CN217917765U - 一种灯体安装板总成及车辆 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种灯体安装板总成及车辆，涉及车辆技术领域。本实用新型的灯体安装板总成包括第一安装板、安装延伸板、第二安装板、支撑板和固定板，其中，所述第一安装板周边设置有翻边，所述安装延伸板、所述第二安装板、所述支撑板和所述固定板围绕所述第一安装板连接在所述翻边处，并且所述支撑板还与所述第二安装板和所述固定板连接。本实用新型的灯体安装板总成采用多个板分体式的相互连接在一起，因此可以改变局部的结构的材料或厚度，进而改变局部结构的强度或刚度，从而解决灯体安装板总成在局部的疲劳开裂的问题，进而避免整体结构提升而导致的整个灯体安装板总成的重量过重和成本浪费的情况。

Description

一种灯体安装板总成及车辆

技术领域

本实用新型涉及车辆技术领域，特别是涉及一种灯体安装板总成及车辆。

背景技术

目前来说，车辆中的尾灯安装板总成中大多采用整体式结构。而尾灯安装板总成在使用过程中会有局部存在疲劳开裂的问题，若想要提升该抗疲劳的性能，则只能将该尾灯安装板总成的整体强度进行提升，如此会造成质量和成本均大幅提升。

实用新型内容

本实用新型的第一方面的一个目的是要提供一种灯体安装板总成，解决现有技术中提升整体性能的同时造成质量和成本增加的问题。

本实用新型的第一方面的另一个目的是提升该灯体安装板总成的精度。

本实用新型的第二方面的一个目的是提供一种包含有上述灯体安装板总成的车辆。

特别地，本实用新型提供一种灯体安装板总成，包括：

第一安装板、安装延伸板、第二安装板、支撑板和固定板，其中，所述第一安装板周边设置有翻边，所述安装延伸板、所述第二安装板、所述支撑板和所述固定板围绕所述第一安装板连接在所述翻边处，并且所述支撑板还与所述第二安装板和所述固定板连接。

可选地，所述第二安装板位于所述第一安装板和所述支撑板之间的位置处，且所述第二安装板的厚度是所述第一安装板和/或所述支撑板厚度的1.5～2倍。

可选地，所述第二安装板的厚度为1.5mm～2mm。

可选地，所述第一安装板处设置第一安装定位孔，用于灯体与所述灯体安装板总成的安装和定位。

可选地，所述固定板处设置安装孔，用于与所述第一安装定位孔相互配合使得所述灯体与所述灯体安装板总成连接固定。

可选地，所述第一安装板处还设置有第二安装定位孔，用于将所述灯体安装板总成与保险杠进行安装定位。

可选地，所述支撑板处还设置定位过孔，其与所述第二安装定位孔相互配合以安装所述保险杠。

可选地，所述支撑板处设置凸台，所述定位过孔位于所述凸台位置处，所述保险杠、所述支撑板和所述第一安装板依次叠加并利用紧固件进行定位紧固，并且所述凸台的台面朝向所述保险杠。

可选地，所述第一安装板、所述安装延伸板、所述第二安装板、所述支撑板和所述固定板之间均通过点焊连接在一起。

特别地，本实用新型还提供一种车辆，该车辆可以包括上面所述的灯体安装板总成。

本方案的灯体安装板总成包括第一安装板、安装延伸板、第二安装板、支撑板和固定板，采用多个板分体式的相互连接在一起，因此可以改变局部的结构的材料或厚度，进而改变局部结构的强度或刚度，从而解决灯体安装板总成在局部的疲劳开裂的问题，进而避免整体结构提升而导致的整个灯体安装板总成的重量过重和成本浪费的情况。

进一步地，本方案中将第一安装定位孔和第二安装定位孔均设置在第一安装板上，使得第一安装定位孔和第二安装定位孔一次成型，且尺寸和位置确定，提高精度，避免将第一安装定位孔和第二安装定位孔设置在不同的部件上因焊接变形或其它工序累计造成公差，提升灯体与保险杠之间的尺寸的稳定性。

根据下文结合附图对本实用新型具体实施例的详细描述，本领域技术人员将会更加明了本实用新型的上述以及其他目的、优点和特征。

附图说明

后文将参照附图以示例性而非限制性的方式详细描述本实用新型的一些具体实施例。附图中相同的附图标记标示了相同或类似的部件或部分。本领域技术人员应该理解，这些附图未必是按比例绘制的。附图中：

图1是根据本实用新型一个实施例的灯体安装板总成的示意性结构图；

图2是根据本实用新型一个实施例的灯体安装板总成的示意性爆炸图。

具体实施方式

作为本实用新型的一个具体的实施例，本实施例提供一种灯体安装板总成 100。该灯体安装板总成100可以是用来安装车辆的尾灯。由于车辆的尾灯包含两个，因此该灯体安装板总成100包括两个，且两个灯体安装板总成100的结构对称。以下均以左侧的尾灯安装板总成为例进行具体的说明。

图1是根据本实用新型一个实施例的灯体安装板总成100的示意性结构图；

图2是根据本实用新型一个实施例的灯体安装板总成100的示意性爆炸图。参见图1和图2，本实施例灯体安装板总成100具体为左侧尾灯安装板总成结构可以包括第一安装板10、安装延伸板20、第二安装板30、支撑板40和固定板 50，其中，第一安装板10周边设置有翻边13，安装延伸板20、第二安装板30、支撑板40和固定板50围绕第一安装板10连接在翻边13处，并且支撑板40 还与第二安装板30和固定板50连接。

本实施例的灯体安装板总成100可以包括第一安装板10、安装延伸板20、第二安装板30、支撑板40和固定板50，采用多个板分体式的相互连接在一起，因此可以改变局部的结构的材料或厚度，进而改变局部结构的强度或刚度，从而解决灯体安装板总成100在局部的疲劳开裂的问题，进而避免整体结构提升而导致的整个灯体安装板总成100的重量过重和成本浪费的情况。

具体地，如图1和图2，第一安装板10的侧边设置翻边13，安装延伸板 20则设置在左上侧边与第一安装板10连接。第二安装板30设置在左下侧边，支撑板40设置在第一安装板10和第二安装板30的下方，并且叠加在第二安装板30上。固定板50则设置在第一安装板10的右侧边，部分与第一安装板10 连接，部分与第二安装板30连接。支撑板40还与后纵梁连接，固定板50则还与其它组合灯体进行固定。

具体地，本实施例的第一安装板10、第二安装板30、安装延伸板20、支撑板40和固定板50连接处均通过点焊的形式连接。

作为本实用新型一个具体的实施例，本实施例的第二安装板30位于第一安装板10和支撑板40之间的位置处，具体设置在易疲劳开裂的位置处。且第二安装板30的厚度是第一安装板10和/或支撑板40厚度的1.5～2倍。

具体地，在本实施例的灯体安装板总成100的第二安装板30所在位置处容易出现疲劳开裂的情况，因此需要将该地方的材料和厚度增加，从而增加该位置处的结构的强度，避免或减缓疲劳开裂的情况。而现有技术中因为灯体安装板总成100为一体成型结构，因此若需要增加该位置处的强度时，需要将整个灯体安装板总成100的材料和厚度均做改变，从而增加该安装板总成的重量和生产的成本。而本实施例因将第二安装板30处单独分开成型，从而仅需要将第二安装板30处的材料和厚度进行改变即可做到防止该整个灯体安装板总成100 在第二安装板30处疲劳开裂的问题，且在解决问题的同时不会大幅的提高该灯体安装板总成100的重量和生产的成本。

具体地，本实施例将该第二安装板30的厚度构造成为其它部件厚度的 1.5～2倍，例如可以是1.5倍、1.8倍或2倍。优选第二安装板30的厚度构造成为其它部件厚度的2倍。可以根据实际情况进行设计。

作为本实用新型一个具体的实施例，本实施例的第二安装板30的厚度为 1.2mm～1.8mm。具体该第二安装板30的厚度可以是1.2mm、1.4mm、1.6mm 或1.8mm。

作为其中一个实施例，本实施例中的第一安装板10、安装延伸板20、支撑板40和固定板50的厚度均可以是0.7mm，而第二安装板30的厚度可以是 1.4mm。

作为本实用新型一个具体的实施例，本实施例的第一安装板10处设置第一安装定位孔11，用于灯体与灯体安装板总成100的安装和定位。具体该第一安装定位孔11可以是并排设置的两个，两个第一安装定位孔11可以上下设置(在其它实施例中不限于该设置形式)。

作为本实用新型一个具体的实施例，本实施例的固定板50处设置安装孔 51，用于与第一安装定位孔11相互配合使得灯体与灯体安装板总成100连接固定。

具体地，本实施例的安装孔51的数量也可以是两个，并且可以上下设置(在其它实施例中不限于该设置形式)。两个第一安装定位孔11和两个安装孔51 配合，利用紧固件将灯体与第一安装板10和固定板50连接。

作为本实用新型一个具体的实施例，本实施例的第一安装板10处还可以设置有第二安装定位孔12，用于将灯体安装板总成100与保险杠进行安装定位。

本实施例中将第一安装定位孔11和第二安装定位孔12均设置在第一安装板10上，使得第一安装定位孔11和第二安装定位孔12一次成型，且尺寸和位置确定，提高精度，避免将第一安装定位孔11和第二安装定位孔12设置在不同的部件上因焊接变形或其它工序累计造成公差，提升灯体与保险杠之间的尺寸的稳定性。

作为本实用新型一个具体的实施例，本实施例的支撑板40处还设置定位过孔41，其与第二安装定位孔12相互配合以安装保险杠。

具体地，该定位过孔41为与第一安装定位孔11相互配合的孔，但是定位过孔41的尺寸略大于第二安装定位孔12，从而当定位销穿过定位过孔41和第二安装定位孔12将灯体进行安装定位时，避免定位销因间隙公差使得安装困难。

作为本实用新型一个具体的实施例，本实施例的支撑板40处设置凸台42，定位过孔41位于凸台42位置处，保险杠、支撑板40和第一安装板10依次叠加并利用紧固件进行定位紧固，并且凸台42的台面朝向保险杠。

具体地，在实际的安装过程中，保险杠位于图中的支撑板40的前侧，第一安装板10位于支撑板40的后侧，凸台42则向前侧凸起。在安装定位时，依次将保险杠、支撑板40和第一安装板10叠加，然后利用定位销穿过保险杠、安装定位过孔41和第二安装定位孔12进行定位紧固。凸台42则与保险杠的内壁进行紧贴密封，满足了后保与该灯体安装板总成100安装后的密封的要求。当然作为优选地实施例，在该凸台42位置处还可以设置密封圈，该密封圈可以围绕定位过孔41设置，从而使增加密封性能。

作为本实用新型一个具体的实施例，本实施例还提供一种车辆，该车辆可以包括上面所述的灯体安装板总成100。

至此，本领域技术人员应认识到，虽然本文已详尽示出和描述了本实用新型的多个示例性实施例，但是，在不脱离本实用新型精神和范围的情况下，仍可根据本实用新型公开的内容直接确定或推导出符合本实用新型原理的许多其他变型或修改。因此，本实用新型的范围应被理解和认定为覆盖了所有这些其他变型或修改。

Claims (10)

1.一种灯体安装板总成，其特征在于，包括：

第一安装板、安装延伸板、第二安装板、支撑板和固定板，其中，所述第一安装板周边设置有翻边，所述安装延伸板、所述第二安装板、所述支撑板和所述固定板围绕所述第一安装板连接在所述翻边处，并且所述支撑板还与所述第二安装板和所述固定板连接。

2.根据权利要求1所述的灯体安装板总成，其特征在于，

所述第二安装板位于所述第一安装板和所述支撑板之间的位置处，且所述第二安装板的厚度是所述第一安装板和/或所述支撑板厚度的1.5～2倍。

3.根据权利要求2所述的灯体安装板总成，其特征在于，

所述第二安装板的厚度为1.5mm～2mm。

4.根据权利要求1-3中任一项所述的灯体安装板总成，其特征在于，

所述第一安装板处设置第一安装定位孔，用于灯体与所述灯体安装板总成的安装和定位。

5.根据权利要求4所述的灯体安装板总成，其特征在于，

所述固定板处设置安装孔，用于与所述第一安装定位孔相互配合使得所述灯体与所述灯体安装板总成连接固定。

6.根据权利要求1-3中任一项所述的灯体安装板总成，其特征在于，

所述第一安装板处还设置有第二安装定位孔，用于将所述灯体安装板总成与保险杠进行安装定位。

7.根据权利要求6所述的灯体安装板总成，其特征在于，

所述支撑板处还设置定位过孔，其与所述第二安装定位孔相互配合以安装所述保险杠。

8.根据权利要求7所述的灯体安装板总成，其特征在于，

所述支撑板处设置凸台，所述定位过孔位于所述凸台位置处，所述保险杠、所述支撑板和所述第一安装板依次叠加并利用紧固件进行定位紧固，并且所述凸台的台面朝向所述保险杠。

9.根据权利要求1-3中任一项所述的灯体安装板总成，其特征在于，

所述第一安装板、所述安装延伸板、所述第二安装板、所述支撑板和所述固定板之间均通过点焊连接在一起。

10.一种车辆，其特征在于，包括权利要求1-9中任一项所述的灯体安装板总成。

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