CN218057272U - 立卧姿态转换设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了立卧姿态转换设备，包括有辊子输送线和翻转装置，翻转装置安装在辊子输送线的一侧，翻转装置包括有安装框架，安装框架的上端一侧转动连接有转轴辊，转轴辊上安装有两个转动臂，两个转动臂的末端上方连接有翻转臂，安装框架的下端安装有横板架，横板架上端转动连接有第一气缸，第一气缸斜向设置且上方输出端与两个转动臂之间转动连接，安装框架的两侧均设置有固定板，两个固定板的中心均安装有第二气缸，两个第二气缸的上端均安装有定位板，针对人工来转换油桶的立卧姿态，安全风险极高且效率低的问题，本装置实现自动化设备完全取代人工控制翻转这一步，可极大降低失误率，节拍相对稳定，降低成本。

Description

立卧姿态转换设备

技术领域

本实用新型涉及自动化设备技术领域，具体为立卧姿态转换设备。

背景技术

加工厂是指集合劳动力、机械、原料、动力,从事工业品生产的场所，有空地方可以存货或进行加工的地方指用机械制造生产资料或生活资料的工场，而工厂中部分大重量工件如油桶等，有时需要立卧姿态转换，目前主要靠人工或简单的辅助设备来实现，安全风险极高且效率低。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供立卧姿态转换设备，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

立卧姿态转换设备，包括有辊子输送线和翻转装置，所述翻转装置安装在辊子输送线的一侧，所述翻转装置包括有安装框架，所述安装框架的上端一侧转动连接有转轴辊，所述转轴辊上安装有两个转动臂，两个所述转动臂的末端上方连接有翻转臂，所述安装框架的下端安装有横板架，所述横板架上端转动连接有第一气缸，所述第一气缸斜向设置且上方输出端与两个转动臂之间转动连接，所述安装框架的两侧均设置有固定板，两个所述固定板的中心均安装有第二气缸，两个所述第二气缸的上端均安装有定位板，两个所述定位板位于翻转臂的两侧。

另外，所述辊子输送线包括有输送架和多个输送辊子，多个所述输送辊子等距离转动连接在输送架上端内部，且相邻的两个所述输送辊子之间均通过传动带相连接。

其次，所述输送辊子的一端设置有两个限位槽，所述传动带均位于限位槽内部。

再者，所述输送架的四个拐角处均设置有万向轮，且所述万向轮上均设置有锁定机构。

进一步的，所述翻转臂有两个横架臂和两个竖架臂所组成，两个所述横架臂与两个竖架臂组成L型结构，且两个所述竖架臂与两个转动臂相连接。

进一步的，两个所述定位板均为L型结构，且定位板的横板与竖架之间设置有三角支撑块。

进一步的，两个所述固定板上端两侧均设置有贯通轴，两个所述贯通轴内部安装有可滑动的导向轴，两个所述导向轴上端均与定位板相连接。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

针对人工来转换油桶的立卧姿态，安全风险极高且效率低的问题，本申请采用翻转装置，通过利用第一气缸对翻转臂上的油桶进行翻转改变立卧姿态，本装置实现自动化设备完全取代人工控制翻转这一步，可极大降低失误率，节拍相对稳定，降低成本。

附图说明

图1为本实用新型的整体结构示意图；

图2为图1的A区放大图；

图3为本实用新型的翻转装置结构示意图；

图4为本实用新型的翻转装置侧视平面图；

图中：1、辊子输送线；2、翻转装置；11、输送架；12、输送辊子；13、传动带；14、限位槽；15、万向轮；21、安装框架；22、横板架；23、转轴辊；24、转动臂；25、翻转臂；26、第一气缸；27、第二气缸；28、定位板；29、固定板；210、贯通轴；211、导向轴。

具体实施方式

为了便于理解本实用新型，下面将参照相关附图对本实用新型进行更加全面的描述，附图中给出了本实用新型的若干实施例，但是本实用新型可以通过不同的形式来实现，并不限于文本所描述的实施例，相反的，提供这些实施例是为了使对本实用新型公开的内容更加透彻全面。

实施例

请参阅图1-4，本实用新型提供一种技术方案：立卧姿态转换设备，包括有辊子输送线1和翻转装置2，所述翻转装置2安装在辊子输送线1的一侧，所述翻转装置2包括有安装框架21，所述安装框架21的上端一侧转动连接有转轴辊23，所述转轴辊23上安装有两个转动臂24，两个所述转动臂24的末端上方连接有翻转臂25，所述安装框架21的下端安装有横板架22，所述横板架22上端转动连接有第一气缸26，所述第一气缸26斜向设置且上方输出端与两个转动臂24之间转动连接，所述安装框架21的两侧均设置有固定板29，两个所述固定板29的中心均安装有第二气缸27，两个所述第二气缸27的上端均安装有定位板28，两个所述定位板28位于翻转臂25的两侧，所述转动臂24上安装有对射开关，针对人工来转换油桶的立卧姿态，安全风险极高且效率低的问题，本申请采用翻转装置2，通过利用第一气缸26对翻转臂25上的油桶进行翻转改变立卧姿态，本装置实现自动化设备完全取代人工控制翻转这一步，可极大降低失误率，节拍相对稳定，降低成本。

具体的，请着重参考附图1所示，所述辊子输送线1包括有输送架11和多个输送辊子12，多个所述输送辊子12等距离转动连接在输送架11上端内部，且相邻的两个所述输送辊子12之间均通过传动带13相连接，位于一端的输送辊子12一侧与驱动电机相连接，且输送架11上端一侧设置有根据翻转臂25尺寸定制的可让翻转臂25落至输送辊子12平面的边框，且边框带有尼龙防撞块，防止翻转臂25下落过程中对输送辊子12造成损伤，从而可实现多个输送辊子12的同步传动，实现常规化运输。

具体的，请着重参考附图1、附图2所示，所述输送辊子12的一端设置有两个限位槽14，所述传动带13均位于限位槽14内部，从而限制传动带13的位置，防止传动带13位置跑偏影响输送；所述输送架11的四个拐角处均设置有万向轮15，且所述万向轮15上均设置有锁定机构，从而可实现输送架11的便捷移动和固定。

具体的，请着重参考附图3所示，所述翻转臂25有两个横架臂和两个竖架臂所组成，两个所述横架臂与两个竖架臂组成L型结构，且两个所述竖架臂与两个转动臂24相连接，从而可使油桶很好的固定在两个横架臂上，且翻转时被竖架臂支撑；两个所述定位板28均为L型结构，且定位板28的横板与竖架之间设置有三角支撑块，从而增加定位板28的稳定性。

具体的，请着重参考附图4所示，两个所述固定板29上端两侧均设置有贯通轴210，两个所述贯通轴210内部安装有可滑动的导向轴211，两个所述导向轴211上端均与定位板28相连接，从而保证第二气缸27的竖直上升和下降，增加稳定性。

本实用新型的具体操作方式如下：

首先在工件从上一道工序输送至本设备的过程中安装一组对射开关，如果有工件经过对射开关，翻转装置2会收到信号开始工作。第二气缸27推出，带动根据工件尺寸定制的定位板28，此时工件会落入初始状态水平放置的翻转臂25并被两个定位板28挡住，第二气缸27的上升高度可由电气程序控制在一个固定值；此时翻转臂25上的对射开关检测到翻转臂25上有工件且两个第二气缸27都已升起时，底部上负责翻转的第一气缸26收到信号开始工作，执行翻转动作；当翻转臂25翻转90°实现工件立卧姿态转换后，由人工将工件推出翻转臂25范围至辊子输送线1上，此时翻转臂25上对射开关检测到无工件，翻转装置2收到信号复位至初始状态，等待下一个工件。

上述结合附图对实用新型进行了示例性描述，显然本实用新型具体实现并不受上述方式的限制，只要采用了本实用新型的方法构思和技术方案进行的这种非实质改进，或未经改进将实用新型的构思和技术方案直接应用于其他场合的，均在本实用新型的保护范围之内。

Claims (7)

1.立卧姿态转换设备，包括有辊子输送线（1）和翻转装置（2），其特征在于，所述翻转装置（2）安装在辊子输送线（1）的一侧，所述翻转装置（2）包括有安装框架（21），所述安装框架（21）的上端一侧转动连接有转轴辊（23），所述转轴辊（23）上安装有两个转动臂（24），两个所述转动臂（24）的末端上方连接有翻转臂（25），所述安装框架（21）的下端安装有横板架（22），所述横板架（22）上端转动连接有第一气缸（26），所述第一气缸（26）斜向设置且上方输出端与两个转动臂（24）之间转动连接，所述安装框架（21）的两侧均设置有固定板（29），两个所述固定板（29）的中心均安装有第二气缸（27），两个所述第二气缸（27）的上端均安装有定位板（28），两个所述定位板（28）位于翻转臂（25）的两侧。

2.根据权利要求1所述的立卧姿态转换设备，其特征在于，所述辊子输送线（1）包括有输送架（11）和多个输送辊子（12），多个所述输送辊子（12）等距离转动连接在输送架（11）上端内部，且相邻的两个所述输送辊子（12）之间均通过传动带（13）相连接。

3.根据权利要求2所述的立卧姿态转换设备，其特征在于，所述输送辊子（12）的一端设置有两个限位槽（14），所述传动带（13）均位于限位槽（14）内部。

4.根据权利要求2所述的立卧姿态转换设备，其特征在于，所述输送架（11）的四个拐角处均设置有万向轮（15），且所述万向轮（15）上均设置有锁定机构。

5.根据权利要求1所述的立卧姿态转换设备，其特征在于，所述翻转臂（25）有两个横架臂和两个竖架臂所组成，两个所述横架臂与两个竖架臂组成L型结构，且两个所述竖架臂与两个转动臂（24）相连接。

6.根据权利要求1所述的立卧姿态转换设备，其特征在于，两个所述定位板（28）均为L型结构，且定位板（28）的横板与竖架之间设置有三角支撑块。

7.根据权利要求1所述的立卧姿态转换设备，其特征在于，两个所述固定板（29）上端两侧均设置有贯通轴（210），两个所述贯通轴（210）内部安装有可滑动的导向轴（211），两个所述导向轴（211）上端均与定位板（28）相连接。

Images