CN217940192U - 一种自搅拌反应罐 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种自搅拌反应罐，包括搅拌罐体，该搅拌罐体中安装有至少两个涡流装置，该涡流装置具有至少两个交叉连接且相互连通的涡流管，其中一个涡流管的端部为进液端，另一端为出液端；其余涡流管的两端均为出液端；每个涡流装置的各涡流管的出液端分别具有弯头；由涡流管的出液端流出的液体在搅拌罐体中形成涡流。该自搅拌反应罐可实现自搅拌连续反应，不需要额外的搅拌桨和曝气系统，可节约电力资源，提高效率，降低成本，并且安全可靠，易于维护。

Description

一种自搅拌反应罐

技术领域

本实用新型涉及反应罐技术领域，特别涉及一种自搅拌反应罐。

背景技术

目前传统的搅拌反应罐大多数通过在顶部开口增加支架后加装搅拌电机，利用电机控制桨叶以搅动罐内液体进行反应。该技术非常成熟，且利于操作，但桨叶式搅拌会产生剪切力，当转速控制不好时，容易造成搅拌不均匀或搅碎反应中需要产生的沉淀，且电机的损耗也很高，造成资源浪费，特别是沉降和絮凝反应，絮体很容易被搅散，进而堵塞管道，附着在过滤器中，导致过滤器中滤芯等寿命大大降低。还有一种方式是曝气法搅拌，该法搅拌充分，但是容易产生气浮现象，特别是如果有絮凝剂加入时会使反应罐或池体水面形成一层厚厚的浮渣；若水中含有悬浮物需要沉降或絮凝取上清液时，曝气法会大大增加后期水处理难度；同时气浮也会导致后续工艺中的过滤器等使用寿命降低。

实用新型内容

为解决上述技术问题，本实用新型的目的在于提供一种自搅拌反应罐；该自搅拌反应罐可实现自搅拌连续反应，不需要额外的搅拌桨和曝气系统，可节约电力资源，提高效率，降低成本，并且安全可靠，易于维护。

为实现上述技术目的，达到上述技术效果，本实用新型通过以下技术方案实现：

一种自搅拌反应罐，包括搅拌罐体，该搅拌罐体中安装有至少两个涡流装置，该涡流装置具有至少两个交叉连接且相互连通的涡流管，其中一个涡流管的端部为进液端，另一端为出液端；其余涡流管的两端均为出液端；每个涡流装置的各涡流管的出液端分别具有弯头；由涡流管的出液端流出的液体在搅拌罐体中形成涡流。

进一步的，所述涡流装置通过支撑架安装于搅拌罐体中。

进一步的，所述搅拌罐体的上部设有液体出口。

更进一步的，所述搅拌罐体上设有低液位计和高液位报警传感器；高液位报警传感器高于搅拌罐体的液体出口，可以在液位高于液体出口时进行报警，减小涡流装置的进液流量，以保证搅拌罐体中的液位回到正常液位。

进一步的，每个涡流装置具有两个交叉连接的涡流管，且该两个涡流管为十字形交叉连接。

进一步的，各涡流管的出液端的弯头分别为90°弯头。

进一步的，所述搅拌罐体上设有开孔，涡流管的进液端伸出于搅拌罐体的开孔。

本实用新型的有益效果是：

本实用新型具有涡流装置，涡流装置是由至少两个交叉连接且相互连通的涡流管构成，涡流管的出液端具有弯头；每个涡流装置的出液端流出的液体的流动方向同为逆时针或顺时针流向，从而形成涡流；通过液体自身流向形成的涡流实现自搅拌，无需使用额外的电机、搅拌桨和曝气系统，节约电力成本，且搅拌均匀，并能有效避免传统搅拌桨产生的水平剪切力对搅拌物料的不利影响，以及对生物反应过程中的菌群等微生物的影响，提高生物反应活性，同时可减少物料等的浪费。

其中的搅拌罐体上安装有高液位报警传感器，可以避免罐体内液体溢出风险的发生，比较安全可靠。

再有，本实用新型的自搅拌反应罐结构设计较为简单，易于维护。

附图说明

图1为本实用新型自搅拌反应罐的主视图。

图2为本实用新型自搅拌反应罐的侧视图。

图3为本实用新型自搅拌反应罐中的涡流装置的俯视图。

图4为本实用新型中的支撑架的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的具体实施方式进行详细阐述，以使本实用新型的优点和特征能更易于被本领域技术人员理解，从而对本实用新型的保护范围做出更为清楚明确的界定。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“前”、“后”、“左”、“右”、“上”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

如图1至图4所示的一种自搅拌反应罐的较佳实施例；该自搅拌反应罐包括搅拌罐体1，该搅拌罐体1中安装有两个沿搅拌罐体的高度方向布置的涡流装置2；每个涡流装置2具有两个交叉连接且相互连通的涡流管21；如图3所示，在本实施例中，每个涡流装置2的两个涡流管21为十字形交叉连接，即两个涡流管呈90°垂直交叉连接。每个涡流装置中的其中一个涡流管21的端部为进液端，另一端为出液端；另一个涡流管21的两端均为出液端；搅拌罐体1上设有开孔，涡流管21的进液端伸出于搅拌罐体1的开孔。进液端具有进液口211；每个涡流装置2的各涡流管21的出液端均具有为90°弯角的弯头212；每个涡流装置2的三个出液端的弯头212位于同一圆周上；更具体的，如图3所示，在每个涡流装置2中，纵向的涡流管21的出液端的弯头弯向与横向的涡流管21的出液端的弯头弯向形成顺时针弯向；每个涡流装置中，由两个涡流管21的出液端的弯头212流出的液体在搅拌罐体1中形成涡流。

涡流装置2通过支撑架3安装于搅拌罐体1中。更具体的，如图4所示，在本实施例中，支撑架3是由支撑腿31和支撑板32构成；涡流管21支撑于支撑板32上，支撑腿31支撑于搅拌罐体1的罐底上。

搅拌罐体1的上部设有液体出口11，搅拌混合均匀后的混合液体由该液体出口11流出。

搅拌罐体1上设有低液位计4和高液位报警传感器5；低液位计4位于搅拌罐体1的下部上；高液位报警传感器5位于搅拌罐体1的上部上，且高液位报警传感器5略高于搅拌罐体1的液体出口11，高液位报警传感器5可以在搅拌罐体1内的液位高于液体出口11时进行报警，以提示减小进液流量，进而保证搅拌罐体1中的液位回到正常液位。

图1至图3所示的自搅拌反应罐中设有两个涡流装置2，可以对两种液体进行搅拌混合；若需要搅拌混合的液体不止两种时，可以在搅拌罐体1上按需开孔并加装涡流装置2，可满足多种液体混合均匀的要求。

以安装有两个涡流装置的自搅拌反应罐为例说明工作原理，具体如下：

首先将需要搅拌的液体A通过下方的涡流装置2的进液口211进入搅拌罐体1内，液体A经过三个出液端的弯头212流出，在搅拌罐体1内形成涡流。当液位高于低液位计4后，将需要进行混合的液体B通过上方的涡流装置2的进液口211进入搅拌罐体1内，液体B经过三个出液端的弯头212流出，在搅拌罐体1内形成涡流。搅拌罐体1内的液体因水流的一致性在搅拌罐体内形成一个近似于漩涡的流动模式，自发搅拌混合液体A和液体B。当搅拌罐体1内的液位到达液体出口11时，液体将自发向外部溢流；经由液体出口11流出的液体为液体A和液体B混合均匀后的混合液。

当液位高于液体出口11时，并高过高液位报警传感器5时，减小两个涡流装置2的进液端的进液流量，以使搅拌罐体1内的液位回到正常液位，然后继续正常进出液体。

在搅拌混合过程中，还可以控制液体出口11延时开启，使搅拌更充分。

该自搅拌反应罐可应用于各种搅拌反应中，如稀土矿业中的pH调节以及重金属尾矿中的沉铜反应等。

以上所述仅为本实用新型的实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。

Claims (7)

1.一种自搅拌反应罐，其特征在于：包括搅拌罐体，该搅拌罐体中安装有至少两个涡流装置，每个涡流装置具有至少两个交叉连接且相互连通的涡流管，其中一个涡流管的端部为进液端，另一端为出液端；其余涡流管的两端均为出液端；每个涡流装置的各涡流管的出液端分别具有弯头；由涡流管的出液端流出的液体在搅拌罐体中形成涡流。

2.根据权利要求1所述的一种自搅拌反应罐，其特征在于：所述涡流装置通过支撑架安装于搅拌罐体中。

3.根据权利要求1所述的一种自搅拌反应罐，其特征在于：所述搅拌罐体的上部设有液体出口。

4.根据权利要求3所述的一种自搅拌反应罐，其特征在于：所述搅拌罐体上设有低液位计和高液位报警传感器；高液位报警传感器高于搅拌罐体的液体出口。

5.根据权利要求1所述的一种自搅拌反应罐，其特征在于：每个涡流装置具有两个交叉连接的涡流管，且该两个涡流管为十字形交叉连接。

6.根据权利要求1所述的一种自搅拌反应罐，其特征在于：各涡流管的出液端的弯头分别为90°弯头。

7.根据权利要求1所述的一种自搅拌反应罐，其特征在于：所述搅拌罐体上设有开孔，涡流管的进液端伸出于搅拌罐体的开孔。

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