CN218085765U - 前挡板和平板车 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种前挡板和平板车，属于板车结构领域。前挡板包括外框、立柱和面板；外框用于与平板车的车架连接；立柱一端与所述外框固定；面板包括两个折弯部和平面部，两个折弯部分别连接在平面部的上下两侧，并与平面部互成夹角；折弯部开有通孔，立柱另一端穿过通孔且与折弯部固定。通过在面板的两端设置折弯部，并在折弯部上设置通孔与立柱连接，来解决现有的前挡板的自身强度差，抗冲击性能较差，而且拼装焊接会造成焊缝多、耗材大、成本高的技术问题。

Description

前挡板和平板车

技术领域

本实用新型涉及板车结构领域，特别涉及一种前挡板和平板车。

背景技术

国内的平板车的前端一般设置有用于阻挡车内物体掉落的前挡板，传统的前挡板均采用多个零件拼装焊接，一般由上梁，上立柱，面板，下梁，下立柱等多个杆件焊接拼装，其自身强度较差，抗冲击性能较差，而且拼装焊接会造成焊缝多、耗材大、成本高。

实用新型内容

本实用新型的一个目的在于解决现有的前挡板的自身强度差，抗冲击性抗冲击性能较差，而且拼装焊接会造成焊缝多、耗材大、成本高的技术问题。

为解决上述技术问题，本实用新型提供一种前挡板，包括外框，用于与平板车的车架连接；立柱，一端与所述外框固定；面板，包括两个折弯部和平面部，两个所述折弯部分别连接在所述平面部的上下两侧，并与所述平面部互成夹角；所述折弯部开有通孔，所述立柱另一端穿过所述通孔且与所述折弯部固定。

可选地，两个所述折弯部分别为上折弯部和下折弯部，所述上折弯部和所述下折弯部上均设有多个所述通孔；所述上折弯部上的多个所述通孔和所述下折弯部上的多个所述通孔一一对应地布置。

可选地，所述立柱设有多个，至少一个所述立柱的底端穿出所述下折弯部。

可选地，所述折弯部和所述平面部一体成型。

可选地，所述折弯部与所述平面部的夹角为90°。

可选地，所述面板的厚度为2mm-4mm。

可选地，还包括两个连接板，两个所述连接板设置在所述外框的底部两侧，所述连接板开有连接孔，用于与平板车的车架连接。

可选地，所述外框包括横杆、两个竖杆和两个过渡杆，两个所述过渡杆连接在所述横杆两端，所述竖杆与所述过渡杆连接，形成拱形空间；所述面板位于所述拱形空间内，所述面板的两端分别与两个所述竖杆固定连接。

可选地，两个所述竖杆的相对侧面上设有连接槽，所述面板的端部设置在所述连接槽中。

本实用新型还提供了一种平板车，包括：车架，所述车架包括横梁，所述横梁设有插孔；如上述的前挡板，所述立柱的端部插在所述插孔中，所述外框连接所述横梁。

由上述技术方案可知，本实用新型的有益效果为：

面板包括折弯部和平面部，折弯部连接在平面部的两侧，并与平面部互成夹角；折弯部上开有通孔，使立柱可以穿设固定于通孔内，以使外框与面板固定。用折弯部来替代传统前挡板由多根短杆焊接而成的上、下梁，其减少了制造工序和焊缝数量，提高了前挡板的冲击性能，延长前挡板使用寿命。

附图说明

图1是本实施例中前挡板的立体示意图一；

图2是本实施例中前挡板的立体示意图二；

图3是本实施例中前挡板的正视图；

图4是本实施例中前挡板的侧视图；

图5是本实施例中前挡板的俯视图。

附图标记说明如下：

10、外框；20、面板；30、立柱；40、连接板；100、前挡板；

11、横杆；12、过渡杆；13、竖杆；

21、上折弯部；22、平面部；23、下折弯部；

201、通孔；131、连接槽。

具体实施方式

体现本实用新型特征与优点的典型实施方式将在以下的说明中详细叙述。应理解的是本实用新型能够在不同的实施方式上具有各种的变化，其皆不脱离本实用新型的范围，且其中的说明及图示在本质上是当作说明之用，而非用以限制本实用新型。

在本申请的描述中，需要理解的是，在附图所示的实施例中，方向或位置关系的指示(诸如上、下、左、右、前和后等)仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作。当这些元件处于附图所示的位置时，这些说明是合适的。如果这些元件的位置的说明发生改变时，则这些方向的指示也相应地改变。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个所述特征。在本申请的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

前挡板主要是用于平板车，设置在平板车的前端，起运货前车厢的作用，前挡板竖直设置在平板车前可以防止货物的掉落。一般的平板车包括车架和设置在车架下的运输轮；车架的前后两端为横梁，横梁之间设置运输平板来装运货物。前横梁上设有一排平行的插孔，用于与前挡板连接。

请参阅图1至图5，本实施例提供了一种前挡板100，其包括外框10、立柱30和面板20。

外框10用于与平板车的车架两侧连接。本实施例中，外框10包括横杆11、竖杆13和过渡杆12。过渡杆12连接在横杆11两端，竖杆13与过渡杆12连接，形成拱形空间。面板20位于所述拱形空间下侧，且面板20的两端与分别与两个竖杆13相接。通过过渡杆12来连接横杆11和两侧竖杆13，可以快速的加工出外框10，其只需要将多根杆件相互焊接就可以了完成外框10的加工，制造方式比较简单，易操作，外形结构容易控制。可以理解的是，外框10也可以由一根杆件将两端向一侧折弯形成。

进一步，两个竖杆13的相对侧面上设有连接槽131，面板20的端部嵌入在连接槽131中。通过连接槽131与面板20配合，可以使面板20沿连接槽131向上滑动，方便面板20与立柱30之间的装配。还可以对面板20进行一定的限位。可以想到的是，外框10是由截面为凹型杆件的组成，即面向立柱30的横杆11、竖杆13和过渡杆12的内侧均为开有槽的凹型件；而竖杆13上的槽为连接槽131，横杆11上的槽可以方便与立柱30插入连接，并焊接固定。

外框10上还设置有两个连接板40，连接板40设置在外框10的底部两侧，连接板40上开有连接孔，用于与平板车的车架连接。具体的，外框10的竖杆13的底部通过螺栓固定有连接板40，两个连接板40相对设置，连接板40上的连接孔与平板车上的连接件通过螺栓可拆卸连接。通过将连接板40与平板车连接，实现前挡板100与平板车固定。

立柱30固定在外框10上，并沿外框10的横杆11间隔设置。本实施例中的立柱30设有多根，多根立柱30的顶部与横杆11焊接。

立柱30的底部穿过面板20，至少一个立柱30的底部穿出下折弯部23，使立柱30的底端穿出部可以插入车架上的插孔，使前挡板100竖直于车架的前端。可以想到的是，立柱30可以部分穿出面板20底部的下折弯部23，用于插入车架上的插孔，穿出面板20的立柱30之间的间距通过车架的前横梁上的插孔的间距确定。另一部分的立柱30下端抵靠于下折弯部23上，未穿出下折弯部23，其用于加强前挡板100的结构强度。

本实施例中的立柱30为截面为矩形的立柱30，方便前挡板100的组装和焊接。当然，其也可以为圆形或者其他形状，只要能满足前挡板100的结构强度。

面板20包括两个折弯部和平面部22。两个折弯部分别为上折弯部21和下折弯部23，分别连接在平面部22的上下两侧，并与平面部22互成夹角。上折弯部21和下折弯部23与平面部22采用罗拉一体成型。面板20采用一次冲压成型，节省了工艺步骤。上折弯部21和下折弯部23上均开有多个通孔201，且上折弯部21和下折弯部23上的通孔201一一对应；使立柱30能穿设固定于通孔201内。通孔201由激光开设，可以精确确定通孔201之间的间距。可以想到的是，当立柱30为折弯形状，或者与竖直方向有一定的倾斜角度时，上折弯部21和下折弯部23上的通孔201可以相互错开。

通过在面板20上设置两个折弯部，用折弯部代替传统前挡板100由多根短杆焊接形成的上梁和下梁，可以有效的减少焊缝，增加前挡板100的结构强度。并且不用再去定位每根短杆之间焊接位置，极大的改善了前挡板100的组装效率，减少了工艺误差，提高了前挡板100的成型精度，外形更加美观。前挡板100上的通孔201由激光自动切割而成，其之间的间距由车架上的插孔确定，由激光自动切割，可使通孔201的间距精准。该通孔201和立柱30相连后，再将立柱30与外框10焊接，实现了立柱30的自动定位，不再需要通过车架上插孔的距离，来确定立柱30之间的距离，进一步的增加了前挡板100的装配效率，实现了精密配合。

上折弯部21、下折弯部23和平面部22采用罗拉一体成型。只需要通过一次冲压加工就可以将上折弯部21和下折弯部23加工出来，其工艺步骤少，易于加工，且结构强度高。

上折弯部21、下折弯部23与平面部22的夹角为90°，该角度冲压更方便，也使其与立柱30之间更加容易连接。面板20的厚度为2mm-4mm，可以满足前挡板100的强度要求，且便于折弯。面板20的材料采用不锈钢，可以满足整个前挡板100的结构强度，防止货物穿出前挡板100。

加工安装时，先通过冲压机一次性的冲压出上折弯部21和下折弯部23，并在上折弯部21和下折弯部23上由激光开设通孔201，将立柱30插入通孔201中，并使至少一个立柱30的底部穿出下折弯部23，穿出面板20底部的立柱30的间距与平板车的横梁上的插孔间距相同，将立柱30与上折弯部21和下折弯部23焊接固定。然后，将面板20的两端沿竖杆13上的连接槽131向上滑动，使立柱30上顶部与外框10的横杆11相接，再将横杆11与立柱30焊接固定，再将面板20的两侧与外框10的竖杆13进行焊接。完成了前挡板100的组装。最后将立柱30插入架体上的插孔中，并将连接板40与架体相固定，将前挡板100固定在平板车上。

相较于传统前挡板都采用多个零件拼焊工艺，由上梁，上立柱，下梁，下立柱等多根杆件相互焊接拼装呈架体，再将面板焊接在架体上，这种制造工艺，自身强度较差，抗冲击性能较差；而且拼装焊接拼装工艺造成焊缝多、耗材大、成本高。本实施例，通过采用罗拉一体成型的面板20，并在其上的折弯部上通过激光开设通孔201，来替代传统的上、下梁，其减少制造工序、优化生产精度、减少焊缝数量，提高前挡板100抗冲击性能，延长了前挡板100的使用寿命，其在焊接成本、人工成本、使用寿命等方面，都具备了市场竞争优势。

虽然已参照几个典型实施方式描述了本实用新型，但应当理解，所用的术语是说明和示例性、而非限制性的术语。由于本实用新型能够以多种形式具体实施而不脱离实用新型的精神或实质，所以应当理解，上述实施方式不限于任何前述的细节，而应在随附权利要求所限定的精神和范围内广泛地解释，因此落入权利要求或其等效范围内的全部变化和改型都应为随附权利要求所涵盖。

Claims (10)

1.一种前挡板，其特征在于，包括

外框，用于与平板车的车架连接；

立柱，一端与所述外框固定；

面板，包括两个折弯部和平面部，两个所述折弯部分别连接在所述平面部的上下两侧，并与所述平面部互成夹角；所述折弯部开有通孔，所述立柱另一端穿过所述通孔且与所述折弯部固定。

2.根据权利要求1所述的前挡板，其特征在于，两个所述折弯部分别为上折弯部和下折弯部，所述上折弯部和所述下折弯部上均设有多个所述通孔；所述上折弯部上的多个所述通孔和所述下折弯部上的多个所述通孔一一对应地布置。

3.根据权利要求2所述的前挡板，其特征在于，所述立柱设有多个，至少一个所述立柱的底端穿出所述下折弯部。

4.根据权利要求1所述的前挡板，其特征在于，所述折弯部和所述平面部一体成型。

5.根据权利要求1所述的前挡板，其特征在于，所述折弯部与所述平面部的夹角为90°。

6.根据权利要求1所述的前挡板，其特征在于，所述面板的厚度为2mm-4mm。

7.根据权利要求1所述的前挡板，其特征在于，还包括两个连接板，两个所述连接板设置在所述外框的底部两侧，所述连接板开有连接孔，用于与平板车的车架连接。

8.根据权利要求1所述的前挡板，其特征在于，所述外框包括横杆、两个竖杆和两个过渡杆，两个所述过渡杆连接在所述横杆两端，所述竖杆与所述过渡杆连接，形成拱形空间；所述面板位于所述拱形空间内，所述面板的两端分别与两个所述竖杆固定连接。

9.根据权利要求8所述的前挡板，其特征在于，两个所述竖杆的相对侧面上设有连接槽，所述面板的端部设置在所述连接槽中。

10.一种平板车，其特征在于，包括：

车架，所述车架包括横梁，所述横梁设有插孔；

如权利要求1-9任一项所述的前挡板，所述立柱的端部插在所述插孔中，所述外框连接所述横梁。

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