CN217994339U - 一种重型汽车用发动机隔音隔热装置 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种重型汽车用发动机隔音隔热装置，包括隔音板和镀铝钢板，隔音板和镀铝钢板之间预留5mm‑8mm间隙，间隙内填充玻璃丝毡，玻璃丝毡的厚度为1.5mm‑5mm，外轮廓与镀铝钢板一致；所述隔音板与镀铝钢板之间使用螺栓或铆钉连接，所述镀铝钢板上设有隔音板安装支架安装孔位。本实用新型通过在隔音板与发动机间增加镀铝钢板与玻璃丝毡、优化隔音板外形、优化隔音板固定支架位置等方式，降低了隔音板变形、失火风险。具有更好的隔音、隔热效果，降低了产品故障率，安全性也显著提高。
Description
技术领域
本实用新型涉及一种用于重型汽车使用的发动机隔音装置，属于汽车隔音、隔热技术领域。
背景技术
噪声污染是影响现代社会的重要污染源，而汽车发动机噪声是噪声污染的重要来源，GB/T 14097-2018等国家标准均对汽车噪声做出规定限制；现有的重型汽车驱动形式仍以重型柴油发动机为主，发动机噪声是车辆噪声的主要来源。目前，重型汽车通常采用加装隔音板的形式，部分阻断发动机噪声的传播途径，以实现降低噪声的作用，但隔音材料通常材质较软，易发生变形，导致隔音效果衰减，极端情况下甚至导致隔音装置与发动机热源接触导致驾驶室自燃。因此，提高发动机隔音板的防变形能力及隔热能力是提高隔音板隔音性能及安全性的重要手段。
发明内容
本实用新型所要解决的技术问题是针对现有技术存在的缺陷，提供一种具有较强的防变形能力、优良的隔热能力与隔音效果的发动机隔音隔热装置，以解决现行发动机隔音板存在的易变型、存在安全隐患等不足。
为解决这一技术问题，本实用新型提供了一种重型汽车用发动机隔音隔热装置，包括隔音板和镀铝钢板，隔音板和镀铝钢板之间预留5mm-8mm间隙，间隙内填充玻璃丝毡，玻璃丝毡的厚度为1.5mm-5mm，外轮廓与镀铝钢板一致；所述隔音板与镀铝钢板之间使用螺栓或铆钉连接，所述镀铝钢板上设有隔音板安装支架安装孔位。
所述隔音板外侧由无纺布包裹，内部填充有隔音棉，隔音棉填充厚度为10mm～20mm。
所述隔音板上端整体向车架内侧折弯，形成隔音板上部折弯区，折弯段长度为30mm～60mm，折弯角度15°-30°。
所述隔音板部分区域进行凹槽变形处理、形成变形区域。
所述镀铝钢板上与隔音板的连接孔周边设有螺栓或铆钉安装凹坑，凹坑深5mm～8mm，螺栓或铆钉穿过连接孔将镀铝钢板与隔音板固定连接。
所述镀铝钢板材质为铝合金，厚度为0.5mm～1.5mm。
所述的镀铝钢板边缘设有翻边，用于固定内侧的玻璃丝毡，翻边宽度3mm～8mm；所述镀铝钢板的折弯及变形区域与隔音板的折弯及变形区域一致，且保持镀铝钢板与隔音板之间5mm～8mm的间隙。
所述隔音隔热装置为左右对称件，通过倒“T”型或“L”型的隔音板安装支架使用螺栓分别连接在车架左右两侧，隔音隔热装置下端与车架间距5mm～15mm、上端与驾驶室侧护板间距15mm～20mm，隔音隔热装置在车辆侧向投影方向上完全覆盖发动机缸体范围。
有益效果：本实用新型为一种具有较强的防变形能力、优良的隔热能力与隔音效果的发动机隔音隔热装置，其在现行的发动机侧隔音板基础上，通过在隔音板与发动机间增加镀铝钢板与玻璃丝毡、优化隔音板外形、优化隔音板固定支架位置等方式，降低了隔音板变形、失火风险。所述的新型发动机隔音隔热装置具有更好的隔音、隔热效果，降低了产品故障率，同时安全性也显著提高。
附图说明
图1为本实用新型的安装示意图；
图2为本实用新型的结构示意图；
图3为本实用新型的截面示意图；
图4为本实用新型倒“T”型隔音板安装支架的结构示意图；
图5为本实用新型“L”型隔音板安装支架的结构示意图。
图中：1、隔音板；2、镀铝钢板；3、隔音板安装支架；5、隔音板安装支架安装孔位；8、变形区域；9、螺栓或铆钉安装凹坑；10、螺栓或铆钉；11、隔音板上部折弯区；12、玻璃丝毡；13、隔音板连接孔位；14、车架连接孔位。
具体实施方式
下面结合附图及实施例对本实用新型做具体描述。
如图1-图5所示，本实用新型提供了一种重型汽车用发动机隔音隔热装置，包括隔音板1和镀铝钢板2，隔音板1和镀铝钢板2之间预留5-8mm间隙，间隙内填充玻璃丝毡12，玻璃丝毡12的厚度为1.5mm-5mm，外轮廓与镀铝钢板2一致；所述隔音板1与镀铝钢板2之间使用螺栓或铆钉10连接，螺栓或铆钉10的直径为4mm-8mm，所述镀铝钢板2上设有隔音板安装支架安装孔位5，镀铝钢板2为所述隔音隔热装置的主要支撑结构，以防止隔音板1受力变形。
所述隔音板1外侧由无纺布包裹，内部填充有隔音棉，隔音棉填充厚度为10mm～20mm，在增压器、空压机等位置的隔音棉填充厚度可进行局部加厚，加厚区域厚度为20mm，不超过25mm，以增强隔音隔热效果；填充区域隔音棉厚度保持均匀，所述无纺布及隔音棉均需满足GB 8410所述的阻燃性标准。
所述隔音板1的边缘区域、支架安装区域、镀铝钢板螺栓或铆钉安装区域，均采用固化粘结工艺将隔音棉与无纺布压实、粘结，压实区域的厚度为3mm-8mm，隔音板变形区域使用固化粘结工艺将部分区域的隔音棉与无纺布压实、粘结，以形成加强筋增强变形区域抗变形能力；相关故障分析表明，驾驶室举升、下落过程中，发动机舱侧隔板将隔音板压溃是导致隔音板变形甚至折断的重要诱因，因此此处折弯可以有效减少发动机舱侧隔板损坏隔音板的概率，增强隔音板抗变形能力。
所述隔音板1上端整体向车架内侧折弯，形成隔音板上部折弯区11，折弯段长度为30mm～60mm，折弯角度15°-30°，以有效减少发动机舱侧隔板损坏隔音板的概率，增强隔音板抗变形能力；具体折弯形状视发动机外形、驾驶室外形而定。
为防止隔音板结构与减震器、发动机ECU线束、高度阀支架等其他零部件干涉，所述隔音板1部分区域可进行凹槽变形处理、形成变形区域8，变形区域隔音棉填充厚度为10mm-20mm。
所述镀铝钢板2上与隔音板1的连接孔周边设有螺栓或铆钉安装凹坑9，凹坑深5mm～8mm，以减少镀铝钢板2与无纺布直接接触面积，降低无纺布过热起火风险；螺栓或铆钉10穿过连接孔将镀铝钢板2与隔音板1固定连接。
所述镀铝钢板2材质为铝合金，板材厚度0.5mm～1.5mm，其作用为增强隔音板总成结构强度同时隔绝发动机可能出现的明火，防止增压器、排气管等高温原件工作过程中可能出现的火星引燃无纺布，因此镀铝钢板在车辆侧向投影范围需覆盖增压器、排气管等高温元件，且至少有两个隔音板安装支架直接与镀铝钢板连接。
所述的镀铝钢板2边缘采用翻边工艺，以固定内侧的玻璃丝毡12，翻边宽度3mm～8mm；所述镀铝钢板2的折弯、凹槽区域应与隔音板1的折弯、凹槽区域一致，且保持镀铝钢板2与隔音板1之间有5mm～8mm的间隙。
所述隔音隔热装置左右对称件，通过倒“T”型或“L”型的隔音板安装支架3使用螺栓分别连接在车架左、右纵梁上，隔音板安装支架3上分布多组的标准孔，其形状、孔位及具体尺寸由车架形式、发动机外形、驾驶室外形决定，以满足不同车型、不同安装跨距、不同安装支架的安装需求，提高隔音板总成的通用性；支架上端孔位为隔音板连接孔位13，通过螺栓与隔音板总成连接，孔径14.5mm，支架下端孔位为车架连接孔位14，通过螺栓与车架左、右纵梁连接，孔径10.5mm；隔音隔热装置下端与车架间距为不大于20mm，一般在5mm～15mm、上端与驾驶室侧护板间距不大于30mm，一般在15mm～20mm，隔音隔热装置在车辆侧向投影方向上完全覆盖增压器、排气管等高温元件范围，以实现良好的隔音隔热效果，防止可能出现的明火引燃无纺布；根据隔音隔热装置的前后跨距，其左侧可使用三个隔音板安装支架3、右侧可使用两个隔音板安装支架3，以封闭车架与驾驶室之间左右两侧的空隙，实现衰减发动机舱噪声，阻隔发动机舱向外辐射热量的作用。
本实用新型采用左右两侧对称安装隔音隔热装置，分别安装于车架左右纵梁上，以封闭车架与驾驶室之间左右两侧的空隙，实现衰减发动机舱噪声，阻隔发动机舱向外辐射热量的作用。
本实用新型具有较强的抗变形能力、优良的隔热能力与隔音效果，其在现行的发动机侧隔音板基础上，通过在隔音板与发动机间增加镀铝钢板与玻璃丝毡、优化隔音板外形、优化隔音板固定支架位置等方式，降低了隔音板变形、失火风险，具有更好的隔音、隔热效果，降低了产品故障率，提高了车辆的驾乘舒适性与安全性。
本实用新型上述实施方案，只是举例说明，不是仅有的，所有在本实用新型范围内或等同本实用新型的范围内的改变均被本实用新型包围。
Claims (8)
1.一种重型汽车用发动机隔音隔热装置，其特征在于：包括隔音板(1)和镀铝钢板(2)，隔音板(1)和镀铝钢板(2)之间预留5mm-8mm间隙，间隙内填充玻璃丝毡(12)，玻璃丝毡(12)的厚度为1.5mm-5mm，外轮廓与镀铝钢板(2)一致；所述隔音板(1)与镀铝钢板(2)之间使用螺栓或铆钉(10)连接，所述镀铝钢板(2)上设有隔音板安装支架安装孔位(5)。
2.根据权利要求1所述的重型汽车用发动机隔音隔热装置，其特征在于：所述隔音板(1)外侧由无纺布包裹，内部填充有隔音棉，隔音棉填充厚度为10mm～20mm。
3.根据权利要求1所述的重型汽车用发动机隔音隔热装置，其特征在于：所述隔音板(1)上端整体向车架内侧折弯，形成隔音板上部折弯区(11)，折弯段长度为30mm～60mm，折弯角度15°-30°。
4.根据权利要求1所述的重型汽车用发动机隔音隔热装置，其特征在于：所述隔音板(1)部分区域进行凹槽变形处理、形成变形区域(8)。
5.根据权利要求1所述的重型汽车用发动机隔音隔热装置，其特征在于：所述镀铝钢板(2)上与隔音板(1)的连接孔周边设有螺栓或铆钉安装凹坑(9)，凹坑深5mm～8mm，螺栓或铆钉(10)穿过连接孔将镀铝钢板(2)与隔音板(1)固定连接。
6.根据权利要求1所述的重型汽车用发动机隔音隔热装置，其特征在于：所述镀铝钢板(2)材质为铝合金，厚度为0.5mm～1.5mm。
7.根据权利要求1所述的重型汽车用发动机隔音隔热装置，其特征在于：所述的镀铝钢板(2)边缘设有翻边，用于固定内侧的玻璃丝毡(12)，翻边宽度3mm～8mm；所述镀铝钢板(2)的折弯及变形区域(8)与隔音板(1)的折弯及变形区域(8)一致，且保持镀铝钢板(2)与隔音板(1)之间5mm～8mm的间隙。
8.根据权利要求1-7任一项所述的重型汽车用发动机隔音隔热装置，其特征在于：所述隔音隔热装置为左右对称件，通过倒“T”型或“L”型的隔音板安装支架(3)使用螺栓分别连接在车架左右两侧，隔音隔热装置下端与车架间距5mm～15mm、上端与驾驶室侧护板间距15mm～20mm，隔音隔热装置在车辆侧向投影方向上完全覆盖发动机缸体范围。
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| CN217994339U true CN217994339U (zh) | 2022-12-09 |
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