CN217895512U - 一种油品减压塔顶混合物分离污油处理系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种油品减压塔顶混合物分离污油处理系统，属于煤化工等油品加工技术领域；包括依次相连接的常压塔进料加热炉、常压分馏塔、减压塔进料加热炉、减压塔，还包括相串联的多级喷射器、油水分离器和污油回收泵；每级喷射器包括相连接的喷射器和冷凝器；所述减压塔塔顶的混合气出口与多级喷射器入口相连接；冷凝器的液体出口与油水分离器相连接；油水分离器的污油出口通过污油管路连接至常压塔进料加热炉的进料口；所述污油回收泵设置在污油管路上；采用本实用新型对污油回收处理，可以提高产品总收率0.2~1%；实现污油的经济利用，缩短处理流程，减少废液再处理成本。

Description

一种油品减压塔顶混合物分离污油处理系统

技术领域

本实用新型属于煤化工等油品加工技术领域，具体为一种油品减压塔顶混合物分离污油处理系统。

背景技术

国内外石油化工、煤化工油品炼化普遍采用减压塔减压分离成品油技术，在降低系统压力时油品的饱和蒸汽压也随之降低，从而降低油品的沸点以降低工艺条件的苛刻程度。在抽真空系统的作用下，减压塔顶会持续不断抽出气态的油水气混合物，经过逐级的冷却后三相分离，其中每年会产生大量的污油。现有处理方法通常是将废油输送至污油收集罐集中泵送至罐区后再次加氢精制处理分离柴油、石脑油等产品；这样的处理流程较长且造成产品损失甚至再加氢浪费加氢精制催化剂使用寿命。安全环保性和节能降耗均较差，经济价值达不到最大化。

实用新型内容

本实用新型克服了现有技术的不足，提出一种油品减压塔顶混合物分离污油处理系统；实现污油的经济利用，缩短处理流程，减少废液再处理成本。

为了达到上述目的，本实用新型是通过如下技术方案实现的。

一种油品减压塔顶混合物分离处理系统，包括依次相连接的常压塔进料加热炉、常压分馏塔、减压塔进料加热炉、减压塔，还包括相串联的多级喷射器、油水分离器和污油回收泵；每级喷射器包括相连接的喷射器和冷凝器；所述减压塔塔顶的混合气出口与多级喷射器入口相连接；冷凝器的液体出口与油水分离器相连接；油水分离器的污油出口通过污油管路连接至常压塔进料加热炉的进料口；所述污油回收泵设置在污油管路上。

进一步的，所述的污油管路用过污油支管路连接至污油罐；所述污油管路与污油支管路均设置有控制阀。

进一步的，所述冷凝器的冷凝液出口通过抽真空泵与水罐相连接，所述水罐通过管路与减压塔塔顶的混合气出口管线相连接。

进一步的，所述常压分馏塔底部通过常压分馏塔底泵与减压塔进料加热炉相连接。

进一步的，所述减压塔底部连接有减压塔底泵。

本实用新型相对于现有技术所产生的有益效果为：

本实用新型在减压分离塔顶部设置若干级蒸汽喷射器，喷射器之间设置冷凝器降低下一级喷射器吸入口气相的温度进行逐级降温，通过油水分离器分离，最终使减压塔顶混合物经充分降温分离得到纯度99%以上的污油，为后续的再利用处理做了必要的准备。

本实用新型在污油管道设置污油泵增压，泵送至常压分馏塔进料加热炉进料管线中，与加氢反应系统送来的加氢生成油汇合，一起加热至所需操作温度，在常压分离塔以及减压塔中实现产品再分布再分离，充分回收其中的柴油组分。无需经过加氢反应系统，污油循环分离可实现污油排放和损失为零，减少废液再处理成本。经过二次分离进入成品柴油、石脑油，从而提高产品总收率，实现产品价值最大化。

本实用新型污油实现零排放和损失，全部进入产品组分，降本增效，安全环保。采用本实用新型对污油回收处理，可以提高产品总收率0.2~1%。在单元内实现污油提质，无需增设其他分离设备，工艺流程简洁、密闭处理，投资小经济性高。

附图说明

图1为实施例所述油品减压塔顶混合物分离污油处理系统的结构示意图。

图中，1-常压塔进料加热炉、2-常压分馏塔、3-减压塔进料加热炉、4-减压塔、5-喷射器、6-油水分离器、7-污油回收泵、8-冷凝器、9-污油管路、10-污油支管路、11-污油罐、12-控制阀、13-抽真空泵、14-水罐、15-常压分馏塔底泵、16-减压塔底泵。

具体实施方式

为了使本实用新型所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，结合实施例和附图，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。下面结合实施例及附图详细说明本实用新型的技术方案，但保护范围不被此限制。

如图1所示，本实施例提供了一种油品减压塔顶混合物分离处理系统，包括依次相连接的常压塔进料加热炉1、常压分馏塔2、减压塔进料加热炉3和减压塔4，还包括相串联的两级级喷射器、油水分离器6和污油回收泵7。其中，常压分馏塔2底部通过常压分馏塔底泵15与减压塔进料加热炉3相连接；减压塔4底部连接有减压塔底泵16。

减压塔4塔顶的混合气出口与多级喷射器5入口相连接；多级喷射器5出口与油水分离器6相连接；本实施例中两级喷射器由两组喷射器5和冷凝器8组成，具体为喷射器5和冷凝器8交替连接；喷射器5采用低压蒸汽或过热低压蒸汽作为抽负喷射介质，喷射器5的大小和级数最终由设计根据装置工艺条件而定。在喷射器5之间设置的冷凝器8用以冷却气相中的油水组分，降低下一级喷射机吸入口气相的温度。

每台冷凝器8的底部设置积液包，其中收集的废油和水均由自重自流至位置较低的油水分离器6，分离油水气三相组分。油水分离器6内部分为油水两侧，中间使用隔板分隔油水，两侧液位分别使用液位仪表元件和仪表控制阀串级控制。冷凝器8冷凝液出口通过抽真空泵13与水罐14相连接，水罐14通过管路与多级喷射器5相连接。抽真空泵13设置出口气相回流至入口或者塔顶管线，管线上安装压力元件和自控调节阀串级控制，用于调节减压塔真空压力。

油水分离器6的污油出口通过污油管路9连接至常压塔进料加热炉1的进料口；所述污油回收泵7设置在污油管路9上。污油管路9通过污油支管路10连接至污油罐11；污油管路9与污油支管路10均设置有控制阀12。污油支管路10的作用是如果污油回收泵7停用或维修，可以切换至污油支管路10将污油引入污油罐11临时存放。

含油污水自油水分离器6水侧出口管线自流，集中回收至系统污水储集池处理，外送至污水处理厂；液位通过出口管线上的流量调节阀串级控制水侧液位；同时设计液位低低联锁关调节阀。可燃气气相自冷凝器8顶部经真空泵抽吸、增压送出。

本系统的工作过程为：在减压塔4顶部设置若干级蒸汽喷射器，喷射器之间设置冷凝器8降低下一级喷射器吸入口气相的温度进行逐级降温，通过油水分离器6分离，最终使减压塔顶混合物经充分降温分离得到纯度99%以上的污油，以满足后续的再利用处理。

然后将油水分离器6油侧的污油通过出口管道进入设置的污油回收泵7增压，泵送至常压进料加热炉1进料管线中加热，与加氢反应系统送来的加氢生成油汇合，一起加热至所需操作温度，在常压分馏塔2以及减压塔4中实现产品再分布再分离，回收其中的柴油组分。在污油管路安装的控制阀12，用于调节油侧液位，实现油侧液位稳定；当污油回收泵7停用时，可将污油流程切换至污油罐11临时存放。污油经过二次分离进入成品柴油、石脑油，从而提高产品总收率，实现产品价值最大化。

以上内容是结合具体的优选实施方式对本实用新型所做的进一步详细说明，不能认定本实用新型的具体实施方式仅限于此，对于本实用新型所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型的前提下，还可以做出若干简单的推演或替换，都应当视为属于本实用新型由所提交的权利要求书确定专利保护范围。

Claims (5)

1.一种油品减压塔顶混合物分离污油处理系统，包括依次相连接的常压塔进料加热炉（1）、常压分馏塔（2）、减压塔进料加热炉（3）、减压塔（4），其特征在于，还包括相串联的多级喷射器、油水分离器（6）和污油回收泵（7）；每级喷射器包括相连接的喷射器（5）和冷凝器（8）；所述减压塔（4）塔顶的混合气出口与多级喷射器入口相连接；冷凝器（8）的液体出口与油水分离器（6）相连接；油水分离器（6）的污油出口通过污油管路（9）连接至常压塔进料加热炉（1）的进料口；所述污油回收泵（7）设置在污油管路（9）上。

2.根据权利要求1所述的一种油品减压塔顶混合物分离污油处理系统，其特征在于，所述的污油管路（9）通过污油支管路（10）连接至污油罐（11）；所述污油管路（9）与污油支管路（10）均设置有控制阀（12）。

3.根据权利要求1所述的一种油品减压塔顶混合物分离污油处理系统，其特征在于，所述冷凝器（8）的冷凝水出口通过抽真空泵（13）与水罐（14）相连接，所述水罐（14）通过管路与减压塔（4）塔顶的混合气出口管线相连接。

4.根据权利要求1所述的一种油品减压塔顶混合物分离污油处理系统，其特征在于，所述常压分馏塔（2）底部通过常压分馏塔底泵（15）与减压塔进料加热炉（3）相连接。

5.根据权利要求1所述的一种油品减压塔顶混合物分离污油处理系统，其特征在于，所述减压塔（4）底部连接有减压塔底泵（16）。

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