CN218025238U - 一种升降组件、升降模组、滑动台以及输送装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种升降组件，其特征在于，包括第一驱动机构，以及第一升降台，所述第一升降台与所述第一驱动机构以活动方式连接；所述第一驱动机构用于驱动所述第一升降台作直线运动；所述第一驱动机构与所述第一升降台结合，使得第一升降台能稳定的进行升降动作；在正常工作中，将托盘放到所述第一升降台上，所述第一驱动机构开始工作，带动升降台进行快速升降动作，实现高效、自动化工作，大大提高了生产效率。

Description

一种升降组件、升降模组、滑动台以及输送装置

技术领域

本实用新型属于机械技术领域，具体涉及一种升降组件、升降模组、滑动台以及输送装置。

背景技术

目前市场上还没有一种适用于托盘或对工件进行高速移动以及高效率、自动化的进行加工生产的设备生产线，无法满足生产需求，十分影响效率，无法保证托盘或工件的自动化加工操作。

实用新型内容

为了克服现有技术的不足，本实用新型提供一种升降组件、升降模组、滑动台以及输送装置，以解决现有技术中的生产效率低、无法自动化完成加工操作的问题。

本实用新型其中一个实施例提供了一种升降组件，其特征在于，包括：

第一驱动机构，以及

第一升降台，所述第一升降台与所述第一驱动机构以活动方式连接；所述第一驱动机构用于驱动所述第一升降台作直线运动。

在其中一个实施例中，所述第一升降台包括：

第一升降板，所述第一升降板两端与所述第一驱动机构连接，所述第一升降板两端的底部还安装有感应器；

第二升降板，所述第二升降板设置于所述第一升降板下方，且所述第二升降板与所述第一升降板平行，所述第二升降板与所述第一升降板之间设置有第一预设间距，所述第二升降板的水平中心线和/或垂直中心线与所述第一升降板的水平中心线和/或垂直中心线在竖直方向上重合，所述第二升降板的长度和/或宽度小于所述第一升降板的长度和/或宽度；

第三升降板，所述第三升降板设置于所述第二升降板下方，且所述第三升降板与所述第一升降板平行，所述第二升降板与所述第三升降板之间设置有第二预设间距，所述第二预设间距大于所述第一预设间距，所述第三升降板的水平中心线和/或垂直中心线与所述第二升降板的水平中心线和/或垂直中心线在竖直方向上重合，所述第三升降板的长度小于所述第二升降板的长度；所述第三升降板的宽度大于所述第二升降板和/或第一升降板的宽度。

在其中一个实施例中，所述第三升降板的中心设置有支撑座，所述支撑座的高度小于或等于所述第三升降板与所述第二升降板之间的距离；

所述第三升降板设置有通口，且所述通口设置在所述支撑座旁边；

所述第三升降板底部设置有固定架，所述固定架设置于通口下方。

在其中一个实施例中，所述第一驱动机构包括：

第一驱动件，所述第一驱动件设置在所述第三升降板底部的固定架上，所述第一驱动件的驱动端穿过所述第三升降板的通口，并与所述第二升降板连接；

第一导向件，所述第一导向件对称设置于所述第一升降板和所述第二升降板的两端，所述第三升降板设置于所述第一升降板和第二升降板两端的第一导向件之间，所述第一导向件与所述第二升降板螺丝连接，且所述第一导向件的顶端与所述第一升降板连接；以及

第二导向件，所述第二导向件对称设置于所述第二升降板和所述第三升降板的两端，所述第二升降板和所述第三升降板两端的第二导向件设置于所述第一导向件之间。

在其中一个实施例中，升降组件还包括连接件；所述连接件对称设置在所述第一升降台两侧，且所述连接件的两端分别与所述第一升降板和所述第三升降板连接；所述连接件包括：

连接段，所述连接段分别设置于所述第一升降板和第三升降板上；以及

活动段，所述活动段用于对第一升降板进行升降运动，所述活动段的下端头与所述第三升降板的连接段活动连接，所述活动段的上端头与所述第一升降板的连接段活动连接；

其中所述活动段包括第一侧板、第二侧板和转轴，所述第一侧板和第二侧板长度相等，所述第一侧板和第二侧板的中心设置有安装转轴的通孔，所述第一侧板与第二侧板通过所述转轴交叉设置，且所述第一侧板和第二侧板相互转动。

本实用新型其中一个实施例还提供了一种升降模组，包括：

底座，所述底座上对称设置有如上任意一项所述的升降组件，所述底座设置有升降组件的相应位置设置有安装区域，所述升降组件包括第三升降板，所述第三升降板安装于所述安装区域上，所述对称设置的两个升降组件之间设置有第一预设间距。

在其中一个实施例中，所述底座还包括支撑架；所述支撑架包括：

横向支架；所述横向支架安装在所述底座上方，且所述横向支架设置在所述底座两侧，所述底座两侧的横向支架之间的距离大于所述第二升降板和/ 或第三升降板的长度，且所述底座两侧的横向支架之间的距离小于所述第一升降板的长度，所述第一升降板设置于所述横向支架上方，所述横向支架到所述底座之间的距离小于所述第一升降板到所述底座之间的距离，所述升降组件设置在所述横向支架之间；以及

纵向支架，所述纵向支架对称设置在所述横向支架两端，与所述横向支架垂直设置，且所述纵向支架安装在所述横向支架上方，所述纵向支架设置在所述第一升降板两侧。

在其中一个实施例中，所述底座还包括支座；所述支座设置于所述底座底部，且所述支座设置于所述支座的四个角边缘；所述支座包括：

第一支脚，所述第一支脚设置于所述底座外侧边缘，且所述第一支脚设置有第一高度调节单元；以及

第二支脚，所述第二支脚设置于所述底座的底部内侧，所述第二支脚设置有第二高度调节单元；

和/或所述底座还包括万向轮；所述底座设置有多个万向轮，且所述多个万向轮均匀受力的设置于所述底座的底部。

本实用新型其中一个实施例还提供了一种滑动台，包括：

如上任意一项所述的一种升降模组；以及

打开机构，所述打开机构设置于所述升降模组上方，所述打开机构包括支架，所述支架对应升降组件的位置设置有第二驱动机构和第一扭力条，所述第二驱动机构和第一扭力条设置在所述升降模组上方，所述第二驱动机构驱动所述第一扭力条在所述支架上做滑动运动。

在其中一个实施例中，所述支架包括：

第一支架，所述第一支架设置于所述升降模组一端，且所述第一支架与所述底座螺栓连接，所述第一支架与所述第一扭力条的一端滑动连接，所述第一支架与所述横向支架平行；以及

第二支架，所述第二支架设置于所述升降模组另一端，且所述第二支架与所述第一支架相对设置，所述第二支架高于所述第一支架，所述第一支架和第二支架上均安装有第一滑轨，所述第二支架与所述第一扭力条的另一端滑动连接，所述第二支架与所述横向支架平行。

在其中一个实施例中，所述第一扭力条包括；

第一左扭力条，以及

第一右扭力条，所述第一左扭力条和第一右扭力条以所述第一升降板、第二升降板和/或第三升降板为对称线进行对称设置，所述第一左扭力条与第一右扭力条通过所述第一驱动件驱动，在所述第一支架和第二支架的第一滑轨上做反向和/或相向运动，所述第一扭力条底部安装有第一滑块，所述第一滑块与所述第一滑轨滑动连接。

在其中一个实施例中，所述第二驱动机构包括：

第二驱动件，所述第二驱动件与所述第二支架连接，所述第二驱动件的驱动端与所述第一扭力条连接；以及

传动组件，所述传动组件分别与所述第一左扭力条和第一右扭条连接，所述第一左扭条和第一右扭条通过所述传动组件进行相向和/或反向运动。

在其中一个实施例中，所述传动组件包括；

第一传动件，所述第一传动件包括有左传动条、右传动条以及换向传动件，所述换向传动件设置于所述左传动条与所述右传动件之间，所述换向传动件与所述第二支架连接，所述左传动件与所述右传动件通过所述换向传动件做相向和/或反向运动；所述左传动件一端与所述第一左扭力条的第一滑块连接，所述右传动件一端与所述第一右扭力条的第一滑块连接；以及

第二传动件，所述第二传动件包括有左链条和右链条；所述左链条和右链条分别与所述第二支架连接，且所述左链条另一端与所述左传动条连接，所述右链条另一端与所述右传动条连接，所述左链条与右链条对称设置。

本实用新型的其中一个实施例还提供了一种输送装置，其特征在于，包括；

如上所述的一种滑动台；

底部机架；所述底部机架设置于所述滑动台的一侧；以及

第二扭力条，所述第二扭力条与所述第一扭力条平行和/或同一直线设置，且所述第二扭力条与所述第一扭力条等高，所述第二扭力条与所述第一扭力条相邻的两端之间设置有间隙，所述第二扭力条设置于所述底部机架上方。

在其中一个实施例中，所述底部机架上方对称设置有两个所述第二扭力条，所述第二扭力条包括：

第二左扭力条，以及

第二右扭力条，所述第二左扭力条与所述第二右扭力条对称设置，且所述第二左扭力条与所述第二右扭力条的对称线与所述第一左扭力条与所述第一右扭力条的对称线为同一直线。

在其中一个实施例中，所述输送装置还包括步进机构，所述步进机构设置于所述第二扭力条下方，所述步进机构包括：

导向条，所述导向条设置于所述底部机架与所述第二扭力条之间，所述第二左扭力条和/或第二右扭力条通过所述导向条固定在所述底部机架上方，所述导向条安装有第二滑轨，所述导向条还安装有齿条；

传动杆，所述传动杆与所述第二左扭力条和第二右扭力条的对称线重合，所述传动杆安装有第二滑块，所述传动杆通过第二滑块与所述导向条的第二滑轨滑动连接；以及

第三驱动件，所述第三驱动件与所述传动杆连接，且设置于所述第二扭力条的一侧，所述第三驱动件的驱动端与所述导向条的齿条啮合传动。

在其中一个实施例中，所述输送装置还包括第一脱钩机构；所述第一脱钩机构与所述第二扭力条垂直设置，所述第一脱钩机构与所述第二扭力条连接，所述第一脱钩机构包括：

L形板，所述L形板设置于所述第二扭力条的外侧面上，；

第一限位板，所述第一限位板设置于所述L形板上，所述限位板设置多个横向限位孔；

第四驱动件，所述第四驱动件设置于所述第一限位板上，且所述第四驱动件通过多个横向限位孔与所述第一限位板连接，所述第四驱动件的驱动端设置有第一拉板，所述第一拉板末端与所述第二扭力条垂直，且为L型。

在其中一个实施例中，所述输送装置还包括第二脱钩机构，所述第二脱钩机构设置于所述底部机架上，且设置在所述底部机架上对称设置的两个第二扭力条的对称线上，所述第二脱钩机构设置于所述两个第二扭力条之间，且所述第二脱钩机构的左右两侧分别与所述两个第二扭力条连接；所述第二脱钩机构包括：

第二限位板，所述第二限位板设置于所述两个第二扭力条之间，且所述第二限位板与所述两个第二扭力条的对称线重合，所述第二限位板设置有多个纵向限位口；

第五驱动件，所述第五驱动件对称设置于所述第二限位板的两端和/或两侧，且对称线与所述第二限位板的垂直和/或水平中心线重合，所述第五驱动件设置于所述第二限位板上方，所述第五驱动件的驱动端设置有第二拉板。

以上实施例所提供的一种升降组件、升降模组、滑动台以及输送装置具有以下有益效果：

1、通过第一驱动机构和第一升降台的结合使用，保证了第一升降台能稳定的进行升降动作；在正常工作中，将托盘放到所述第一升降台上，所述第一驱动机构开始工作，带动升降台进行快速升降动作，从而实现了高效、自动化工作，大大提高了生产效率。

2、在其中一个实施例中，通过在第一升降台两侧设置连接件，满足了对第一升降台两侧进行限位导向升降，从而保证了第一升降台的稳定工作。

3、在其中一个实施例中，通过在升降模组上设置打开机构，实现了对工件进行限位固定，对输送线起到承上启下的运输作用，并保证了工作自动化实施。

4、在其中一个实施例中，在输送装置上设置步进机构，通过步进机构在输送装置上进行反复传动工作，实现了托盘的高速移动，从而极大的提高了工作效率，保证了工作中的每一工序都能有序的实施。

5、在其中一个实施例中，通过设置多个插销升降气缸以及感应器配合使用，当感应器检测到信号工作信号后，插销升降气缸和/或其他部件开始对托盘、电芯和/或工件进行操作，通过插销升降气缸对托盘进行抬起，从而实现了工件在每个工序上进行停留，保证了每个工序都能对工件进行操作，满足工作需求；且通过在传动杆上设置多个插拔升降气缸，传动杆在第三驱动件和导向件的带动下，反复进行前后移动动作，从而保证了托盘在某个工序上完成任务指令后，能继续输送到下一个工序，实现了高效的自动化工作。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例提供的升降组件的结构示意图；

图2为图1中的升降组件的正视示意图；

图3为本实用新型其中一实施例提供的升降模组的结构示意图；

图4为图3中的升降模组的立体示意图；

图5为本实用新型其中一实施例提供的滑动台的俯视示意图；

图6为图5中的滑动台的立体示意图；

图7为图6的滑动台的A区域的放大示意图；

图8为本实用新型其中一实施例提供的输送装置的步进机构示意图；

图9为输送装置中的步进机构与第二扭力条的配合使用示意图；

图10为输送装置中的底部机架与第二扭力条的配合使用示意图；

图11为本实用新型其中一实施例提供的输送装置的结构示意图；

图12为图11中的输送装置的B区域的放大示意图；

图13为图11中的输送装置的C区域的放大示意图；

图14为图11中的输送装置的俯视示意图；

图15为图11中的输送装置的后视示意图。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

需要说明，若本实用新型实施例中有涉及方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)，则该方向性指示仅用于解释在某一特定姿态下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，若本实用新型实施例中有涉及“第一”、“第二”等的描述，则该“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，若全文中出现的“和/或”或者“及/或”，其含义包括三个并列的方案，以“A和/或B”为例，包括A方案、或B方案、或A和B同时满足的方案。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本实用新型要求的保护范围之内。

本实用新型其中一个实施例提供了一种升降组件100，其特征在于，包括：

第一驱动机构110；以及

第一升降台120，所述第一升降台120与所述第一驱动机构以活动方式连接；所述第一驱动机构110用于驱动所述第一升降台120作直线运动。

在本实施例中，所述第一驱动机构110与所述第一升降台120结合，使得第一升降台120能稳定的进行升降动作；在正常工作中，将托盘放到所述第一升降台120上，所述第一驱动机构110开始工作，带动升降台进行快速升降动作，实现高效、自动化工作，大大提高了生产效率。

根据需要，所述第一驱动机构110采用动力源及辅助部件组合而成；在本实施例中，所述第一驱动机构110采用气缸及导杆组合而成，通过气缸对所述第一升降台120进行驱动，使得所述第一升降台120实现直线上升和/或下降的高速运动，通过导杆对所述第一升降台120进行导向辅助，保证所述第一升降台120在高速运动中达到稳定的状态，避免所述第一升降台120上方的工件脱离位置或不慎掉落。

同样可以理解的，所述第一驱动机构110还可以采用电机及用于将电机产生的转动力转换成直线驱动力的换向辅助部件和导杆，通过电机结合所述的换向辅助部件，对所述第一升降台120实现直线使得所述第一升降台120 实现直线上升和/或下降的高速运动，所述换向辅助部件包括齿轮和/或直齿条等，再通过导杆对所述第一升降台120进行导向辅助，保证所述第一升降台120在高速运动中达到稳定的状态，避免所述第一升降台120上方的工件脱离位置或不慎掉落。

同样的，所述第一驱动机构110还可以包括缓冲部件，通过缓冲部件可以对正常工作中的工件和/或所述第一驱动机构110进行缓冲保护，减少在工作中产生的摩擦或撞击，降低损坏率，延长使用寿命。

根据需要，所述第一升降台120采用金属制作而成；在本实施例中，所述第一升降台120采用不锈钢制作而成；在正常工作中，大大保证了所述第一升降台120的工作强度，不易受损，且使用寿命更长。

同样可以理解的，所述第一升降台120可以为一体式升降台，和/或台面符合工件定位的升降台；在本实施例中，所述第一升降台120采用板块式，且为多块板块配合形成，具体的，所述第一升降台120由三块板块配合形成，所述三块板块结合所述第一驱动机构110实现活动式升降，结构简单，操作方便，大大的降低了生产成本。

在其中一个实施例中，所述第一升降台120包括：

第一升降板121，所述第一升降板121两端与所述第一驱动机构110连接，所述第一升降板121两端的底部还安装有感应器450；

第二升降板122，所述第二升降板122设置于所述第一升降板121下方，且所述第二升降板122与所述第一升降板121平行，所述第二升降板122与所述第一升降板121之间设置有第一预设间距，所述第二升降板122的水平中心线和/或垂直中心线与所述第一升降板121的水平中心线和/或垂直中心线在竖直方向上重合，所述第二升降板122的长度和/或宽度小于所述第一升降板121的长度和/或宽度；

第三升降板123，所述第三升降板123设置于所述第二升降板122下方，且所述第三升降板123与所述第一升降板121平行，所述第二升降板122与所述第三升降板123之间设置有第二预设间距，所述第二预设间距大于所述第一预设间距，所述第三升降板123的水平中心线和/或垂直中心线与所述第二升降板122的水平中心线和/或垂直中心线在竖直方向上重合，所述第三升降板123的长度小于所述第二升降板122的长度；所述第三升降板123的宽度大于所述第二升降板122和/或第一升降板121的宽度。

在本实施例中，由于所述第三升降板123设置在所述第一升降板121和所述第二升降板122的下方，且所述第三升降板123的长度小于所述第一升降板121和第二升降板122，所述第三升降板123的宽度大于所述第一升降板 121和所述第二升降板122的宽度，所述第二升降板122的长度和宽度小于所述第一升降板121，大大优化了升降组件100的整体结构，更便于整体的设计布局，减少占用空间；由于所述第一升降板121和第二升降板122的宽度大于所述第二升降板122，且第二升降板122设置于所述第一升降板121和所述第一升降板121之间，方便了辅助所述第一升降台120进行上下运行的连接件130安装在所述第一升降板121和所述升降板两侧，且所述连接件130与所述第二升降板122之间有间距，减少摩擦，通过所述连接件130稳定了所述第一升降台120两侧的平稳升降，避免所述第一升降台120上方的工件脱离位置或不慎掉落。

同样可以理解的，所述第一升降板121和所述第二升降板122之间还可以设置所述第一驱动件111，通过所述第一驱动件111对所述第一升降板121 实现升降动作。

在其中一个实施例中，所述第三升降板123的中心设置有支撑座，所述支撑座的高度小于或等于所述第三升降板123与所述第二升降板122之间的距离；

所述第三升降板123设置有通口，且所述通口设置在所述支撑座旁边；

所述第三升降板123底部设置有固定架，所述固定架设置于通口下方。

根据需要，所述支撑座设置于所述第二升降板122和/或所述第三升降板 123的中心之间，或第一驱动件111设置在所述第二升降板122和所述第三升降板123的中心之间；在正常工作中，所述第一驱动机构110不工作时，所述第一升降台120下降到原始位置，所述第二升降板122和所述第三升降板 123之间的距离等于所述支撑座的高度，所述支撑座对所述第二升降板122起到支撑作用，减少所述第一升降台120的重力对所述第一驱动机构110造成的影响或损失，延长所述第一驱动机构110的使用寿命。

在其中一个实施例中，所述第一驱动机构110包括：

第一驱动件111，所述第一驱动件111设置在所述第三升降板123底部的固定架上，所述第一驱动件111的驱动端穿过所述第三升降板123的通口，并与所述第二升降板122连接；

第一导向件112，所述第一导向件112对称设置于所述第一升降板121和所述第二升降板122的两端，所述第三升降板123设置于所述第一升降板121 和第二升降板122两端的第一导向件112之间，所述第一导向件112与所述第二升降板122螺丝连接，且所述第一导向件112的顶端与所述第一升降板 121连接；以及

第二导向件113，所述第二导向件113对称设置于所述第二升降板122和所述第三升降板123的两端，所述第二升降板122和所述第三升降板123两端的第二导向件113设置于所述第一导向件112之间。

在本实施例中，所述第一驱动件111安装在所述第三升降板123上，且所述第一驱动件111的输出端与所述第二升降板122螺丝连接固定，根据需要，所述第一驱动件111为气缸，气缸工作时，所述气缸驱动端伸出，带动所述第二升降板122上升，从而实现所述第一升降台120上升，通过第一导向件112对所述第一升降板121和第二升降板122进行定向导向，通过所述第二导向件113对所述第二升降板122和第三升降板123进行定向导向，保证了所述第一升降板121、第二升降板122和第三升降板123能在所述第一驱动件111的驱动下进行直线升降运动，实现了所述第一升降台120对工件进行稳定的传送，保证了工作的稳定性，及后续工作有序的进行。

根据需要，所述第一导向件112和所述第二导向件113为导杆，和/或为伸缩杆，通过所述第一驱动件111的驱动同步进行伸缩和/或导向动作。

在其中一个实施例中，升降组件100还包括连接件130；所述连接件130 对称设置在所述第一升降台120两侧，用于对第一升降台120两侧进行限位导向升降，从而满足第一升降台120的稳定工作，且所述连接件130的两端分别与所述第一升降板121和所述第三升降板123连接；所述连接件130包括：

连接段131，所述连接段131分别设置于所述第一升降板121和第三升降板123上；以及

活动段132，所述活动段132用于对第一升降板121进行升降运动，所述活动段132的下端头与所述第三升降板123的连接段131活动连接，所述活动段132的上端头与所述第一升降板121的连接段131活动连接。

其中所述活动段132包括第一侧板、第二侧板和转轴，所述第一侧板和第二侧板长度相等，所述第一侧板和第二侧板的中心设置有安装转轴的通孔，所述第一侧板与第二侧板通过所述转轴交叉设置，且所述第一侧板和第二侧板相互转动。

根据需要，所述活动段132和/或连接件130为剪刀叉，所述活动段132 的上端与所述第一升降板121上的连接段131转动连接，所述活动段132的下端与所述第三升降板123上的连接段131转动连接，通过交叉式转动连接件130，实现了对所述第一升降台120的两侧定向稳定升降，且所述连接件 130在有限空间内可转动折叠，不占用多余空间，设计布局合理化。

具体的，所述剪刀叉由所述第一侧板和第二侧板交叉设置，且所述第一侧板和第二侧板的中心交叉处通过所述转轴限位，所述第一侧板和第二侧板可相互360度转动，所述连接段131包括四个连接块，且所述四个连接块分别对称设置在所述第一升降板121和所述第三升降板123一侧，所述第一升降板121和所述第三升降板123一侧均设置有两个连接块，所述连接块一端分别与所述第一升降板121和/或第三升降板123转动连接，所述连接块另一端与所述第一侧板和第二侧板转动连接。

根据需要，所述活动段132还可以由多个剪刀叉的一端相互转动连接形成，其中，相邻的两个剪刀叉一端相互转动连接，最上端的剪刀叉一端与相邻的剪刀叉转动连接，另一端与所述第一升降板121上的连接块转动连接，最下端的剪刀叉一端与相邻的剪刀叉转动连接，另一端与所述第三升降板123 上的连接块转动连接。

本实用新型还提供了一种升降模组200，所述升降模组200包括底座210，所述底座210上对称设置有如上所述的升降组件100，所述底座210设置有升降组件100的相应位置设置有安装区域，所述升降组件100包括第三升降板 123，所述第三升降板123安装于所述安装区域上，所述对称设置的两个升降组件100之间设置有第一预设间距；所述升降组件100安装在底座210上，具体的，所述升降组件100的第三升降板123安装在所述底座210两侧，当所述升降组件100进行工作时，所述升降组件100能稳定的在底座210上进行升降运动；且所述底座210上对称设置有两个升降组件100，大大提高了工作效率，一体多用，所述升降模组200的优势和有益效果已在以上的实施例进行说明，由于所述升降模组200包括所述升降组件100，其同样具有相应的优势和有意效果，在此不再赘述。

同样可以理解的，所述升降模组200和/或底座210还可以安装有多个升降组件100，实现多线路工作，实现高效的自动化工作。

在其中一个实施例中，所述底座210还包括支撑架220；所述支撑架220 包括：

横向支架221；所述横向支架221安装在所述底座210上方，且所述横向支架221设置在所述底座210两侧，所述底座210两侧的横向支架221之间的距离大于所述第二升降板122和/或第三升降板123的长度，且所述底座210 两侧的横向支架221之间的距离小于所述第一升降板121的长度，所述第一升降板121设置于所述横向支架221上方，所述横向支架221到所述底座210 之间的距离小于所述第一升降板121到所述底座210之间的距离，所述升降组件100设置在所述横向支架221之间；以及

纵向支架222，所述纵向支架222对称设置在所述横向支架221两端，与所述横向支架221垂直设置，且所述纵向支架222安装在所述横向支架221 上方，所述纵向支架222设置在所述第一升降板121两侧。

根据需要，所述纵向支架222还设置有感应器450，通过感应器450用于感应工作信号，当感应器450感应到纵向支架222上的工件后，和/或感应到工作执行完毕后，将信号传送给电控箱，所述电控箱发送上升和/或下将信号到所述升降组件100执行指令。

在本实施例中，由于所述横向支架221安装在所述升降组件100两端，且所述两端的横向支架221之间的距离大于所述第二升降板122的长度，小于第一升降板121的长度，所述横向支架221设置在所述第一升降板121下方，所述纵向支架222设置在所述第一升降板121两侧，且与所述第一升降板121之间有间隙，当所述第一驱动件111复位后不工作时，所述纵向支架 222的顶面高于所述第一升降台120，在正常工作中，当工件放置到所述纵向支架222和/或所述第一升降板121后，所述纵向支架222上的感应器450感应到工件后，发生上升信号，所述第一驱动件111启动，由于第三升降板123 安装在所述底座210上，所述第一驱动件111推动所述第二升降板122和第三升降板123上升，所述连接件130在所述第一驱动件111的带动下进行扩张动作，保证所述连接件130扩张后的高度等于所述第一升降板121与所述第三升降板123之间的距离，实现了所述第一升降台120稳定且高效的进行工作；由于所述第二升降板122的长度小于所述两端的横向支架221之间的距离，所述第二升降板122无障碍上升，避免了工作工程中的摩擦，保证了工作稳定的进行，当执行完上升动作后，工件进行下一工序，所述升降组件 100进行下降动作指令，所述第一驱动件111复位，带动所述第一升降板121 和第二升降板122下降，所述连接件130转动收缩，保证收缩后的长度等于所述第一升降板121与第三升降板123之间的距离，由于所述第一升降板121 长度大于所述两端的横向支架221之间的距离，所述第一升降板121底部的感应器450感应到相应位置后，所述第一驱动件111停止工作，所述第一升降板121停在所述横向支架221上方。

根据需要，所述横向支架221设置有限位件，所述限位件与所述升降组件100在同一直线上设置，所述升降组件100两端的限位件之间的距离大于所述第一升降板121的长度，所述限位件高于所述纵向支架222，且所述限位件顶部靠近所述升降组件100的一侧设置有弧形凸块；所述纵向支架222的一外侧还设置有限位端，所述限位端的顶面高于所述纵向支架222的顶面，所述纵向支架222对称设置在所述升降组件100的两侧，且所述限位端设置在最外侧，当工件放置在所述升降组件100上方时，所述横向支架221上的限位件对工件两端进行限位放置，且通过限位件顶部的弧形凸块有效的使工件放置到所述纵向支架222上，避免卡在限位件上，所述工件经过限位件后，再经过两侧的纵向支架222最外侧的限位端对所述工件进行限位放置，通过所述限位件和所述限位端，对工件进行横向和纵向限位安放，且通过所述升降组件100两侧的纵向支架222对工件工件两侧进行支撑，保证所述工件放置到所述升降组件100的正上方，当升降组件100正常进行工作时，能稳定精确的对工件进行操作。

在其中一个实施例中，底座210还包括支座230；所述支座230设置于所述底座210底部，且所述支座230设置于所述支座230的四个角边缘；所述支座230包括：

第一支脚231，所述第一支脚231设置于所述底座210外侧边缘，且所述第一支脚231设置有第一高度调节单元；以及

第二支脚232，所述第二支脚232设置于所述底座210的底部内侧，所述第二支脚232设置有第二高度调节单元。

在本实施例中，所述第一支脚231通过所述第一高度调节单元受力均匀的安装在所述底座210的四个角边缘，所述第一高度调节单元包括长条限位孔和螺栓，通过所述螺栓在长条限位孔的不同高度进行安装，从而实现了底座210高度调节；所述第二支脚232通过所述第二高度调节单元受力均匀的安装在所述底座210四个角的底部，所述第二高度调节单元包括螺杆和螺栓，通过调节螺栓与螺杆螺纹啮合的高度，从而实现了底座210高度的调节。

根据需要，所述第一支脚231和第二支脚232的数量根据底座210结构和/或形状而设定，根据受力均匀原理可进行不同数量的设置。

在其中一个实施例中，所述底座210还包括万向轮240；所述底座210设置有多个万向轮240，且所述多个万向轮240均匀受力的设置于所述底座210 的底部。

在本实施例中，所述万向轮240安装在所述第二支脚232旁边，且数量与所述第一支脚231和/或第二支脚232数量一致，万向轮240为设备导入或者调整位置时方便移动。

根据需要，所述万向轮240的数量根据底座210结构和/或形状而设定，根据受力均匀原理可进行不同数量的设置。

本实用新型还提供了一种滑动台300，所述滑动台300包括：

如上所述的一种升降模组200；以及

打开机构310，所述打开机构310设置于所述升降模组200上方，所述打开机构310包括支架320，所述支架320对应升降组件100的位置设置有第二驱动机构331和第一扭力条340，所述第二驱动机构331和第一扭力条340设置在所述升降模组200上方，所述第二驱动机构331驱动所述第一扭力条340 在所述支架320上做滑动运动；所述升降模组200进行工作时，所述升降组件100带动工件上升，所述第一扭力条340在支架320上滑动，所述第一扭力条340滑动到所述工件两侧下方，所述升降组件100下降，所述第一扭力条340对工件进行支撑，进行下一步工序；所述升降模组200的优势和有益效果已在以上实施例进行说明，由于所述滑动台300包括所述升降模组200，其同样具有相应的效果，在此不再赘述。

根据需要，所述打开机构310还设置有感应器450和插销升降气缸，所述感应器450用于感应工作信号并进行反馈，所述插销升降气缸用于对工件进行限位固定，工作中，所述插销升降气缸启动，插入工件中，对工件进行限位支撑，完成后复位，等待下一次指令，所述插销升降气缸复位后，工件放置在所述第一扭力条340上，等待进行下一工序；可以理解的，所述升降组件100带动工件上升后，当工件高度高于所述第一扭力条340的高度后，第一扭力条340滑动到工件下方，插销升降气缸启动，对工件进行限位固定，升降组件100开始复位，插销升降气缸复位，工件落在所述第一扭力条340 上，执行下一步工序。

其中，打开机构310的第一左扭力条341和第二右扭力条342打开，使下层托盘上升到高位，托盘上升到高位后，打开机构310的第一左扭力条341 和第二右扭力条342进行关闭，托盘下降落到打开机构310的第一左扭力条 341和第二右扭力条342上面，实现托盘从下层升降到上层的升降机效果。

在其中一个实施例中，所述支架320包括：

第一支架321，所述第一支架321设置于所述升降模组200一端，且所述第一支架321与所述底座210螺栓连接，所述第一支架321与所述第一扭力条340的一端滑动连接，所述第一支架321与所述横向支架221平行；以及

第二支架322，所述第二支架322设置于所述升降模组200另一端，且所述第二支架322与所述第一支架321相对设置，所述第二支架322高于所述第一支架321，所述第一支架321和第二支架322上均安装有第一滑轨，所述第二支架322与所述第一扭力条340的另一端滑动连接，所述第二支架322 与所述横向支架221平行。

在本实施例中，由于所述第一支架321和所述第二支架322相对设置，且所述第一支架321低于所述第二支架322，保证了步进机构430能在第二支架322上方快速的对工件进行工作，顺利高效的使工件进行下一工序，实现了高效的自动化工作。

在其中一个实施例中，所述第一扭力条340包括；

第一左扭力条341，以及

第一右扭力条342，所述第一左扭力条341和第一右扭力条342以所述第一升降板121、第二升降板122和/或第三升降板123为对称线进行对称设置，所述第一左扭力条341与第一右扭力条342通过所述第一驱动件111驱动，在所述第一支架321和第二支架322的第一滑轨上做反向和/或相向运动，所述第一扭力条340底部安装有第一滑块，所述第一滑块与所述第一滑轨滑动连接。

其中，所述第一左扭力条341和第一右扭力条342均包括：

限位侧板，所述限位侧板上具有多个限位孔，所述多个限位孔阵列设置，且设置有多排，所述限位侧板安装在所述条形槽钢一侧；

条形槽钢，所述条形槽钢具有凹槽，所述凹槽的深度大于所述滚轮的圆直径，所述条形槽钢的凹槽上部两侧设置有通孔，且通孔的孔心到所述条形槽钢顶面的距离小于所述滚轮的圆半径；以及

滚轮，所述滚轮活动安装在所述条形槽钢的凹槽处，且所述滚轮与所述条形槽钢的通孔同轴设置，所述滚轮可灵活的在通孔处转动。

在本实施例中，由于所述通孔的孔心到所述条形槽钢顶面的距离小于所述滚轮的圆半径，且滚轮与所述通孔同轴设置；因此滚轮的上侧外表面高于所述条形槽钢的顶面，正常工作中，通过滚轮对工件进行支撑，避免了对工件的摩擦，且方便插销升降气缸对工件进行限位支撑，具体的，当工件放置在所述第一扭力条340的滚轮上时，且工件的定位孔与插销升降气缸的驱动定位端不对应时，插销升降气缸需要对工件进行限位上升支撑，插销升降气缸启动，插销升降气缸的驱动定位端对工件进行顶起，工件受力在滚轮上滑动，同时滚轮转动，保证了工件的定位孔与所述插销升降气缸的驱动定位端对应，实现了插销升降气缸对工件进行稳定的限位支撑。

根据需要，所述第一扭力条340设置在第一支架321上的一端安装有补偿座，所述补偿座一端与所述第一扭力条340底部连接，另一端与所述第一支架321上方的滑块连接，所述第一扭力条340通过设置补偿座，保证了第一扭力条340与地面平行，且稳定的在第一支架321和第二支架322上滑动。

在其中一个实施例中，所述第二驱动机构331包括：

第二驱动件，所述第二驱动件与所述第二支架322连接，所述第二驱动件的驱动端与所述第一扭力条340连接；以及

传动组件332，所述传动组件332分别与所述第一左扭力条341和第一右扭条连接，所述第一左扭条和第一右扭条通过所述传动组件332进行相向和/ 或反向运动。

在本实施例中，所述第一驱动件111用于对第一扭力条340进行驱动，保证第一扭力条340在所述支架320上做平稳的滑动运动，第一驱动件111 为气缸，通过气缸对所述第一扭力条340进行驱动，再通过传动组件332对分别与所述第一左扭力条341和所述第二右扭力条422连接，从而实现所述第一左扭力条341和所述第二右扭力条422在所述第一支架321和第二支架 322上做相向和/或反向滑动运动。

在其中一个实施例中，所述传动组件332包括；

第一传动件332-1，所述第一传动件332-1包括有左传动条、右传动条以及换向传动件，所述换向传动件设置于所述左传动条与所述右传动件之间，所述换向传动件与所述第二支架322连接，所述左传动件与所述右传动件通过所述换向传动件做相向和/或反向运动；所述左传动件一端与所述第一左扭力条341的滑块连接，所述右传动件一端与所述第一右扭力条342的滑块连接；以及

第二传动件332-2，所述第二传动件332-2包括有左链条和右链条；所述左链条和右链条分别与所述第二支架322连接，且所述左链条另一端与所述左传动条连接，所述右链条另一端与所述右传动条连接，所述左链条与右链条对称设置。

在本实施例中，所述左传动条和右传动条为直齿条，所述换向传动件为齿轮，所述直齿条分别相对设置在齿轮两侧，且所述直齿条与齿轮啮合传动；从而实现所述第一左扭力条341与第一右扭力条342在第一支架321和第二支架322上同步相向和/或反向运动。

根据需要，所述传动组件332还设置有感应器450，通过感应器450对所述第二驱动机构331或第一扭力条340进行工作执行进度感应并反馈。

本实用新型还提供了一种输送装置400，所述输送装置400包括：

如上所述的一种滑动台300；

底部机架410；所述底部机架410设置于所述滑动台300的一侧，且所述底部机架410与所述第一支架321和/或第二支架322平行设置；所述底部支架320与所述滑动台300之间设置有第二预设间距；以及

第二扭力条420，所述第二扭力条420与所述第一扭力条340平行和/或同一直线设置，且所述第二扭力条420与所述第一扭力条340等高，所述第二扭力条420与所述第一扭力条340相邻的两端之间设置有间隙，所述第二扭力条420设置于所述底部机架410上方。

在本实施例中，由于所述第二扭力条420与所述第一扭力条340等高设置，且第一扭力条340与第二扭力条420平行和/或同一直线设置，所述第一扭力条340与第二扭力条420之间还设置有间隙；在正常工作中，第一扭力条340需要在第一支架321和第二支架322上滑动，由于所述间隙，避免了第一扭力条340和第二扭力条420在工作中产生的摩擦，延长了所述第一扭力条340和第二扭力条420的寿命，保证了工作的正常进行，通过步进机构430将工件从第一扭力条340移动到第二扭力条420时，所述第一扭力条340 可滑动到与所述第二扭力条420同一直线上，且由于第一扭力条340和第二扭力条420等高设置，极大的方便了工件移动到第二扭力条420上，保证了工作的高效执行，从而实现了高效率的自动化工作

在其中一个实施例中，所述底部机架410上方对称设置有两个所述第二扭力条420，所述第二扭力条420包括：

第二左扭力条421，以及

第二右扭力条422，所述第二左扭力条421与所述第二右扭力条422对称设置，且所述第二左扭力条421与所述第二右扭力条422的对称线与所述第一左扭力条341与所述第一右扭力条342的对称线为同一直线。

在本实施例中，所述第二左扭力条421和所述第二有扭力条与所述第一左扭力条341和第一右扭力条342结构一致，所述第一左扭力条341和第一右扭力条342的优势和有益效果已在以上实施例说明，由于所述第二左扭力条421和所述第二有扭力条与所述第一左扭力条341和第一右扭力条342结构一致，其同样具有相同的优势和有益效果，在此不再赘述。

根据需要，所述第二左扭力条421和第二右扭力条422的长度可拼接加长，保证了工作的一体化。

在其中一个实施例中，所述输送装置400还包括步进机构430，所述步进机构430设置于所述第二扭力条420下方，所述步进机构430包括：

导向条431，所述导向条431设置于所述底部机架410与所述第二扭力条 420之间，所述第二左扭力条421和/或第二右扭力条422通过所述导向条431 固定在所述底部机架410上方，所述导向条431安装有第二滑轨，所述导向条431还安装有齿条；

传动杆432，所述传动杆432与所述第二左扭力条421和第二右扭力条 422的对称线重合，所述传动杆432安装有第二滑块，所述传动杆432通过第二滑块与所述导向条431的第二滑轨滑动连接；以及

第三驱动件433，所述第三驱动件433与所述传动杆432连接，且设置于所述第二扭力条420的一侧，所述第三驱动件433的驱动端与所述导向条431 的齿条啮合传动。

在本实施例中，所述导向条431与底部机架410螺栓连接固定，所述传动杆432通过第二滑块与所述导向条431滑动连接，所述第三驱动件433为电机，所述电机安装在所述传动杆432上，所述电机的传动端设置有齿轮与所述导向条431的齿条啮合传动；在正常工作中，所述第三驱动件433启动，带动齿轮转动，由于所述齿轮与齿条啮合，从而带动传动杆432做相对运动，实现了高效自动化工作。

根据需要，所述传动杆432上安装有多个插销升降气缸，通过所述插销升降气缸结合传动杆432通过第三驱动件433和导向件做相对运动，从而实现了工件有序的进行后续的每一个工序中，保证了工作的高效执行。

在其中一个实施例中，所述输送装置400还包括：

升降插销气缸440，所述升降插销气缸440用于对托盘进行升降运动；所述第一扭力条340、第二扭力条420和传动杆432上均安装有多个升降插销气缸440；以及

感应器450，所述感应器450用于检测各工序、工作指令和/或动作执行进度等情况并反馈，所述感应器450安装在各个工序中。

在本实施例中，所述插销升降气缸及感应器450设置在第一扭力条340、第二扭力条420和/或传动杆432上，实现了对工件限位固定抬起动作，具体的，当感应器450检测到工件时和/或工件完成上一步工序时，感应器450将信号反馈到电控箱，电控箱发送工作指令给相应位置的插销升降气缸，通过在第一扭力条340和第二扭力条420上设置插销升降气缸，当工件处于插销气缸上方时，插销升降气缸工作，对工件进行抬起，从而实现了工件在每个工序上进行停留，保证了每个工序都能对工件进行操作，满足工作需求；通过在传动杆432上设置多个插拔升降气缸，传动杆432在第三驱动件433和导向件的带动下，反复进行前后移动动作，当某一位置或工序上的工件操作完成后，该位置和/或工序上的插销升降气缸复位，传动杆432上的插销气缸开始工作，对工件进行限位固定，将工件送往下一工序，继续执行工作。

在其中一个实施例中，所述输送装置400还包括第一脱钩机构460；所述第一脱钩机构460与所述第二扭力条420垂直设置，所述第一脱钩机构460 与所述第二扭力条420连接，所述第一脱钩机构460包括：

L形板461，所述L形板461设置于所述第二扭力条420的外侧面上，；

第一限位板462，所述第一限位板462设置于所述L形板461上，所述限位板设置多个横向限位孔；

第四驱动件463，所述第四驱动件463设置于所述第一限位板462上，且所述第四驱动件463通过多个横向限位孔与所述第一限位板462连接，所述第四驱动件463的驱动端设置有第一拉板464，所述第一拉板464末端与所述第二扭力条420垂直，且为L型。

在本实施例中，L形板461与所述第二扭力条420的限位侧板通过螺钉固定连接，可根据工作需求安装在限位侧板的不同位置上，第一限位板462通过设置多个横向限位孔，满足不同尺寸的工件和/或电芯的需求，通过调节安装第四驱动件463在不同的限位孔上，实现对不同尺寸的工件和/或电芯进行操作的需求，所述第一限位板462上设置有安装板，所述安装板可安装在不同位置的横向限位孔上，所述第四驱动件463安装在安装板上，且安装板上还设置有感应器450，所述感应器450用于对第四驱动件463进行检测工作信号并反馈，所述第四驱动件463为气缸，所述第一拉板464末端中部镂空，通过末端两侧的L型板对工件和/或托盘上弹簧压块进行压缩，具体的，托盘上面有弹簧压紧电芯，当此处要放置电芯时，弹簧压紧块处于伸出状态，电芯无法放到托盘上，所述第一脱钩机构460用于将托盘上的弹簧压紧块拉开，具体通过气缸工作，带动末端的第一拉板464对弹簧压紧块进行拉开，称之为托盘解锁，解锁后弹簧处于收缩状态，电芯便可以无干涉放到托盘上面去。

在其中一个实施例中，所述输送装置400还包括第二脱钩机构470，所述第二脱钩机构470设置于所述底部机架410上，且设置在所述底部机架410 上对称设置的两个第二扭力条420的对称线上，所述第二脱钩机构470设置于所述两个第二扭力条420之间，且所述第二脱钩机构470的左右两侧分别与所述两个第二扭力条420连接；所述第二脱钩机构470包括：

第二限位板471，所述第二限位板471设置于所述两个第二扭力条420之间，且所述第二限位板471与所述两个第二扭力条420的对称线重合，所述第二限位板471设置有多个纵向限位口；

第五驱动件472，所述第五驱动件472对称设置于所述第二限位板471的两端和/或两侧，且对称线与所述第二限位板471的垂直和/或水平中心线重合，所述第五驱动件472设置于所述第二限位板471上方，所述第五驱动件472 的驱动端设置有第二拉板473。

在本实施例中，所述第二脱钩机构470与所述第一脱钩机构460中心相互垂直设置，其中第二脱钩机构470的作用与所述第一脱钩机构460一致，且分别对托盘的不同方向进行托盘解锁，从而实现对托盘和/或工件的纵向和横向进行解锁，保证电芯可以无干涉放到托盘上面去。

输送装置400用于对托盘进行高速移动，从而提高整线节拍，通过所述升降插销气缸440插入托盘定位孔中，步进机构430的伺服电机通过齿轮齿条机构进行移动，移动到位，输送装置400的周边设备对托盘上工件进行工艺操作，操作结束后，插销气缸下降，伺服电机带动传动杆432回到原位，升降插销上升，插住托盘后往前移动，以此进行一个循环的移动完成步进输送；所述输送装置400设置有多个电控箱，用于对个工序部件进行控制驱动，从而实现自动化控制操作，满足高效化工作需求，所述电控箱内安装有多个电磁阀气动驱动元器件，保证工作安全正常实施。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是在本实用新型的实用新型构思下，利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本实用新型的专利保护范围内。

Claims (19)

1.一种升降组件，其特征在于，包括：

第一驱动机构，以及

第一升降台，所述第一升降台与所述第一驱动机构以活动方式连接；所述第一驱动机构用于驱动所述第一升降台作直线运动。

2.如权利要求1所述的升降组件，其特征在于，所述第一升降台包括：

第一升降板，所述第一升降板两端与所述第一驱动机构连接，所述第一升降板两端的底部还安装有感应器；

第二升降板，所述第二升降板设置于所述第一升降板下方，且所述第二升降板与所述第一升降板平行，所述第二升降板与所述第一升降板之间设置有第一预设间距，所述第二升降板的水平中心线和/或垂直中心线与所述第一升降板的水平中心线和/或垂直中心线在竖直方向上重合，所述第二升降板的长度和/或宽度小于所述第一升降板的长度和/或宽度；

第三升降板，所述第三升降板设置于所述第二升降板下方，且所述第三升降板与所述第一升降板平行，所述第二升降板与所述第三升降板之间设置有第二预设间距，所述第二预设间距大于所述第一预设间距，所述第三升降板的水平中心线和/或垂直中心线与所述第二升降板的水平中心线和/或垂直中心线在竖直方向上重合，所述第三升降板的长度小于所述第二升降板的长度；所述第三升降板的宽度大于所述第二升降板和/或第一升降板的宽度。

3.如权利要求2所述的升降组件，其特征在于，

所述第三升降板的中心设置有支撑座，所述支撑座的高度小于或等于所述第三升降板与所述第二升降板之间的距离；

所述第三升降板设置有通口，且所述通口设置在所述支撑座旁边；

所述第三升降板底部设置有固定架，所述固定架设置于通口下方。

4.如权利要求3所述的升降组件，其特征在于，所述第一驱动机构包括：

第一驱动件，所述第一驱动件设置在所述第三升降板底部的固定架上，所述第一驱动件的驱动端穿过所述第三升降板的通口，并与所述第二升降板连接；

第一导向件，所述第一导向件对称设置于所述第一升降板和所述第二升降板的两端，所述第三升降板设置于所述第一升降板和第二升降板两端的第一导向件之间，所述第一导向件与所述第二升降板螺丝连接，且所述第一导向件的顶端与所述第一升降板连接；以及

第二导向件，所述第二导向件对称设置于所述第二升降板和所述第三升降板的两端，所述第二升降板和所述第三升降板两端的第二导向件设置于所述第一导向件之间。

5.如权利要求2-4任意一项所述的升降组件，其特征在于，升降组件还包括连接件；所述连接件对称设置在所述第一升降台两侧，且所述连接件的两端分别与所述第一升降板和所述第三升降板连接；所述连接件包括：

连接段，所述连接段分别设置于所述第一升降板和第三升降板上；以及

活动段，所述活动段用于对第一升降板进行升降运动，所述活动段的下端头与所述第三升降板的连接段活动连接，所述活动段的上端头与所述第一升降板的连接段活动连接；

其中所述活动段包括第一侧板、第二侧板和转轴，所述第一侧板和第二侧板长度相等，所述第一侧板和第二侧板的中心设置有安装转轴的通孔，所述第一侧板与第二侧板通过所述转轴交叉设置，且所述第一侧板和第二侧板相互转动。

6.一种升降模组，其特征在于，包括：

底座，所述底座上对称设置有如权利要求1-5任意一项所述的升降组件，所述底座设置有升降组件的相应位置设置有安装区域，所述升降组件包括第三升降板，所述第三升降板安装于所述安装区域上，所述对称设置的两个升降组件之间设置有第一预设间距。

7.如权利要求6所述的升降模组，其特征在于，所述底座还包括支撑架；所述支撑架包括：

横向支架；所述横向支架安装在所述底座上方，且所述横向支架设置在所述底座两侧，所述底座两侧的横向支架之间的距离大于所述第二升降板和/或第三升降板的长度，且所述底座两侧的横向支架之间的距离小于所述第一升降板的长度，所述第一升降板设置于所述横向支架上方，所述横向支架到所述底座之间的距离小于所述第一升降板到所述底座之间的距离，所述升降组件设置在所述横向支架之间；以及

纵向支架，所述纵向支架对称设置在所述横向支架两端，与所述横向支架垂直设置，且所述纵向支架安装在所述横向支架上方，所述纵向支架设置在所述第一升降板两侧。

8.如权利要求6或7所述的升降模组，其特征在于，底座还包括支座；所述支座设置于所述底座底部，且所述支座设置于所述支座的四个角边缘；所述支座包括：

第一支脚，所述第一支脚设置于所述底座外侧边缘，且所述第一支脚设置有第一高度调节单元；以及

第二支脚，所述第二支脚设置于所述底座的底部内侧，所述第二支脚设置有第二高度调节单元；

和/或，所述底座还包括万向轮；所述底座设置有多个万向轮，且所述多个万向轮均匀受力的设置于所述底座的底部。

9.一种滑动台，其特征在于，包括：

如权利要求书6-8所述的一种升降模组；以及

打开机构，所述打开机构设置于所述升降模组上方，所述打开机构包括支架，所述支架对应升降组件的位置设置有第二驱动机构和第一扭力条，所述第二驱动机构和第一扭力条设置在所述升降模组上方，所述第二驱动机构驱动所述第一扭力条在所述支架上做滑动运动。

10.如权利要求9所述的一种滑动台，其特征在于，所述支架包括：

第一支架，所述第一支架设置于所述升降模组一端，且所述第一支架与所述底座螺栓连接，所述第一支架与所述第一扭力条的一端滑动连接，所述第一支架与所述横向支架平行；以及

第二支架，所述第二支架设置于所述升降模组另一端，且所述第二支架与所述第一支架相对设置，所述第二支架高于所述第一支架，所述第一支架和第二支架上均安装有第一滑轨，所述第二支架与所述第一扭力条的另一端滑动连接，所述第二支架与所述横向支架平行。

11.如权利要求10所述的滑动台，其特征在于，所述第一扭力条包括；

第一左扭力条，以及

第一右扭力条，所述第一左扭力条和第一右扭力条以所述第一升降板、第二升降板和/或第三升降板为对称线进行对称设置，所述第一左扭力条与第一右扭力条通过所述第一驱动件驱动，在所述第一支架和第二支架的第一滑轨上做反向和/或相向运动，所述第一扭力条底部安装有第一滑块，所述第一滑块与所述第一滑轨滑动连接。

12.如权利要求11所述的滑动台，其特征在于，所述第二驱动机构包括：

第二驱动件，所述第二驱动件与所述第二支架连接，所述第二驱动件的驱动端与所述第一扭力条连接；以及

传动组件，所述传动组件分别与所述第一左扭力条和第一右扭条连接，所述第一左扭条和第一右扭条通过所述传动组件进行相向和/或反向运动。

13.如权利要求12所述的滑动台，其特征在于，所述传动组件包括；

第一传动件，所述第一传动件包括有左传动条、右传动条以及换向传动件，所述换向传动件设置于所述左传动条与所述右传动件之间，所述换向传动件与所述第二支架连接，所述左传动件与所述右传动件通过所述换向传动件做相向和/或反向运动；所述左传动件一端与所述第一左扭力条的第一滑块连接，所述右传动件一端与所述第一右扭力条的第一滑块连接；以及

第二传动件，所述第二传动件包括有左链条和右链条；所述左链条和右链条分别与所述第二支架连接，且所述左链条另一端与所述左传动条连接，所述右链条另一端与所述右传动条连接，所述左链条与右链条对称设置。

14.一种输送装置，其特征在于，包括；

如权利要求10-13所述的一种滑动台；

底部机架；所述底部机架设置于所述滑动台的一侧；以及

第二扭力条，所述第二扭力条与所述第一扭力条平行和/或同一直线设置，且所述第二扭力条与所述第一扭力条等高，所述第二扭力条与所述第一扭力条相邻的两端之间设置有间隙，所述第二扭力条设置于所述底部机架上方。

15.如权利要求14所述的输送装置，其特征在于，所述底部机架上方对称设置有两个所述第二扭力条，所述第二扭力条包括：

第二左扭力条，以及

第二右扭力条，所述第二左扭力条与所述第二右扭力条对称设置，且所述第二左扭力条与所述第二右扭力条的对称线与所述第一左扭力条与所述第一右扭力条的对称线为同一直线。

16.如权利要求15所述的输送装置，其特征在于，所述输送装置还包括步进机构，所述步进机构设置于所述第二扭力条下方，所述步进机构包括：

导向条，所述导向条设置于所述底部机架与所述第二扭力条之间，所述第二左扭力条和/或第二右扭力条通过所述导向条固定在所述底部机架上方，所述导向条安装有第二滑轨，所述导向条还安装有齿条；

传动杆，所述传动杆与所述第二左扭力条和第二右扭力条的对称线重合，所述传动杆安装有第二滑块，所述传动杆通过第二滑块与所述导向条的第二滑轨滑动连接；以及

第三驱动件，所述第三驱动件与所述传动杆连接，且设置于所述第二扭力条的一侧，所述第三驱动件的驱动端与所述导向条的齿条啮合传动。

17.如权利要求14-16任意一项所述的输送装置，其特征在于，所述输送装置还包括：

升降插销气缸，所述升降插销气缸用于对托盘进行升降运动，所述第一扭力条、第二扭力条和传动杆上均安装有多个升降插销气缸；以及

感应器，所述感应器用于检测各工序、工作指令和/或动作执行进度的情况并反馈，所述感应器安装在各个工序中。

18.如权利要求17所述的输送装置，其特征在于，所述输送装置还包括第一脱钩机构；所述第一脱钩机构与所述第二扭力条垂直设置，所述第一脱钩机构与所述第二扭力条连接，所述第一脱钩机构包括：

L形板，所述L形板设置于所述第二扭力条的外侧面上；

第一限位板，所述第一限位板设置于所述L形板上，所述限位板设置多个横向限位孔；以及

第四驱动件，所述第四驱动件设置于所述第一限位板上，且所述第四驱动件通过多个横向限位孔与所述第一限位板连接，所述第四驱动件的驱动端设置有第一拉板，所述第一拉板末端与所述第二扭力条垂直，且为L型。

19.如权利要求18所述的输送装置，其特征在于，所述输送装置还包括第二脱钩机构，所述第二脱钩机构设置于所述底部机架上，且设置在所述底部机架上对称设置的两个第二扭力条的对称线上，所述第二脱钩机构设置于所述两个第二扭力条之间，且所述第二脱钩机构的左右两侧分别与所述两个第二扭力条连接；所述第二脱钩机构包括：

第二限位板，所述第二限位板设置于所述两个第二扭力条之间，且所述第二限位板与所述两个第二扭力条的对称线重合，所述第二限位板设置有多个纵向限位口；

第五驱动件，所述第五驱动件对称设置于所述第二限位板的两端和/或两侧，且对称线与所述第二限位板的垂直和/或水平中心线重合，所述第五驱动件设置于所述第二限位板上方，所述第五驱动件的驱动端设置有第二拉板。

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