所述弹性件发生形变；所述凸起穿过所述过板通道后，所述弹性件的回复力带动压辊复位，使得压辊靠近钢板的板面或与钢板的板面贴合。

由于两个压辊中的至少一个上作用有弹性件，当钢板上的焊缝凸起进入两个压辊中的过板通道内时，凸起压迫压辊移动，就可以使得压辊避开凸起，避免凸起与压辊发生干涉导致压辊的辊面造成损伤。

同时由于凸起压迫压辊移动时弹性件发生形变，再凸起穿过所述过板通道后，弹性件的回复力带动压辊复位，又可以配合另一个压辊对钢板实现限位。

在进一步的方案中，所述弹性件为碟簧，作用有弹性件的压辊的两端均设置有轴承座，所述立架上设置有两个固定座，所述固定座与所述轴承座一一对应，所述碟簧夹于所述固定座及与该固定座对应的轴承座之间；所述凸起进入所述过板通道内时，所述凸起压迫所述压辊移动，使得所述碟簧压缩。

由于压辊的重量较重，采用具有较大的弹性变形能力，且由于钢板后续要对侧壁进行磨刷，钢板会发生一定的抖动，而碟簧又可吸收振动和冲击量。

在进一步的方案中，还包括螺栓，所述轴承座包括底板，所述底板上设置有安装板，所述安装板上设置有用于连接压辊的安装孔，所述螺栓贯穿所述底板并与所述固定座螺纹连接，所述碟簧套于所述螺栓上。通过螺栓对轴承座起到一定的导向作用，且螺栓也对轴承座与碟簧起到限位的作用。

在进一步的方案中，所述立架上设置有压辊升降组件，所述压辊升降组件与两个压辊中的一个连接，用于驱动所连压辊向另一个压辊做靠近或远离动作，以扩大或缩小所述过板通道。

通过压辊升降组件与两个压辊中的一个连接，用于驱动所连压辊向另一个压辊做靠近或远离动作，以扩大或缩小所述过板通道，从而适应不同厚度的钢板。

有益效果

通过两个立架上的两个压辊分别对钢板的头端两端进行支撑限位，由于压辊沿钢板输送通道的宽度方向延伸，就可以避免钢板于输送过程中由左右两侧至自身中部逐渐下陷影响钢板除锈效果。

同时，通过两个底座上的支撑件中对钢板的左右两侧形成支撑限位，且由于两个支撑件均沿钢板输送通道长度方向延伸，其中一个支撑件位于另一个支撑件的下方，所述钢板输送通道夹于两个支撑件之间，钢板于输送过程就不会出现由前后两端至自身中间段向下凹陷的问题。

附图说明

图1为钢板侧壁处理设备的结构示意图；

图2为自适应压辊机构的结构示意图及局部放大图；

图3为自适应压辊机构的正视图；

图4为图3中A-A的剖视图；

图5为钢板侧壁处理设备的局部结构示意图及局部放大图；

图6为图5中A部分的放大图；

图7为置于基座上的钢板侧刷单元的正视图；

图8为钢板侧刷单元的结构示意图；

图9为图8中B部分的放大图；

图10为未带有支撑架及支撑件的钢板侧刷单元的正视图；

图11为图10中B-B的剖视图及局部放大图；

图12为图11中C部分的放大图；

图13为钢板侧壁处理设备的局部侧面剖视图；

图14为未带有支撑架及支撑件的钢板侧刷单元的俯视图；

图15为图14中D部分的放大图；

图16为图14中E部分的放大图；

图17为基座的结构示意图；

图18为基座的侧面剖视图。

示意图中的标号说明：

1-立架，2-立柱，3-支撑横梁，4-升降座，5-上压辊，6-下压辊，7-过板通道，8-下轴承座，9-底板，10-立板，11-避让槽，12-螺栓，13-碟簧，14-固定座，15-丝杆升降机，16-限位块，17-滑动通道，18-钢板输送通道，19-基座，20-底座，21-支撑座，22-固定块，23-滑动块，24-滑动槽，25-承托座，26-导轮，27-侧板，28-顶板，29-盖板，30-轮轴，31-插槽，32-嵌槽，33-固定孔，34-插接板，35-承载座，36-刷辊，37-导轨，38-滑块，39-弹簧，40-固定板，41-固定杆，42-套筒，43-旋扭把手，44-挡板，45-拉簧，46-拉簧座，47-第一挂钩，48-第二挂钩，49-基板，50-连接板，51-推抵螺杆，52-推抵螺母，53-限位槽，54-固定螺钉，55-防护罩，56-过料通道，57-限位板，58-限位螺杆，59-限位螺母，60-后限位件，61-集水槽，62-引流板，63-安装板，64-支撑块，65-排水板，66-侧挡板，67-排水口，68-第一支承板，69-第二支承板，70-第三支承板，71-安装支架，72-承托件，73-弯折部，74-固定横梁，75-油缸，76-支撑件，77-压轮，78-侧支板，79-安装槽，80-限位挡板，90-导杆，91-固定支架，92-吊环螺钉，93-容纳槽，94-凸环，95-开口，96-驱动电机，97-进给螺杆，98-进给螺母，99-钢板。

具体实施方式

为进一步了解本实用新型的内容，结合附图和具体实施方式对本实用新型作详细描述。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

请参阅图1-18，本实施例提出了一种钢板限位支撑机构，其为钢板侧壁处理设备中的一个组成部件，下面将对钢板侧壁处理设备展开详细描述。

钢板侧壁处理设备包括基座19，且基座19上设置有两个对向设置的钢板侧刷单元，两个钢板侧刷单元之间形成可穿过钢板99的钢板输送通道18。

每个钢板侧刷单元均包括有底座20和驱动组件，驱动组件安装于基座19上并与底座20连接，用于驱动底座20沿钢板输送通道18的宽度方向移动。同时，本方案中底座20沿自身宽度方向均有前端面与后端面，其中底座20的前端面与上述钢板输送通道18相邻。

每个钢板侧刷单元中底座20上还设置有支撑座21，且支撑座21可沿钢板输送通道18的宽度方向相对于底座20滑动。具体的，如图8所示，支撑座21沿钢板输送通道18的长度方向具有左端面与右端面，支撑座21的左端面与右端面上均固定设置有滑动块23。同时，底座20上于支撑座21的左右两侧均设置有固定块22，固定块22与支撑座21的侧壁相对的一侧侧壁上设置有滑动槽24，滑动块23插于滑动槽24内。当支撑座21与底座20上滑动时，滑动块23于滑动槽24内移动。通过两侧固定块22对支撑座21形成左右限位，且通过挡块配合底座20形成滑动槽24，支撑座21两侧滑动块23均位于滑动槽24内，对支撑座21起到竖直方向上的限位，也避免支撑座21与底座20脱离。

请参阅图8-10，支撑座21上还设置有两个承托座25，两个承托座25沿钢板输送通道18的宽度分设于支撑座21的左右两端，两个承托座25上均设置有一个导轮26，该导轮26沿竖直方向延伸。

且作为一种较优的实施方式，如图9所示，承托座25上竖直设置有侧板27，侧板27远离承托座25的一端设置有顶板28，顶板28呈水平放置。顶板28与承托座25之间形成容纳槽93，上述导轮26位于该容纳槽93内。且在本方案中顶板28上设置有开口95，如图10所示，开口95的直径大于导轮26的直径，开口95处还盖有盖板29。导轮26的中心设有轮轴30，轮轴30沿自身长度方向具有头端与尾端，轮轴30的头端与盖板29连接。当导轮26需要检修替换时，可直接将导轮26与盖板29从顶板28上的开口95提起通过即可。同时又通过盖板29盖于顶板28的开口95处对导轮26实现限位，避免导轮26歪斜。同时，盖板29的底端面设置有凸环94，盖板29盖于顶板28上端面时，凸环94插于所述开口95内，且凸环94的外环壁与开口95的内壁贴合。通过凸环94与开口95的配合使得盖板29与顶板28于水平方向上保持相对固定。

而为了避免轮轴30的底部无限位而导致导轮26歪斜，承托座25上还设置有插槽31，插槽31位于顶板28开口95的正下方与开口95正对，轮轴30的尾端插于该插槽31内。

在本方案中，轮轴30的头端与盖板29的连接方式为可拆卸连接，具体的，如图9和图10所示，轮轴30的头端贯穿上述盖板29，且轮轴30贯穿盖板29露出于盖板29之外的侧壁上设有嵌槽32，盖板29的上端面可拆卸设置有插接板34。插接板34嵌于嵌槽32内，使得导轮26与盖板29保持相对固定。再具体的，盖板29上设置有螺纹孔，而插接板34上则设置有固定孔33。当插接板34嵌于嵌槽32内时，固定孔33与所述螺纹孔对齐，螺钉可穿过所述固定孔33与螺纹孔螺纹连接，使得插接板34与盖板29保持固定，而插接板34嵌于嵌槽32内，就使得盖板29与轮轴30保持相对固定。而在提取导轮26后，只需要旋扭插接板34上的螺钉，将插接板34从嵌槽32内取出，即可完成导轮26与盖板29之间的拆卸。且进一步的，本方案中轮轴30贯穿盖板29的一端端头上螺纹连接有吊环螺钉92，用户可直接提拉吊环螺钉92以提取导轮26，更加方便快捷。

支撑座21上还设置有承载座35，承载座35位于两个承托座25之间，且承载座35上还设置有刷辊36，刷辊36的宽度方向与钢板输送通道18的宽度方向相同。且作为一种较优的实施方式，本方案中刷辊36的辊线与水平面之间呈夹角设置。容易理解的，刷辊36的外辊面与钢板99侧壁之间的接触近似于线接触，若刷辊36平行于水平面放置，那么钢板99侧壁只有一条线的面积可以受到磨刷，钢板99侧壁临近上板面与下板面的侧壁部分就磨刷不干净。而刷辊36的辊线与水平面之间呈夹角设置，就可以对钢板99侧壁实现全面磨刷。

且在本方案中，承载座35可沿钢板输送通道18的宽度方向相对于支撑座21滑动。具体的，如图8所示，支撑座21上设置有沿钢板输送通道18的宽度方向延伸的导轨37，承载座35的底端面设置有滑块38，该滑块38可滑动设置于上述导轨37上，使得承载座35可相对于支撑座21滑动。

同时，如图11、图12和图15所示，支撑座21上作用有第一弹性件。具体的，第一弹性件包括弹簧39，底座20上设置有固定板40，支撑座21靠近底座20后端面的一侧侧壁上设置有固定杆41，固定杆41远离支撑座21的一端贯穿所述固定板40，弹簧39套于固定杆41上，弹簧39的两端分别与固定板40、支撑座21相抵。

由于钢板99在输送的过程中钢板99可能会发生歪斜，导致钢板99的中心线并不在基座19或是钢板输送通道18的中心线上。若底座20仍根据钢板输送通道18的中心线及钢板99的原有宽度，就会出现一侧底座20上的导轮26无法与钢板99侧壁贴合，而另一边的导轮26与钢板99侧壁碰撞干涉的问题。

而本方案中，由于待处理的钢板99的宽度是已知的，钢板输送通道18的宽度也是已知的，那么当钢板99的中心线与钢板输送通道18的中心线假定是重合的，就可以得到标准的钢板99与未移动时导轮26之间的间隔，此为预定间隔。当钢板99输送至钢板输送通道18内时，驱动组件驱动所述底座20相对于基座19滑动使得两个底座20相互靠近。此时只需要预设的行程大于预定间隔，即使钢板99发生偏斜，导轮26也可以与钢板99侧边接触，且由于导轮26的移动距离超出导轮26与钢板99侧边的间距，支撑座21就会回退。在钢板99压迫导轮26带动支撑座21向底座20的后端面滑动的过程中，支撑座21带动固定杆41相对于固定板40后移，固定杆41上的弹簧39压缩，弹簧39始终给予支撑座21一个复位的作用力，使得支撑座21上的导轮26始终与钢板输送通道18内的钢板99侧壁贴合进行导向。

在本方案中，固定板40上设置有抵接件。具体的，如图15所示，该抵接件为套筒42，套筒42沿钢板输送通道18的长度方向延伸，套筒42的外壁上设置有外螺纹，套筒42贯穿固定板40并与固定板40螺纹连接。固定杆41穿过上述套筒42的内筒，固定杆41上弹簧39的一端与支撑座21相抵，弹簧39的另一端与套筒42靠近支撑座21的一端端面相抵。用户只需要旋扭套筒42使得套筒42远离或靠近支撑座21的后端面。调节套筒42使得套筒42靠近支撑座21后，当钢板99压迫导轮26带动支撑座21向底座20的后端面滑动时，弹簧39的形变量增大。而调节套筒42使得套筒42远离支撑座21后，当钢板99压迫导轮26带动支撑座21向底座20的后端面滑动时，弹簧39的形变量减小。通过调节弹簧39的形变量从而盖板29弹簧39作用于支撑座21的复位力，避免导轮26与钢板99侧边贴合过于紧密导致钢板99难以输送，也避免导轮26与钢板99侧边分离导致无法实现导向限位的作用。且为了便于套筒42的旋扭调节，套筒42远离支撑座21的一端端头上设置有旋扭把手43。另外，如图7所示，底座20上还竖直设置有挡板44，该挡板44位于底座20的前端面与支撑座21之间。当钢板99于钢板输送通道18内输送完毕时，导轮26失去钢板99的限位，弹簧39的回复力迫使支撑座21向钢板输送通道18方向移动，支撑座21随后与挡板44相抵，从而避免因为弹簧39的弹力的作用而导致支撑座21滑出底座20外。

在本方案中，承载座35上作用有第二弹性件。具体的，如图11和图16所示，第二弹性件为拉簧45，支撑座21上设置有拉簧座46，拉簧45的一端与拉簧座46连接，拉簧45的另一端与承载座35连接。由于在底座20进给的过程中，当刷辊36退至与导轮26对齐时，钢板99会压迫导轮26带动支撑座21向底座20的后端面滑动，此时拉簧45就会发生拉伸形变。

为了便于拉簧45的装卸，拉簧座46上设置有第一挂钩47，承载座35上设置有第二挂钩48，拉簧45的两端分别与第一挂钩47、第二挂钩48钩挂连接。

在钢板99输送的过程中，两侧的刷辊36不断磨刷钢板99的侧边。刷辊36包括辊芯，辊芯上裹有磨料丝形成磨刷层，磨料丝为蕴含有刚性磨料粒子的棍状树脂基材，其形状为长条形柱状体结构。在磨刷的过程中磨料丝逐渐缩短，刷辊36的辊径不断变小。而在刷辊36辊径不断变小的同时，刷辊36与钢板99的侧壁之间就会出现间隙，但是由于上述拉簧45已发生拉伸形变，当刷辊36与钢板99的侧壁之间就会出现间隙时，拉簧45的回复力就会马上拉动承载座35向钢板99侧边所在方向进给，自动补偿刷辊36与钢板99的侧壁之间出现的间隙，迫使刷辊36始终与钢板99侧壁有紧贴的趋势实现不间断的磨刷。

且较优的，本方案中拉簧座46可沿支撑座21的宽度方向相对于支撑座21滑动。作为一种具体的实施方式，本方案中拉簧座46位于承载座35临近支撑座21前端面的一侧外壁的前方。拉簧座46包括基板49，基板49的一端露出于所述支撑座21的前端面形成露出部。同时，如图6所示，底板9于露出部的底端面设置有向下延伸的连接板50，该连接板50上穿有推抵螺杆51，推抵螺杆51的杆头与支撑座21的前端面相抵，推抵螺杆51上螺纹连接有推抵螺母52，推抵螺母52与上述连接板50相连。当用户旋扭推抵螺杆51时，连接板50带动基板49相对于承载座35做靠近或远离动作，通过滑动拉簧座46调节拉簧45的形变量，从而调节压迫刷辊36贴合钢板99侧壁时的贴合力。若拉簧45的形变量过大，刷辊36贴合钢板99侧壁时的贴合力就会过大导致刷辊36难以转动。若拉簧45的形变量过小，刷辊36贴合钢板99侧壁时的贴合力过小就会导致磨刷效果相对较差。

如图16所示，基板49上还设置有限位槽53，限位槽53贯穿基板49的上下两端面，该限位槽53沿支撑座21的宽度方向延伸，支撑座21上设置有固定螺钉54，固定螺钉54穿过所述限位槽53与支撑座21螺纹连接。当用户旋扭推抵螺杆51使得基板49相对于支撑座21滑动至指定位置时，就可以旋扭固定螺钉54使得固定螺钉54的端帽配合支撑座21夹紧基板49容易理解的，在磨刷过程中设备难免发生震动，若发生震动推抵螺母52与推抵螺杆51之间可能会相对发生转动导致拉簧座46发生滑动，而底板9相对于支撑座21滑动至指定位置时，通过旋扭固定螺钉54使得固定螺钉54的端帽配合支撑座21夹紧基板49，从而避免拉簧座46相对于支撑座21发生滑动。

同时，由于刷辊36磨刷钢板99侧边时会产生许多的碎屑，且磨刷的过程中不断向刷辊36磨刷部位注水以起到降温吸尘的效果。为了避免上述碎屑与水落入拉簧45内导致拉簧45生锈，承载座35上设置有向钢板输送通道18方向延伸的防护罩55，防护罩55位于拉簧45的上方。且底板9上设置有过料通道56，过料通道56贯穿底板9的上下两端面，底板9沿自身边沿至过料通道56的方向倾斜向下延伸设置。即使有防护罩55遮挡于拉簧45的上方，也难免有碎屑与水落至拉簧座46上。通过底板9上设置有过料通道56，且底板9沿自身边沿至过料通道56的方向倾斜向下延伸设置，碎屑都会通过过料通道56下料，不会堆积在底板9上影响设备的使用。

另外，在本方案中，支撑座21上还设置有前限位件和后限位件60。其中，前限位件位于支撑座21的前端面与承载座35之间，前限位件与承载座35之间的间距为承载座35于支撑座21上的行程长度，承载座35于支撑座21上的行程长度小于磨刷层的厚度。当拉簧45带动承载座35移动实现刷辊36的自动补偿时，承载座35不断靠近前限位件，直至承载座35与前限位件相抵时，钢板99的侧壁也未与辊芯接触，从而避免辊芯与钢板99的侧壁接触导致辊芯与钢板99损坏。

具体的，如图6和图11所示，前限位件包括限位板57，限位板57竖直设置于支撑座21上。限位板57穿有限位螺杆58，限位螺杆58上螺纹连接有限位螺母59，限位螺母59与限位板57固定连接。当限位螺杆58相对于限位板57旋扭使得限位螺杆58的杆头靠近所述承载座35时，承载座35于支撑座21上的行程长度缩小。而当限位螺杆58相对于限位板57旋扭使得限位螺杆58的杆头远离承载座35时，承载座35于支撑座21上的行程长度扩大。由于刷辊36的型号不同，其磨刷层的厚度的厚度也就不同，通过旋扭限位螺杆58调节前限位件与承载座35之间的间距，从而改变承载座35的行程范围以适应不同型号刷辊36的磨刷层的厚度。

而后限位件60则位于支撑座21的后端面与承载座35之间，当承载座35滑动至与后限位件60相抵时，承载座35底部的滑块38仍位于导轨37上。通过后限位件60避免承载座35在更换拉簧45时从导轨37上滑脱。

在本方案中，如图17和图18所示，基座19上设有集水槽61，该集水槽61沿钢板输送通道18的宽度方向延伸。具体的，基座19的上端面设置有空腔，空腔内设置有两块引流板62，空腔于钢板输送通道18的长度方向上具有左右两侧内壁，两块引流板62分别与空腔的左右两侧内壁连接，每块引流板62均沿自身宽度方向即（钢板输送通道18的长度方向）由与空腔内壁连接的一端至远离空腔内壁的一端倾斜向下延伸。两块引流板62各自远离空腔内壁的一端之间留有间隔从而构成上述集水槽61。基座19的上端整体大致呈现V字形结构。刷辊36磨刷钢板99时，喷射于钢板99侧壁用于降温吸尘的废水都顺着引流板62留至集水槽61内再从排水口67统一排出，避免废水于基座19上四溢。

且在本方案中，集水槽61内设置有排水板65，该排水板65沿钢板输送通道18的宽度方向，排水板65的头尾两端分别与空腔内的头尾两端内壁连接。基座19沿钢板输送通道18的宽度方向具有前端与后端，本方案中的排水板65沿钢板输送通道18的宽度方向倾斜向下延伸。具体的，排水板65由基座19的后端至前端方向倾斜向下延伸。同时基座19上设置有排水口67，该排水口67贯穿基座19的前端端壁与集水槽61连通，排水板65后端板面抵于排水口67处。由于排水板65沿基座19本体的前端至后端方向倾斜向下延伸，废水会在重力作用下顺着排水板65从排水口67排出。

而为了避免废水从引流板62与排水板65之间的间隙流过落至空腔的腔底堆积。引流板62远离空腔内壁的一端连接有侧挡板66，侧挡板66沿自身宽度方向竖直向下延伸并与空腔的腔底连接。同时排水板65于自身宽度方向上的两侧侧壁与两块侧挡板66的板面连接。通过设置有两面侧挡板66，流入集水槽61内的水最终都会留至排水板65上，避免水从引流板62与排水板65之间留至空腔内堆积。且较优的，本方案中排水板65的宽度小于排水口67的宽度。由于排水板65的宽度小于所述排水口67的宽度，排水板65上就不会有水堆积，不存在出水死角。

另外，本方案中为了安装驱动组件及底座20，基座19上设置有多个沿空腔的宽度方向横跨集水槽61及两块引流板62的安装板63，多个安装板63沿基座19的前端至后端方向间隔排布。如图12所示，驱动组件包括驱动电机96，驱动电机96的输出轴上连接有进给螺杆97。基座19上的安装板63上设置有第一支承板68、第二支承板69和第三支承板70，第一支承板68、第二支承板69和第三支承板70沿钢板输送通道18的宽度方向依次排布并分别位于安装于三个安装板63。上述进给螺杆97贯穿与驱动电机96相邻的第一支承板68，且进给螺杆97远离驱动电机96的一端与第二支承板69可转动连接。同时，进给螺杆97上螺纹连接有进给螺母98，进给螺母98与上述底座20固定连接。当驱动电机96驱动进给螺杆97旋转时，进给螺母98带动底座20移动。底座20上还贯穿有进给导杆90，进给导杆90沿钢板输送通道18的宽度方向贯穿底座20的前端面与后端面，进给导杆90的一端与第一支承板68连接，进给导杆90的另一端与第三支承板70连接。

且为了避免安装板63的底部悬空而导致安装板63无法承受底座20及底座20上各种组件的重量发生断裂。本方案中于安装板63的底部设置有支撑块64，支撑块64的底端面与两块引流板62的板面相抵贴合。

而为了对两侧钢板侧刷单元中的驱动电机96进行底部支撑，本方案中的基座19于自身前端面与后端面均设置有向外延伸的安装支架71，两个驱动电机96分别设置于基座19于前端面与后端面延伸出的安装支架71上。通过安装支架71扩大基座19上的可安装面积，又不会与引流板62发生干涉。且不需要扩大基座19的整体长度，节约了成本。

在本方案中，基座19的前端与后端均设有压辊组件。压辊组件包括立架1，立架1包括两个竖直设置的立柱2。基座19的左右两端面也设置有向外延伸的安装支架71，如图1所示，两个自适应压辊机构中的立架1分别安装于基座19的左右两端面延伸而出的安装支架71上。且两个立柱2之间可转动设置有两个压辊，两个压辊分别为上压辊5与下压辊6，上压辊5与下压辊6相互平行且均垂直于上述立柱2。其中下压辊6于竖直方向上位于上压辊5的下方，如图3所示，上压辊5与下压辊6之间留有间隔构成可穿过钢板99的过板通道7。

且在本方案中下压辊6上作用有弹性件。该弹性件为第三弹性件。具体的，本方案中第三弹性件为碟簧13。如图4所示，下压辊6的两端均设置有轴承座，该轴承座为下轴承座8。且两个立柱2上各设置有一个固定座14。较优的，两个固定座14分别设置于两个立柱2相正对的内侧壁上，且固定座14与上述下轴承座8一一对应，轴承座位于固定座14的上方，上述碟簧13夹于固定座14及与该固定座14对应的下轴承座8之间。

当钢板99从上述过板通道7中穿过时，通过上压辊5与下压辊6对钢板99实现限位支撑。而当钢板99进给至钢板99上的凸起进入过板通道7内时，凸起压迫下压辊6下降，下压辊6下降的过程中带动轴承座下压，迫使碟簧13压缩形变。当凸起穿过过板通道7后，下压辊6失去凸起的作用力后，碟簧13的回复力带动下压辊6上移复位，使得上压辊5与下压辊6的辊面再次与钢板99的板面靠近或贴合，起到限位支撑的作用。

需要说明的是，虽然在本方案中第三弹性件为碟簧13，但是在保证下压辊6下降后可带动下压辊6复位的情况下，也可以是现有技术中的其他弹性件，例如弹簧39或拉簧45。

还需要说明的是，本方案中仅在下压辊6上设有第三弹性件，但是上压辊5上也设有第三弹性件也是可以的。

且在本方案中，固定座14上设置有两个限位块16，两个限位块16之间留有间隔构成滑动通道17，上述下轴承座8位于滑动通道17内。当凸起进入所述过板通道7内时，凸起压迫下压辊6移动，压辊带动轴承座于滑动通道17内滑动，使得碟簧13发生形变。通过两个限位块16构成滑动通道17，当凸起压迫下压辊6移动时，轴承座只能在滑动通道17内上下滑动，起到一定的限位导向的作用。

同时，下轴承座8上还穿有螺栓12。具体的，下轴承座8包括底板9，底板9上设置有立板10，立板10上设置有用于连接下压辊6的安装孔，而上述螺栓12则贯穿底板9并与固定座14螺纹连接，碟簧13套于该螺栓12上。当下轴承座8下移时，下轴承座8顺着螺栓12的杆壁滑动，通过螺栓12起到导向的作用。且当碟簧13带动下轴承座8上移复位时，底板9与螺栓12的螺帽相抵，起到限位作用，防止下轴承座8与固定座14分离。

而为了便于螺栓12与下轴承座8的装配。如图2所示，本方案中于底板9上设置有避让槽11，该避让槽11贯穿底板9的一侧侧壁，所述螺栓12穿过避让槽11并与固定座14螺纹连接。在装配时，只需要先将螺栓12螺纹连接于固定座14上。随后移动下轴承座8，使得螺栓12穿过避让槽11贯穿底板9的一侧侧壁所形成的开口95即可，方便快捷。

另外，本方案中于立架1上还设置有压辊升降组件，压辊升降组件与两个压辊中的一个连接，用于驱动所连压辊向另一个压辊做靠近或远离动作，以扩大或缩小过板通道7，从而适应不同厚度的钢板99。

具体的，两个立柱2还设置有支撑横梁3和升降座4，支撑横梁3和升降座4的长度方向均与两个压辊的长度方向相同，其中支撑横梁3的两端头分别与两个立柱2连接。压辊升降组件包括丝杆升降机15，丝杆升降机15安装于上述支撑横梁3上，丝杆升降机15上的丝杆与升降座4连接，上压辊5的两端均通过上轴承座安装于升降座4上，丝杆升降机15驱动升降座4升降以带动上压辊5相对于下压辊6做靠近或远离动作。

当然的，压辊升降组件与下压辊6连接驱动下压辊6相对于上压辊5做靠近或远离动作也是可行的，只需将固定座14安装于升降座4上即可。

同时，两侧钢板侧刷单元的支撑座21上还设置有支撑架。具体的，如图5和图7所示，支撑架包括两个承托件72，两个承托件72分别设置于两个承托座25上。两个承托件72的顶端均向钢板输送通道18所在方向弯折形成弯折部73。两个承托件72的顶端之间设置有固定横梁74，固定横梁74的两端头分别与两个承托件72的顶端连接。

在本方案中，固定横梁74上安装有侧边限位升降组件。侧边限位升降组件包括伸缩驱动件，本方案的伸缩驱动件为油缸75，油缸75安装于固定横梁74的上端面并贯穿固定横梁74向下延伸连接有一个支撑件76。且支撑座21上于固定横梁74的下方设置有固定支架91，固定支架91于竖直方向上位于弯折部73的下方，固定支架91于钢板输送通道18的长度方向上位于两个承托件72的弯折部73之间。固定支架91也设置有一个支撑件76，两个支撑件76均沿钢板输送通道18长度方向延伸。两个支撑件76上均设置有压轮组。压轮组包括多个压轮77，多个压轮77可转动设置于支撑件76上，且多个压轮77沿支撑件76的长度方向间隔排布，钢板输送通道18夹于两个支撑件76上的压轮组之间。

作为一种具体的压轮安装方式，如图5所示，本方案中支撑件76包括支撑板，支撑板的两侧壁上设置有侧支板78，且侧板27远离支撑板的一侧板27面上设有安装槽79。压轮77上同轴心设置有转动轴，转动轴的两端分别插于支撑板两侧侧支板78上的安装槽79内，使得压轮77可相对于所述支撑板转动。同时安装槽79的槽口盖有限位挡板80，限位挡板80通过螺钉与侧支板78可拆卸连接。

只需要旋扭螺钉，拆下限位板57就可以将压轮77从支撑件76上取出。而将压轮77的转动轴插于支撑板两侧侧支板78上的安装槽79内，再盖上限位挡板80旋扭螺钉即可完成安装，方便快捷，便于压轮77的装卸，便于压轮77的维修更换。且其中一个压轮77损坏时，只需要替换其中一个压轮77即可，不需要更换整个支撑件76及压轮组。

虽然本方案中，已经通过位于基座19前后两端的立架1上的压辊对钢板99进行限位支撑。但是立架1上的压辊是沿钢板输送通道18的宽度方向延伸，通过立架1上的压辊对钢板99进行限位支撑，只能避免钢板99于输送过程中由左右两侧至自身中部逐渐下陷影响钢板99除锈效果，但是仍存在钢板99于输送过程就出现由前后两端至自身中间段向下凹陷的问题。而通过两侧钢板侧刷单元上的支撑件76上的压轮77对钢板99的左右两侧形成支撑限位，由于两个支撑件76均沿钢板输送通道18长度方向延伸，钢板99于输送过程就不会出现由前后两端至自身中间段向下凹陷的问题。

两侧钢板侧刷单元上的支撑件配合上述压辊组件构成钢板限位支撑机构。

且由于固定横梁74上的油缸75与一个支撑件76相连，可以通过油缸75驱动支撑件76升降以带动所连支撑件76相对于固定支架91上的支撑件76做靠近或远离动作，以扩大或缩小钢板输送通道18，从而适用于不同厚度的钢板99，实现对不同厚度钢板99的支撑限位。

较优的，本方案中侧边限位升降组件还包括多个导杆90，固定横梁74上设置有多个导向孔，多个导杆90沿钢带输送通道的长度方向间隔设置于油缸75所连的支撑件76上，每个导杆90均与一个导向孔对应并穿过对应的导向孔，油缸75带动所连支撑件76升降时，导杆90于导向孔内滑动。由于支撑件76沿钢板输送通道18长度方向延伸，支撑件76的长度相对较长，若无导杆90配合导向孔起到导向作用，支撑板可能会出现歪斜而与钢板99之间发生干涉。

Claims (10)

1.一种钢板限位支撑机构，其特征在于，包括两个立架和两个底座，两个底座位于两个立架之间，两个底座相向设置，两个底座之间构成可通过钢板的钢板输送通道，每个底座上均设置有支撑架，所述支撑架上设置有两个支撑件，两个支撑件均沿钢板输送通道长度方向延伸，其中一个支撑件位于另一个支撑件的下方，所述钢板输送通道夹于两个支撑件之间；且所述两个立架上均设置有两个压辊，所述两个压辊均沿钢板输送通道的宽度方向延伸，所述两个压辊之间留有间隙构成可通过钢板的过板通道，所述过板通道与所述钢板输送通道对齐且相互连通。

2.根据权利要求1所述的钢板限位支撑机构，其特征在于，所述两个支撑件上均设置有压轮组，所述压轮组包括多个压轮，所述多个压轮可转动设置于支撑件上，且所述多个压轮沿支撑件的长度方向间隔排布，所述钢板输送通道夹于两个支撑件上的压轮组之间。

3.根据权利要求2所述的钢板限位支撑机构，其特征在于，所述支撑件包括支撑板，所述支撑板的两侧壁上设置有侧支板，所述侧支板远离支撑板的一侧支板面上设有安装槽，所述压轮上同轴心设置有转动轴，所述转动轴的两端分别插于支撑板两侧侧支板上的安装槽内，使得所述压轮可相对于所述支撑板转动，且所述安装槽的槽口盖有限位挡板，所述限位挡板通过螺钉与侧支板可拆卸连接。

4.根据权利要求1所述的钢板限位支撑机构，其特征在于，所述支撑架上还设置有侧边限位升降组件，所述侧边限位升降组件与其中一个支撑件相连，用于驱动所连支撑件相对于另一个支撑件做靠近或远离动作。

5.根据权利要求4所述的钢板限位支撑机构，其特征在于，所述侧边限位升降组件包括伸缩驱动件和多个导杆，所述伸缩驱动件与其中一个支撑件相连，用于驱动所连支撑件相对于另一个支撑件做靠近或远离动作；所述支撑架包括固定横梁和两个承托件，两个承托件沿钢板输送通道长度方向设置排布，所述固定横梁与两个支撑件的长度方向相同，所述两个支撑件与固定横梁均位于两个承托件之间，所述固定横梁两端与两个承托件固定连接，所述固定横梁上设置有多个导向孔，所述多个导杆沿钢带输送通道的长度方向间隔设置于伸缩驱动件所连的支撑件上，每个导杆均与一个导向孔对应并穿过对应的导向孔，所述伸缩驱动件带动所连支撑件升降时，所述导杆于所述导向孔内滑动。

6.根据权利要求1所述的钢板限位支撑机构，其特征在于，所述支撑架包括两个承托件，所述两个承托件的顶端均向钢板输送通道所在方向弯折形成弯折部，所述两个支撑件中的一个位于两个弯折部之间；所述底座上还设置有固定支架，所述固定支架于竖直方向上位于所述弯折部的下方，所述固定支架于钢板输送通道的长度方向上位于两个承托件的弯折部之间，所述两个支撑件中的另一个位于所述固定支架上。

7.根据权利要求1所述的钢板限位支撑机构，其特征在于，所述过板通道内的钢板上具有凸起，所述立架上的两个压辊中的至少一个压辊上作用有当凸起进入过板通道内时发生形变并于凸起穿过过板通道时带动压辊复位的弹性件。

8.根据权利要求7所述的钢板限位支撑机构，其特征在于，所述弹性件为碟簧，作用有弹性件的压辊的两端均设置有轴承座，所述立架上设置有两个固定座，所述固定座与所述轴承座一一对应，所述碟簧夹于所述固定座及与该固定座对应的轴承座之间。

9.根据权利要求8所述的钢板限位支撑机构，其特征在于，还包括螺栓，所述轴承座包括底板，所述底板上设置有安装板，所述安装板上设置有用于连接压辊的安装孔，所述螺栓贯穿所述底板并与所述固定座螺纹连接，所述碟簧套于所述螺栓上。

10.根据权利要求1所述的钢板限位支撑机构，其特征在于，所述立架上设置有压辊升降组件，所述压辊升降组件与两个压辊中的一个连接，用于驱动所连压辊向另一个压辊做靠近或远离动作，以扩大或缩小所述过板通道。

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