CN217998721U - 一种金属饰面板安装结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种金属饰面板安装结构，一种金属饰面板安装结构，包括预制墙体以及安装在预制墙体上的金属饰面板，金属饰面板的四周具有折边处理，预制墙体上预埋有与折边对应的一对儿上下间隔并排的预埋件，金属饰面板通过预埋件安装在预制墙体上，预埋件上分别连接有自攻螺钉且通过自攻螺钉固定有调平连接挂件，金属饰面板通过调平连接挂件固定在预埋件上。在预制墙体内设置预埋件，将金属饰面板先钩挂在预制墙体上，然后再进行固定，实现了地面作业，施工安全性得到了保障，由于预制构件的品质可控，在安装构件的允许误差范围内，可保证饰面材料的品质质量。

Description

一种金属饰面板安装结构

技术领域

本实用新型属于金属饰面板施工技术领域，特别涉及一种金属饰面板安装结构。

背景技术

金属饰面板是用于装饰墙体表面的板材，主要目的是保护墙体和美化墙面，更加环保，易于保持清洁。

装配式建筑的外饰面材料如果是金属，常规做法是构件现场吊装完场后，用吊篮高空作业，先安装龙骨再在龙骨上安装饰面层材料，存在以下缺点，1、高空作业，施工具有危险性，2、常规双龙骨焊、铆接外饰面板材，多龙骨、大空腔；3、双层龙骨找平，结构复杂，施工效率低。

实用新型内容

本实用新型提供了一种金属饰面板安装结构，用以解决背景技术的技术问题。

为实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：一种金属饰面板安装结构，包括预制墙体以及安装在预制墙体上的金属饰面板，金属饰面板的四周具有折边处理，所述预制墙体上预埋有与折边对应的一对儿上下间隔并排的预埋件，金属饰面板通过预埋件安装在预制墙体上，预埋件上分别连接有自攻螺钉且通过自攻螺钉固定有调平连接挂件，金属饰面板通过调平连接挂件固定在预埋件上，所述预埋件呈U型，预埋件包括位于预制墙体内且与预制墙体表面齐平的平面板以及位于预制墙体内部的两嵌入板，两嵌入板之间设置有填充泡沫，靠近预制墙体边缘的预埋件的嵌入板上连接有U型支腿，U型支腿连接在预制墙体的钢筋上，位于预制墙体中部的预埋件的嵌入板呈波浪形结构。

通过采用上述技术方案，在预制墙体内设置预埋件，将金属饰面板先钩挂在预制墙体上，然后再进行固定，实现了地面作业，施工安全性得到了保障，由于预制构件的品质可控，在安装构件的允许误差范围内，可保证饰面材料的品质质量，并且相比于常规双龙骨，不需要大空腔，节省了空间，避免因为骨架暴露，腐蚀和老化影响整体的强度，可以和建筑同寿命，找平也相对简单许多，并且先将金属饰面板钩挂后进行固定，施工效率高，省力，打胶作业品质和效率提高，成品措施更加可控，节省大量的人力物力预埋件的结构设计合理，预埋件与预制墙体的结合牢固性高，稳定性强。。

优选的，所述预制墙体上高度方向上安装单块金属饰面板，金属饰面板对应的预埋件为顶预埋件和底预埋件，顶预埋件位于底预埋件的上方，调平连接挂件包括型材一，型材一呈两侧板高度不同的U型结构且开口向下设置，较高的板通过自攻螺钉固定在顶预埋件上，金属饰面板钩挂在型材一上且通过抽芯铆钉连接，调平连接挂件包括型材二和型材三，型材二呈两侧板高度不同的U型结构且开口向上设置，较高的板通过自攻螺钉固定在底预埋件上，型材三包括挂在型材二上的挂钩部以及与挂钩部连接的支撑部，支撑部呈方形，支撑部与金属饰面板的折边通过抽芯铆钉连接。

通过采用上述技术方案，预制墙体上高度方向上安装单块金属饰面板时，金属饰面板顶部和底部都能够与预制墙体齐平，安装效果较好，并且安装能够对金属饰面板进行钩挂后再进行固定，施工效率高，省力，节省大量的人力物力。

优选的，所述预制墙体上高度方向由两个以上金属饰面板拼装而成，最顶端的金属饰面板对应的预埋件包括顶预埋件和中间预埋件，顶预埋件通过型材一与金属饰面板连接，最低端的金属饰面板对应的预埋件为底预埋件和中间预埋件，底预埋件位于中预埋件的下方，底预埋件通过型材二和型材三与金属饰面板连接，金属饰面板与中间预埋件对应的边通过抽芯铆钉固定有安装角码，安装角码通过自攻螺钉固定在中间预埋件上，高度方向相邻金属饰面板的折边之间填充有泡沫条以及打胶有硅酮密封胶。

通过采用上述技术方案，预制墙体上高度方向上安装两块以上金属饰面板时，金属饰面板顶部和底部都能够与预制墙体齐平，安装效果较好，并且顶端和底端的金属饰面板安装时先进行钩挂后再进行固定。

优选的，所述预制墙体上具有窗洞，窗洞内安装有窗框和窗套，预制墙体上设置有位于窗洞外的若干金属饰面板，包括高于窗洞的窗上金属板、低于窗洞的窗下金属板以及位于窗洞侧端的窗间金属板，预制墙体上设置有分别与窗上金属板和窗下金属板对应的成对儿的预埋件，靠近窗洞的预埋件上的调平连接挂件为安装角码，窗套的一端固定在窗洞内，另一端通过安装角码固定在靠近窗洞的预埋件上，窗套分别与金属饰面板之间填充有泡沫条以及打胶有硅酮密封胶。

通过采用上述技术方案，针对金属饰面板与具有窗口的预制墙体结合，对窗套的安装进行了优化，并且通过对金属饰面板的合理拆分以及密封，安装上和使用效果上均具有优势。

优选的，所述安装角码的立边位于金属饰面板的折边内侧。

通过采用上述技术方案，结构布置合理，利于泡沫条的布置。

优选的，所述预制墙体上还具有空调机洞，窗洞与空调机洞之间设置金属线脚，空调机洞处安装穿孔饰面板。

通过采用上述技术方案，能够结合空调机洞进行合理的进行构造布置。

优选的，所述预埋件上的调平连接挂件设置有两处。

通过采用上述技术方案，预埋件通长设置，结构稳定性好，施工方便，两处连接，结构稳定。

优选的，所述预制墙体上通过自攻螺钉固定有加固连接角码，加固连接角码与金属饰面板的两侧边对应布置，加固连接角码与金属饰面板通过抽芯铆钉连接。

通过采用上述技术方案，金属饰面板的侧边也进行加固，进一步提高安装的连接强度，进行了辅助加强的作用。

本实用新型的有益效果体现在：在预制墙体内设置预埋件，将金属饰面板先钩挂在预制墙体上，然后再进行固定，实现了地面作业，施工安全性得到了保障，由于预制构件的品质可控，在安装构件的允许误差范围内，可保证饰面材料的品质质量，并且相比于常规双龙骨，不需要大空腔，节省了空间，避免因为骨架暴露，腐蚀和老化影响整体的强度，可以和建筑同寿命，找平也相对简单许多，并且先将金属饰面板钩挂后进行固定，施工效率高，省力，打胶作业品质和效率提高，成品措施更加可控，节省大量的人力物力。

本实用新型的其它特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且部分地从说明书中变得显而易见，或者通过实施本实用新型而了解；本实用新型的主要目的和其它优点可通过在说明书中所特别指出的方案来实现和获得。

附图说明

图1是本实用新型实施例的整体结构图；

图2是本实用新型实施例的预埋件的结构示意图；

图3是本实用新型实施例的调平连接挂件布置图；

图4是本实用新型实施例的金属饰面板的示意图；

图5是本实用新型实施例的金属饰面板安装示意图；

图6是本实用新型实施例的预制墙体上具有窗洞的示意图；

图7是本实用新型实施例的预制墙体上具有窗洞的金属饰面板布置图；

图8是本实用新型实施例的窗上金属板与窗套的配合图；

图9是本实用新型实施例的窗下金属板与窗套的配合图。

附图标记：1、预制墙体；2、金属饰面板；21、窗上金属板；22、窗下金属板；23、窗间金属板；24、金属线脚；25、穿孔饰面板；3、预埋件；31、顶预埋件；32、中间预埋件；33、底预埋件；34、平面板；35、嵌入板；36、填充泡沫；37、U型支腿；4、自攻螺钉；5、调平连接挂件；51、型材一；52、型材二；53、型材三；531、挂钩部；532、支撑部；54、安装角码；55、加固连接角码；56、抽芯铆钉；6、泡沫条；7、硅酮密封胶；8、窗洞；81、窗框；82、窗套；9、空调机洞。

具体实施方式

以下通过实施例来详细说明本实用新型的技术方案，以下的实施例仅仅是示例性的，仅能用来解释和说明本实用新型的技术方案，而不能解释为对本实用新型技术方案的限制。

结合图1-5，一种金属饰面板安装结构，包括预制墙体1以及安装在预制墙体1上的金属饰面板2，金属饰面板2的四周具有折边处理，预制墙体1上预埋有与折边对应的一对儿上下间隔并排的预埋件3，金属饰面板2通过预埋件3安装在预制墙体1上，预埋件3上分别连接有自攻螺钉4且通过自攻螺钉4固定有调平连接挂件5，金属饰面板2通过调平连接挂件5固定在预埋件3上。

在预制墙体1内设置预埋件3，将金属饰面板2先钩挂在预制墙体1上，然后再进行固定，实现了地面作业，施工安全性得到了保障，由于预制构件的品质可控，在安装构件的允许误差范围内，可保证饰面材料的品质质量，并且相比于常规双龙骨，不需要大空腔，节省了空间，避免因为骨架暴露，腐蚀和老化影响整体的强度，可以和建筑同寿命，找平也相对简单许多，并且先将金属饰面板2钩挂后进行固定，施工效率高，省力，打胶作业品质和效率提高，成品措施更加可控，节省大量的人力物力。

预制墙体1上高度方向上安装单块金属饰面板2，金属饰面板2对应的预埋件3为顶预埋件31和底预埋件33，顶预埋件31位于底预埋件33的上方，调平连接挂件5包括型材一51，型材一51呈两侧板高度不同的U型结构且开口向下设置，较高的板通过自攻螺钉4固定在顶预埋件31上，金属饰面板2钩挂在型材一51上且通过抽芯铆钉56连接，调平连接挂件5包括型材二52和型材三53，型材二52呈两侧板高度不同的U型结构且开口向上设置，较高的板通过自攻螺钉4固定在底预埋件33上，型材三53包括挂在型材二52上的挂钩部531以及与挂钩部531连接的支撑部532，支撑部532呈方形，支撑部532与金属饰面板2的折边通过抽芯铆钉56连接。预制墙体1上高度方向上安装单块金属饰面板2时，金属饰面板2顶部和底部都能够与预制墙体1齐平，安装效果较好，并且安装能够对金属饰面板2进行钩挂后再进行固定，施工效率高，省力，节省大量的人力物力。

预制墙体1上高度方向由两个以上金属饰面板2拼装而成，最顶端的金属饰面板2对应的预埋件3包括顶预埋件31和中间预埋件32，顶预埋件31通过型材一51与金属饰面板2连接，最低端的金属饰面板2对应的预埋件3为底预埋件33和中间预埋件32，底预埋件33位于中预埋件3的下方，底预埋件33通过型材二52和型材三53与金属饰面板2连接，金属饰面板2与中间预埋件32对应的边通过抽芯铆钉56固定有安装角码54，安装角码54通过自攻螺钉4固定在中间预埋件32上，高度方向相邻金属饰面板2的折边之间填充有泡沫条6以及打胶有硅酮密封胶7。预制墙体1上高度方向上安装两块以上金属饰面板2时，金属饰面板2顶部和底部都能够与预制墙体1齐平，安装效果较好，并且顶端和底端的金属饰面板2安装时先进行钩挂后再进行固定。

结合图6-9，预制墙体1上具有窗洞8，窗洞8内安装有窗框81和窗套82，预制墙体1上设置有位于窗洞8外的若干金属饰面板2，包括高于窗洞8的窗上金属板21、低于窗洞8的窗下金属板22以及位于窗洞8侧端的窗间金属板23，预制墙体1上设置有分别与窗上金属板21和窗下金属板22对应的成对儿的预埋件3，靠近窗洞8的预埋件3上的调平连接挂件5为安装角码54，窗套82的一端固定在窗洞8内，另一端通过安装角码54固定在靠近窗洞8的预埋件3上，窗套82分别与金属饰面板2之间填充有泡沫条6以及打胶有硅酮密封胶7。针对金属饰面板2与具有窗口的预制墙体1结合，对窗套82的安装进行了优化，并且通过对金属饰面板2的合理拆分以及密封，安装上和使用效果上均具有优势。

安装角码54的立边位于金属饰面板2的折边内侧，结构布置合理，利于泡沫条6的布置。

预制墙体1上还具有空调机洞9，窗洞8与空调机洞9之间设置金属线脚24，空调机洞9处安装穿孔饰面板25，能够结合空调机洞9进行合理的进行构造布置。

预埋件3上的调平连接挂件5设置有两处，预埋件3通长设置，结构稳定性好，施工方便，两处连接，结构稳定。

预埋件3呈U型，预埋件3包括位于预制墙体1内且与预制墙体1表面齐平的平面板34以及位于预制墙体1内部的两嵌入板35，两嵌入板35之间设置有填充泡沫36，靠近预制墙体1边缘的预埋件3的嵌入板35上连接有U型支腿37，U型支腿37连接在预制墙体1的钢筋上，位于预制墙体1中部的预埋件3的嵌入板35呈波浪形结构，预埋件3的结构设计合理，预埋件3与预制墙体1的结合牢固性高，稳定性强。

预制墙体1上通过自攻螺钉4固定有加固连接角码55，加固连接角码55与金属饰面板2的两侧边对应布置，加固连接角码55与金属饰面板2通过抽芯铆钉56连接，金属饰面板2的侧边也进行加固，进一步提高安装的连接强度，进行了辅助加强的作用。

一种金属饰面板安装结构的施工方法，包括以下步骤，

步骤一、制作模具；依据预制墙体1设计图纸制作模具，制作完成后检查边模是否存在缝隙，若出现进行封堵，并校核模具尺寸与图纸一致；

步骤二、固定预埋件3，绑扎钢筋；预埋件3和钢筋按照顺序放置，先依据预埋件3点位图纸，弹线、定位、放置预埋件3；再绑扎钢筋，钢筋端头与内外侧模具预留25mm的宽度作为保护层；

步骤三、浇筑混凝土；需要不间断地浇筑混凝土，浇筑后振捣均匀，静置后将预制墙体1运到养护窑内进行养护；

步骤四、当混凝土强度达标后，拆除模具，拆下的模具应及时清洗，脱模的预制墙体1检查清理后吊装到安装现场并固定；

步骤五、尺寸复核；复核预制墙体1轮廓、洞口尺寸，复核预埋件3定位尺寸预埋深度及平其整度，待数据复核无误后弹上墨线，为金属饰面板2和窗套82的安装做准备；

步骤六、安装金属饰面板2；根据金属饰面板2拆板图纸，确定安装点位；用自攻螺钉4将型材一51、型材二52固定在预埋件3上，调节好水平度和垂直度后上紧自攻螺钉4，检查金属板的编号数量，分清安装位置及方向，预先用抽芯铆钉56将安装角码54、型材三53分别与金属饰面板2进行固定；将金属饰面板2挂在型材一51上，通过自攻螺钉4将安装角码54固定在预埋件3上；将金属饰面板2连接型材三53后，型材三53挂在型材二52上后，通过自攻螺钉4将安装角码54固定在预埋件3上；

步骤七、安装窗套82；根据窗套82设计图纸，先安装窗洞8下口披水型材，待施工确认后，安装洞口型材和上左右副框窗套82，窗套82上预先通过抽芯铆钉56固定安装角码54，再将安装角码54通过自攻螺钉4固定在预埋件3上；

步骤八、胶缝的处理；待窗套82和金属饰面板2安装完成确认无误后，进行板缝处理，在接缝两侧贴好保护胶带，胶缝部位先进行净化处理，待净化完毕后，填上泡沫条6，并打上硅酮密封胶7，拆掉保护胶带清理胶缝四周，保证胶缝与基材粘结牢固无空隙，胶缝平整光滑，金属饰面板2表面清洁无污染；

步骤九、安装完毕，现场吊装；安装完成后，确认金属饰面墙体表面平整无污染，固定点位无遗漏连接可靠，胶缝整洁光滑，进行现场吊装。

以上所述仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内所想到的变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种金属饰面板安装结构，其特征在于：包括预制墙体(1)以及安装在预制墙体(1)上的金属饰面板(2)，金属饰面板(2)的四周具有折边处理，所述预制墙体(1)上预埋有与折边对应的一对儿上下间隔并排的预埋件(3)，金属饰面板(2)通过预埋件(3)安装在预制墙体(1)上，预埋件(3)上分别连接有自攻螺钉(4)且通过自攻螺钉(4)固定有调平连接挂件(5)，金属饰面板(2)通过调平连接挂件(5)固定在预埋件(3)上，所述预埋件(3)呈U型，预埋件(3)包括位于预制墙体(1)内且与预制墙体(1)表面齐平的平面板(34)以及位于预制墙体(1)内部的两嵌入板(35)，两嵌入板(35)之间设置有填充泡沫(36)，靠近预制墙体(1)边缘的预埋件(3)的嵌入板(35)上连接有U型支腿(37)，U型支腿(37)连接在预制墙体(1)的钢筋上，位于预制墙体(1)中部的预埋件(3)的嵌入板(35)呈波浪形结构。

2.根据权利要求1所述的一种金属饰面板安装结构，其特征在于：所述预制墙体(1)上高度方向上安装单块金属饰面板(2)，金属饰面板(2)对应的预埋件(3)为顶预埋件(31)和底预埋件(33)，顶预埋件(31)位于底预埋件(33)的上方，调平连接挂件(5)包括型材一(51)，型材一(51)呈两侧板高度不同的U型结构且开口向下设置，较高的板通过自攻螺钉(4)固定在顶预埋件(31)上，金属饰面板(2)钩挂在型材一(51)上且通过抽芯铆钉（56）连接，调平连接挂件(5)包括型材二(52)和型材三(53)，型材二(52)呈两侧板高度不同的U型结构且开口向上设置，较高的板通过自攻螺钉(4)固定在底预埋件(33)上，型材三(53)包括挂在型材二(52)上的挂钩部(531)以及与挂钩部(531)连接的支撑部(532)，支撑部(532)呈方形，支撑部(532)与金属饰面板(2)的折边通过抽芯铆钉（56）连接。

3.根据权利要求2所述的一种金属饰面板安装结构，其特征在于：所述预制墙体(1)上高度方向由两个以上金属饰面板(2)拼装而成，最顶端的金属饰面板(2)对应的预埋件(3)包括顶预埋件(31)和中间预埋件(32)，顶预埋件(31)通过型材一(51)与金属饰面板(2)连接，最低端的金属饰面板(2)对应的预埋件(3)为底预埋件(33)和中间预埋件(32)，底预埋件(33)位于中预埋件(3)的下方，底预埋件(33)通过型材二(52)和型材三(53)与金属饰面板(2)连接，金属饰面板(2)与中间预埋件(32)对应的边通过抽芯铆钉(56)固定有安装角码(54)，安装角码(54)通过自攻螺钉(4)固定在中间预埋件(32)上，高度方向相邻金属饰面板(2)的折边之间填充有泡沫条(6)以及打胶有硅酮密封胶(7)。

4.根据权利要求3所述的一种金属饰面板安装结构，其特征在于：所述预制墙体(1)上具有窗洞(8)，窗洞(8)内安装有窗框(81)和窗套(82)，预制墙体(1)上设置有位于窗洞(8)外的若干金属饰面板(2)，包括高于窗洞(8)的窗上金属板(21)、低于窗洞(8)的窗下金属板(22)以及位于窗洞(8)侧端的窗间金属板(23)，预制墙体(1)上设置有分别与窗上金属板(21)和窗下金属板(22)对应的成对儿的预埋件(3)，靠近窗洞(8)的预埋件(3)上的调平连接挂件(5)为安装角码(54)，窗套(82)的一端固定在窗洞(8)内，另一端通过安装角码(54)固定在靠近窗洞(8)的预埋件(3)上，窗套(82)分别与金属饰面板(2)之间填充有泡沫条(6)以及打胶有硅酮密封胶(7)。

5.根据权利要求4所述的一种金属饰面板安装结构，其特征在于：所述安装角码(54)的立边位于金属饰面板(2)的折边内侧。

6.根据权利要求5所述的一种金属饰面板安装结构，其特征在于：所述预制墙体(1)上还具有空调机洞(9)，窗洞(8)与空调机洞(9)之间设置金属线脚(24)，空调机洞(9)处安装穿孔饰面板(25)。

7.根据权利要求2所述的一种金属饰面板安装结构，其特征在于：所述预埋件(3)上的调平连接挂件(5)设置有两处。

8.根据权利要求1所述的一种金属饰面板安装结构，其特征在于：所述预制墙体(1)上通过自攻螺钉(4)固定有加固连接角码(55)，加固连接角码(55)与金属饰面板(2)的两侧边对应布置，加固连接角码(55)与金属饰面板(2)通过抽芯铆钉（56）连接。

Images