CN218050263U - 汽车底盘一体化铸造压铸机合模结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及汽车底盘一体化铸造压铸机合模结构，包括可拆分设置的定模组件、用于铸造一体化底盘的模具、可拆分设置的动模组件及拉杆，所述定模组件具有拉杆孔，所述动模组件形成有中空的拉杆柱，所述定模组件与所述动模组件分别位于所述模具的两端，所述拉杆穿设于所述拉杆孔与所述拉杆柱。该合模结构采用拼装技术，还可加大模板的设计尺寸，降低了制造难度，为汽车底盘一体化铸造，提供了技术可行性，能够有效保证制作出来的一体化汽车底盘的结构强度，进而保证其在使用过程中的安全性，有利于上述汽车底盘一体化铸造压铸机合模结构在车辆制造技术领域的推广及应用。

Description

汽车底盘一体化铸造压铸机合模结构

技术领域

本实用新型涉及车辆制造技术领域，具体是汽车底盘一体化铸造压铸机合模结构。

背景技术

汽车底盘由传动系、行驶系、转向系和制动系四部分组成。底盘作用是支承、安装汽车发动机及其各部件、总成，成形汽车的整体造型，并接受发动机的动力，使汽车产生运动，保证正常行驶。

随着新能源汽车的发展，市场对与汽车底盘的一体化的铸造的技术需要越来越强烈，现有的最大吨位的压铸机，如海天的8800T与力劲的9000T模板，一次只能铸造汽车底盘的三分之一的部分，也无法满足汽车底盘的一体化铸造。

目前，最大吨位单块压铸机单块模板的重量超过了120T，对铸造、运输以及加工都造成了极大的挑战，若在现有模板的技术基础上再次增加吨位，则需要对各个环节进行技术升级，才有可能把模板铸造及加工出来，则对超大型一体化模板的铸造、运输以及加工的难度增大，进而增加了制造一体化底盘的成本，以及用户的使用成本，不利于上述超大型一体化模板在车辆制造技术领域的推广及应用，进而影响一体化汽车底盘在市场上的推广及应用。

实用新型内容

为了克服上述现有技术中的缺陷，本实用新型的实用新型目的在于提供汽车底盘一体化铸造压铸机合模结构，该合模结构简单巧妙，可拆卸设置，操作方便，实用性高，能够有效降低超大型模板的铸造、加工以及在运输方面的难度，有利于上述汽车底盘一体化铸造压铸机合模结构在车辆制造技术领域的推广及应用。

为了实现上述实用新型目的，本实用新型采用以下技术方案: 汽车底盘一体化铸造压铸机合模结构，包括可拆分设置的定模组件、用于铸造一体化底盘的模具、可拆分设置的动模组件及拉杆，所述定模组件具有拉杆孔，所述动模组件形成有中空的拉杆柱，所述定模组件与所述动模组件分别位于所述模具的两端，所述拉杆穿设于所述拉杆孔与所述拉杆柱。

作为本实用新型的一种优选方案，所述定模组件包括定模块与定位板，所述定位板嵌设于两个所述定模块之间且通过锁紧机构固定实现两个所述定模块之间的拼装。

作为本实用新型的一种优选方案，所述定位板为两个，两个所述定位板沿所述定模组件的中心轴线对称设置。

作为本实用新型的一种优选方案，所述动模组件包括三个动模块与动模定位板，每个所述动模块具有两根所述拉杆柱，所述动模定位板嵌设于两个所述动模块之间并通过锁紧机构固定实现两个所述动模块之间的拼装。

作为本实用新型的一种优选方案，三个所述动模块分别通过所述锁紧机构固定于所述主支撑板。

作为本实用新型的一种优选方案，所述锁紧机构包括超级螺母与连接螺栓，所述超级螺母套装于所述连接螺栓。

作为本实用新型的一种优选方案，所述连接螺栓为双头螺栓，且其中间段形成台阶轴。

作为本实用新型的一种优选方案，每个所述动模块上的两根所述拉杆柱之间具有加强筋。

作为本实用新型的一种优选方案，所述动模组件具有主支撑板，所述主支撑板的端面与所述模具的端面相贴合设置。

作为本实用新型的一种优选方案，所述动模组件为框架结构。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：本实用新型中的压铸机合模结构采用定模组件、模具及动模组件，并将定模组件与动模组件均采用模板拼接技术，可有效的降低超大型模板在铸造、加工以及运输方面的难度，进而降低制作成本。同时，该合模结构采用拼装技术，还可加大模板的设计尺寸，降低了制造难度，为汽车底盘一体化铸造，提供了技术可行性，能够有效保证制作出来的一体化汽车底盘的结构强度，进而保证其在使用过程中的安全性，有利于上述汽车底盘一体化铸造压铸机合模结构在车辆制造技术领域的推广及应用。

附图说明

图1是本实施中汽车底盘一体化铸造压铸机合模结构的结构示意图；

图2是本实施中汽车底盘一体化铸造压铸机合模结构中定模组件的结构示意图；

图3是本实施中汽车底盘一体化铸造压铸机合模结构中定模组件的局部结构剖视图；

图4是本实施中汽车底盘一体化铸造压铸机合模结构中超级螺母的结构示意图；

图5是本实施中汽车底盘一体化铸造压铸机合模结构中连接螺栓的结构示意图；

图6是本实施中汽车底盘一体化铸造压铸机合模结构中模具的结构示意图；

图7是本实施中汽车底盘一体化铸造压铸机合模结构中动模组件的结构示意图。

附图标记：1、定模组件；1-1、定模块；1-2、定位板；1-3、拉杆孔；2、模具；2-1、模具本体；2-2、凹槽；3、动模组件；3-1、主支撑板；3-2、动模块；3-3、动模定位板；3-4、拉杆柱；3-5、加强筋；4、拉杆；5、锁紧机构；5-1、超级螺母；5-2、连接螺栓；5-2-1、台阶轴。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型实施例作详细说明。

实施例：如图1至图7所示，汽车底盘一体化铸造压铸机合模结构，主要由结构可拆分设计的定模组件1、用于铸造一体化底盘的模具2、结构可拆分设计的动模组件3及拉杆4组成，为了保证合模结构在制造、使用过程中的稳定性，上述定模组件1具有拉杆孔1-3，上述动模组件3形成有中空的拉杆柱3-4，上述定模组件1与上述动模组件3分别位于上述模具2的两端，通过将拉杆4穿设在拉杆孔1-3与拉杆柱3-4内实现将模具2固定在上述定模组件1与动模组件3之间。

为了使模具2较好的覆盖模面，可以将模具2设计成截面呈长方形状的模具本体2-1，为了增大与模面的接触面积，还可在上述模具本体2-1上设置凹槽2-2等，还可以设计成其他形状，不仅仅局限于凹槽状。

为了保证拼装效果，上述动模组件3还具有主支撑板3-1，主支撑板3-1的端面与模具2的端面相贴合设置。

为了降低超大型模板在铸造、加工以及运输方面的难度，进而降低制作成本，上述定模组件1可拆分设置，分成定模块1-1与定位板1-2，上述定模块1-1形成阶梯部，两个上述定模块1-1的阶梯部拼装之后形成矩形槽，再将定位板1-2嵌设在矩形槽内并通过锁紧机构5固定，实现两个定模块1-1之间的拼装，即可降低单个定模块1-1的重量，使其便于铸造、加工以及运输等。为了进一步降低单个定模块1-1的重量，上述定位板1-2为两个，两个上述定位板1-2沿上述定模组件1的中心轴线对称设置，即可在单个定模块1-1上形成两个相对称的阶梯部，即通过两块定位板1-2实现两个定模块1-1之间的拼装，可进一步降低铸造难度。

同样的，为了降低超大型模板在铸造、加工以及运输方面的难度，进而降低制作成本，本实施例中上述动模组件3为框架结构，包括可拆分设置的三个动模块3-2与动模定位板3-3，每个上述动模块3-2具有两根上述拉杆柱3-4，为了便于拼装，同时降低单个动模块3-2的重量，在动模块3-2上形成阶梯部，两个上述动模块3-2拼装形成矩形槽，将上述动模定位板3-3嵌设在两个上述动模块3-2之间并通过锁紧机构5固定实现两个上述动模块3-2之间的拼装。

为了保证动模组件3的结构强度，每个上述动模块3-2上的两根上述拉杆柱3-4之间具有加强筋3-5。

三个上述动模块3-2分别通过上述锁紧机构5固定于上述主支撑板3-1，主支撑板3-1的表面为平面或者为与模具2的端面相适配的形状，以便主支撑板3-1的表面与上述模具2的端面相贴合，以保证模具2的稳定性，进而保证加工件的稳定性，保证加工件的成品质量。

为了进一步降低超大型模板在铸造、加工以及运输方面的难度，还可将三个上述动模块3-2拆分成六个，每个上述动模块3-2具有一根拉杆柱3-4。

为了保证各连接处的连接强度，本实施例中的上述锁紧机构5包括超级螺母5-1与连接螺栓5-2，上述超级螺母5-1套装在上述连接螺栓5-2。超级螺母5-1的尺寸为M160时，单颗超级螺母5-1的预紧力为6300kN，能够有效保证各连接处的连接强度，进而保证合模结构的结构强度。

连接螺栓5-2为双头螺栓，双头螺栓除了有连接固定作用外还有定位作用，如图5所示，双头螺栓的中间段形成台阶轴5-2-1，台阶轴5-2-1在上述定模块1-1与上述定位板1-2连接处起到定位作用，避免造成滑丝等现象。

模具2的尺寸特点是基本完全覆盖模面，进而为汽车底盘一体化提供技术支持。本实施例中的六根拉杆4以及动模组件3中的主支撑板3-1、动模块3-2的尺寸可在合模结构整体的长度方向上延伸，以便模具2的外形尺寸可以基本完全覆盖模面，这样整个合模结构在受锁模力的情况下，会有很好的刚性与强度，保证了模板拼接的可行性。

本实施例中的压铸机合模结构采用定模组件1、模具2及动模组件3，并将定模组件1与动模组件3均采用模板拼接技术，可有效的降低超大型模板在铸造、加工以及运输方面的难度，进而降低制作成本。同时，该合模结构采用拼装技术，还可加大模板的设计尺寸，降低了制造难度，为汽车底盘一体化铸造，提供了技术可行性，能够有效保证制作出来的一体化汽车底盘的结构强度，进而保证其在使用过程中的安全性，有利于上述汽车底盘一体化铸造压铸机合模结构在车辆制造技术领域的推广及应用。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现；因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

尽管本文较多地使用了图中附图标记：1、定模组件；1-1、定模块；1-2、定位板；1-3、拉杆孔；2、模具；2-1、模具本体；2-2、凹槽；3、动模组件；3-1、主支撑板；3-2、动模块；3-3、动模定位板；3-4、拉杆柱；3-5、加强筋；4、拉杆；5、锁紧机构；5-1、超级螺母；5-2、连接螺栓；5-2-1、台阶轴等术语，但并不排除使用其它术语的可能性。使用这些术语仅仅是为了更方便地描述和解释本实用新型的本质；把它们解释成任何一种附加的限制都是与本实用新型精神相违背的。

Claims (10)

1.汽车底盘一体化铸造压铸机合模结构，其特征在于：包括可拆分设置的定模组件（1）、用于铸造一体化底盘的模具（2）、可拆分设置的动模组件（3）及拉杆（4），所述定模组件（1）具有拉杆孔（1-3），所述动模组件（3）形成有中空的拉杆柱（3-4），所述定模组件（1）与所述动模组件（3）分别位于所述模具（2）的两端，所述拉杆（4）穿设于所述拉杆孔（1-3）与所述拉杆柱（3-4）。

2.根据权利要求1所述的汽车底盘一体化铸造压铸机合模结构，其特征在于：所述定模组件（1）包括定模块（1-1）与定位板（1-2），所述定位板（1-2）嵌设于两个所述定模块（1-1）之间且通过锁紧机构（5）固定实现两个所述定模块（1-1）之间的拼装。

3.根据权利要求2所述的汽车底盘一体化铸造压铸机合模结构，其特征在于：所述定位板（1-2）为两个，两个所述定位板（1-2）沿所述定模组件（1）的中心轴线对称设置。

4.根据权利要求3所述的汽车底盘一体化铸造压铸机合模结构，其特征在于：所述动模组件（3）包括三个动模块（3-2）与动模定位板（3-3），每个所述动模块（3-2）具有两根所述拉杆柱（3-4），所述动模定位板（3-3）嵌设于两个所述动模块（3-2）之间并通过锁紧机构（5）固定实现两个所述动模块（3-2）之间的拼装。

5.根据权利要求4所述的汽车底盘一体化铸造压铸机合模结构，其特征在于：三个所述动模块（3-2）分别通过所述锁紧机构（5）固定于主支撑板（3-1）。

6.根据权利要求5所述的汽车底盘一体化铸造压铸机合模结构，其特征在于：所述锁紧机构（5）包括超级螺母（5-1）与连接螺栓（5-2），所述超级螺母（5-1）套装于所述连接螺栓（5-2）。

7.根据权利要求6所述的汽车底盘一体化铸造压铸机合模结构，其特征在于：所述连接螺栓（5-2）为双头螺栓，且其中间段形成台阶轴（5-2-1）。

8.根据权利要求4所述的汽车底盘一体化铸造压铸机合模结构，其特征在于：每个所述动模块（3-2）上的两根所述拉杆柱（3-4）之间具有加强筋（3-5）。

9.根据权利要求1所述的汽车底盘一体化铸造压铸机合模结构，其特征在于：所述动模组件（3）具有主支撑板（3-1），所述主支撑板（3-1）的端面与所述模具（2）的端面相贴合设置。

10.根据权利要求1所述的汽车底盘一体化铸造压铸机合模结构，其特征在于：所述动模组件（3）为框架结构。

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