CN217861505U - 一种物料到位检测装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种物料到位检测装置，其包括固定座、导向座、挡料板和第一检测部件，导向座设在固定座一侧，固定座上设有过料孔，导向座对应过料孔位置设有穿料孔，穿料孔和过料孔连通，导向座朝向固定座一侧设有导向槽，导向槽一端与穿料孔连通，导向槽另一端朝远离穿料孔的方向延伸并贯穿导向座，挡料板设置在导向槽内，挡料板能够被驱动的在导向槽内移动，第一检测部件被配置的能够检测挡料板与固定座之间的距离。本申请通过设置挡料板既可以实现阻挡物料，又可以检测物料是否移动到位，结构简单，成本低且控制方便。

Description

一种物料到位检测装置

技术领域

本实用新型涉及机械设备技术领域，尤其涉及一种物料到位检测装置。

背景技术

在面筋生产加工过程中，为满足加工需求，人们会选择性的给面筋穿上签料，比如烤面筋等，通过给面筋穿上签料可以更方便的对面筋进行烤制。同时，为了保证面筋更容易被烤制且更入味，一般还会对面筋进行切割，使其呈螺旋状并均匀分布在签料上。传统的方式一般是会采用手工切割和穿签的方式，而这种方式则不仅效率低，费时费力不说还容易对操作者造成伤害，且切出的花形不够美观和均匀。为了解决手工作业中所存在的问题，可以设计一套自动化设备来实现对物料的自动切割和穿签，但穿签时需要对物料进行限位以免其发生位移，而且设备对物料进行切割作业前还需要设置一个检测装置以能够识别到物料是否已经被移送到位。为解决上述技术问题，本申请提出了一个新的技术方案。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种物料到位检测装置，通过设置一块挡料板，以实现对物料的阻挡作用，同时利用物料能够推动挡料板移动，通过检测挡料板与固定座之间的距离来检测物料是否被移送到位。

为实现实用新型目的，本实用新型提供一种物料到位检测装置，其包括固定座、导向座、挡料板和第一检测部件，所述导向座设置在所述固定座一侧，所述固定座上设置有过料孔，所述导向座对应所述过料孔位置设置有穿料孔，所述穿料孔和所述过料孔连通，所述导向座朝向所述固定座一侧设置有导向槽，所述导向槽的一端与所述穿料孔连通，所述导向槽的另一端朝远离所述穿料孔的方向延伸并贯穿所述导向座，所述挡料板设置在所述导向槽内，所述挡料板能够被驱动的在所述导向槽内移动，所述第一检测部件被配置的能够检测所述挡料板与所述固定座之间的距离。

进一步的，其还包括挡料驱动部件和驱动支架，所述驱动支架设置在所述固定座上，所述挡料驱动部件设置在所述驱动支架上，所述挡料驱动部件位于所述导向座上被所述导向槽贯穿的一侧，所述挡料驱动部件具有驱动轴，所述驱动轴与所述挡料板连接。

进一步的，所述驱动支架的一端与所述固定座连接，所述驱动支架的另一端朝远离所述固定座的方向延伸，所述驱动支架的延伸方向与所述导向槽的贯穿方向一致，所述驱动支架远离所述固定座的一端朝远离所述挡料板的方向倾斜，所述驱动支架朝向所述挡料板的一侧具有固定部，所述挡料驱动部件设置在所述固定部上。

进一步的，所述挡料板与所述驱动轴连接的一端延伸出所述导向槽。

进一步的，其还包括回弹支撑部件，所述回弹支撑部件设置在所述挡料板和所述固定座之间，所述回弹支撑部件能够给所述挡料板施加远离所述固定座的力，使所述挡料板远离所述挡料驱动部件的一端朝远离所述固定座的方向倾斜。

进一步的，所述回弹支撑部件包括弹性件和抵触件，所述导向座朝向所述固定座一侧设置有限位槽，所述限位槽位于所述导向槽的一侧或两侧，所述限位槽与所述导向槽连通，所述抵触件位于所述限位槽内，所述抵触件延伸至所述导向槽内，并位于所述挡料板和所述固定座之间，所述抵触件与所述挡料板抵触，所述弹性件设置在所述抵触件和所述固定座之间。

进一步的，其还包括第二检测部件，所述第二检测部件被配置的能够检测所述挡料板在所述导向槽内的位置。

进一步的，所述第一检测部件和/或所述第二检测部件为接近开关。

进一步的，所述第一检测部件设置在所述固定座上，所述第一检测部件的检测方向朝向所述挡料板；所述挡料板能够被驱动的沿其长度方向移动，所述第二检测部件设置在所述导向座上，所述第二检测部件位于所述挡料板宽度方向一侧，所述挡料板朝向所述第二检测部件的一侧设置有缺口。

进一步的，所述挡料板远离所述挡料驱动部件的一端设置有槽口。

与现有技术相比，本申请的物料到位检测装置至少具有如下一个或多个有益效果：

本申请的物料到位检测装置，其既可以实现对物料的阻挡作用，又可以检测物料是否被移送到位；由于利用物料推动挡料板的方式，因此当面筋被移动到位后，会在其与挡料板抵触的前端产生形变，进而在切割过程中，可以在其前端形成一段未切割部分，进而保证穿签的稳定，以至于面筋不会从签料上掉落，保证穿签质量。

附图说明

图1为本申请实施例提供的自动穿切拉设备的结构示意图；

图2为本申请实施例提供的穿切拉装置的结构示意图；

图3为本申请实施例提供的穿切拉装置去掉机台主体时的爆炸结构示意图；

图4和图6为本申请实施例提供的送签部件的立体结构示意图；

图5为图4所示送签部件的剖视结构示意图；

图7为本申请实施例提供的推签部件的驱动结构示意图；

图8为本申请实施例提供的夹持部件的结构示意图；

图9和图10为本申请实施例提供的自动穿签装置的结构示意图；

图11为本申请实施例提供的推料部件的驱动结构示意图；

图12为本申请实施例提供的推料部件与推签部件之间的安装位置示意图；

图13为本申请实施例提供的切割部件与固定座之间的安装位置示意图；

图14为本申请实施例提供的连杆与固定座之间的安装位置示意图；

图15和图16为本申请实施例提供的连杆的结构示意图；

图17为本申请实施例提供的切料装置的结构示意图；

图18为本申请实施例提供的物料到位检测装置的结构示意图；

图19为本申请实施例提供的物料到位检测装置的爆炸结构示意图；

图20为本申请实施例提供的导向座的结构示意图；

图21为图18所示物料到位检测装置的剖视结构示意图；

图22为本申请实施例提供的送料部件的结构示意图；

图23为本申请实施例提供的取料部件的结构示意图。

其中，1-机台，110-顶板，111-条形孔，120-主体，130-第一滑轨部件，140-第二滑轨部件，150-翻转轴，160-转动套环，170-推签检测部件，180-自润铜套，190-导轨部件，1100-紧固件通孔，2-送签部件，210-送签辊，211-环状凹槽，220-盛签槽，221-调节板，222-连接耳，230-支座，231-第一立板，232-第二立板，233-第三立板，234-第四立板，240-导引板，250-理签部件，251-理签转轴，252-理签轮，260-签料检测部件，270-卡扣件，271-第一固定部，272-第一连杆部，273-第二固定部，274-第二连杆部，275-塔扣，280-防脱部件，290-转动驱动部件，3-夹持部件，310-第一夹模，320-第二夹模，321-间隙槽，330-夹持驱动部件，4-送料部件，410-送料推板，411-导料结构，420-送料导板，430-送料驱动部件，5-推签部件，510-滑动限位结构，520-推签驱动部件，530-第一齿轮，6-推料部件，610-推板结构，620-推料驱动部件，630-第二齿轮，631-检测块，640-第一接近开关，650-第二接近开关，7-切割部件，710-刀片，711-切料孔，720-连杆，721-杆部，722-配重部，723-第一连接孔，724-第二连接孔，725-外框通槽，726-横向通槽，727-竖向通槽，728-第一紧固孔，729-第二紧固孔，730-切割驱动部件，8-取料部件，810-抓取部件，820-抓取驱动部件，830-取料识别部件，9-固定座，910-过料孔，10-物料到位检测部件，1010-导向座，1011-导向槽，1012-限位槽，1013-穿料孔，1020-挡料板，1021-连接销轴，1022-缺口，1023-槽口，1030-第一检测部件，1040-挡料驱动部件，1050-驱动支架，1060-回弹支撑部件，1061-弹性件，1062-抵触件，1070-第二检测部件，11-物料，12-签料。

具体实施方式

为更进一步阐述本发明为达成预定发明目的所采取的技术手段及功效，以下结合附图及较佳实施例，对依据本发明的具体实施方式、结构、特征及其功效，详细说明如下。

实施例

本实施例提供了一种自动穿切拉设备，其主要由穿切拉装置、送料部件4、取料部件8以及控制箱部件构成，如图1所示。

如图2所示，所述穿切拉装置主要由机台1、送签部件2、夹持部件3、推签部件5、推料部件6、切割部件7和物料到位检测部件10构成。所述机台1优选为如图1和图2所示的这种箱体式结构，可以用于放置设备的控制箱部件、电源部件以及气泵部件等。为了更便于阐述技术方案，建立如2图所示的空间坐标系，其中，以所述机台1的长度方向为x轴方向，以所述机台1的宽度方向为y轴方向，以所述机台1的高度方向为z轴方向。

所述机台1具有顶板110，所述顶板110上设置有条形孔1111。优选的，所述顶板110为两块水平设置的板材构成，两块板材沿y轴方向间隔设置，中间的间隙形成所述条形孔1111，如图3所示。所述顶板110与所述机台1的主体120顶端间隔设置，如图2所示，所述机台1的主体120优选由多个型材组合而成的长方体结构，且在所述主体120的上端中间位置处设置两个支撑型材，所述支撑型材的长度方向与y轴方向一致，两个所述支撑型材沿x轴方向间隔设置。所述顶板110与所述支撑型材之间固定连接。优选的，所述顶板110的x轴方向的两端分别通过多个螺钉与两个所述支撑型材之间实现固定，螺钉的一端与所述支撑型材固定连接，所述螺钉的另一端通过螺帽将所述顶板110进行紧固，在多个螺钉的支撑下，使所述顶板110与所述机台1的主体120上端之间形成间隔。

所述送签部件2包括送签辊210和盛签槽220，所述送签辊210可转动的设置在所述条形孔1111上方，所述送签辊210的轴线方向与所述条形孔1111的轴长度方向一致，所述盛签槽220自所述送签辊210一侧朝向所述送签辊210。所述盛签槽220位于所述送签辊210径向方向的斜上方，所述送签辊210被驱动的转动能够将所述盛签槽220内的签料12输送至所述条形孔1111位置。如图2所示，优选的，所述送签辊210和所述盛签槽220通过支座230设置在所述顶板110上方。所述支座230优选为上下开口的方框结构，其由依次连接的第一立板231、第二立板232、第三立板233和第四立板234构成，其中所述第一立板231和所述第三立板233分别沿y轴方向设置，所述第二立板232和所述第三立板233分别沿x轴方向分布。所述送签辊210位于所述第一立板231和所述第三立板233之间，且所述送签辊210的两端分别与所述第一立板231和所述第三立板233可转动连接，且所述送签辊210靠近所述条形孔1111。所述送签辊210的驱动方式优选采用电机直接驱动的方式，比如，使所述送签辊210的一端穿过所述第一立板231或所述第三立板233，然后在所述第一立板231或所述第三立板233上设置转动驱动部件290，比如步进马达等，并将其转轴与所述送签辊210固定连接，如图4和图6所示，进而实现所述转动驱动部件290转轴转动而带动所述送签辊210转动，且转动方向为其上端朝远离所述盛签槽220的方向转动。当然，所述送签辊210的驱动方式不限如此，还可以为其他方式，比如转动驱动部件290的转轴与所述送签辊210之间通过齿轮传动驱动，又或者是带传动，链传动等等，传动方式和结构均比较常见且非本申请的保护重点，故在此不再赘述。

所述送签辊210沿其圆周方向间隔设置有若干个签槽，所述签槽的长度方向与所述送签辊210的轴线方向一致，且所述签槽贯穿所述送签辊210的两端。所述签槽优选为收口结构，即所述签槽两内壁的开口端分别向内倾斜，这样一定程度上可以起到限制签料12的作用，避免签料12能够轻易的从所述签槽内跳出或掉落。

所述盛签槽220与所述支座230固定连接。所述盛签槽220优选呈簸箕状，其上端以及朝向所述送签辊210的一端分别具有开口。所述盛签槽220远离所述送签辊210的一端向上倾斜，即所述盛签槽220的底板为倾斜设计。通过盛签槽220上端的开口可以给其内放入签料12，而其朝向所述送签辊210的一端为出签口，在重力作用下，所述盛签槽220内的签料12可以穿过所述出签口下落至所述送签辊210上。进一步的，在所述盛签槽220内可以设置一调节板221，如图4或图5所示，所述调节板221可以在所述盛签槽220内被调节的沿所述送签辊210的轴线方向移动，这样使得所述盛签槽220内可以容纳不同长度尺寸的签料12，进而有效增强设备的适用性。优选的，所述调节板221的底部可以设置若干个连接耳222，所述连接耳222与所述盛签槽220平行设置，并在所述连接耳222上设置条形调节孔，且所述条形调节孔的长度方向与所述调节板221的调节方向一致，之后使用螺钉等紧固件通过所述条形调节孔与所述盛签槽220的底板进行固定。这样，在需要调节调节板221时，仅需拧松紧固件，即在所述条形调节孔的导向下对所述调节板221进行调节。当然，以上仅是优选方案，关于所述调节板221的调节还可以通过其他结构实现，比如条形孔1111调节孔设置在所述盛签槽220的底板上等，结构比较常见，且实现起来比较简单，故在此不再赘述。

在进一步的实施例中，在所述送签部件2还包括导引板240，所述导引板240的长度方向与所述送签辊210的轴线方向一致，所述导引板240位于所述第一立板231和所述第三立板233之间，所述导引板240长度方向的两端分别与所述第一立板231和所述第三立板233固定连接，如图5和图6所示。所述导引板240的底端延伸靠近所述送签辊210，所述导引板240的上端延伸至所述盛签槽220的开口处。这样，通过设置所述导引板240，一方面可以起到加固所述支座230的作用，另一方面还可以起到导引所用，使得所述盛签槽220内的签料12可以更顺利且稳定的下落至所述送签辊210。当然，以上仅是优选方案，在具体实施时，所述导引板240也可以是所述盛签槽220的一部分，即所述盛签槽220出签口底部边缘向下延伸并靠近所述盛签槽220，同样可以产生相同的技术效果。

在进一步的实施例中，所述送签辊210的外周面上设置有环状凹槽211，所述环状凹槽211的轴线方向与所述送签辊210的轴线方向一致，如图4或图6所示。在所述导引板240的底部设置有签料检测部件260，比如红外感应器等，所述签料检测部件260的检测端延伸至所述送签辊210和所述顶板110之间，并位于所述环状凹槽211内，如图6所示。所述签料检测部件260的检测方向朝向所述条形孔1111，通过设置所述签料检测部件260，可以检测所述条形孔1111上是否有签料12，当发现有签料12移入时，所述送签辊210停止转动。

在进一步的实施例中，所述送签部件2还包括理签部件250，所述理签部件250位于所述盛签槽220和所述送签辊210之间。所述理签部件250包括理签转轴251和套设在所述理签转轴251上的若干个理签轮252，所述理签转轴251的轴线方向与所述送签辊210的轴线方向相同，所述理签转轴251的两端分别与所述支座230的第一立板231和所述第三立板233之间可转动连接，所述理签轮252的圆周面靠近或抵触在所述送签辊210圆周面，如图4和图5所示，其中图中仅画出了理签轮252的轮毂部分，在具体实施时，所述轮毂部分上还会套设一个比如尼龙等材质的圈状结构，并且使其圆周面靠近或抵触在所述送签辊210的圆周面。所述理签转轴251转动的驱动方式同所述送签辊210的驱动方式类似，在此不再赘述。但需要说明的是，所述理签转轴251和所述送签辊210既可以是分别被单独的转动驱动部件290驱动的，可以是通过两者之间设置齿轮等传动结构实现联动传动，这样仅需要设置一个转动驱动部件290即可实现驱动两者之间的同时转动。通过在所述盛签槽220和所述送签辊210之间设置理签部件250可以很好的防止所述送签辊210上堆积签料12，进而避免出现卡签等现象，同时还可以在遇到稍微弯曲的签料12时能过够将其压入至所述送签辊210的签槽内，并剔除弯曲程度较大的签料12。

在进一步的实施例中，所述支座230优选与所述机台1之间可转动连接，且所述支座230与所述顶板110之间通过卡扣件270卡接。如图10所示，图中展示了一种优选方案，即所述支座230的第一立板231和所述第三立板233的底部与机台1可转动连接。具体的，所述第一立板231和所述第三立板233的底部分别与一个翻转轴150固定连接，所述翻转轴150的轴线方向与所述送签辊210的轴线方向一致。然后在所述机台1的y轴正方向主体120上端沿x轴方向设置两个转动套环160，并使所述翻转轴150与所述两个转动套环160之间进行转动连接，进而实现所述支座230与所述机台1之间可转动连接。而所述支座230设置有所述送签辊210的一端通过所述卡扣件270与所述顶板110之间卡接。具体的，所述卡扣件270包括第一固定部271、第一连杆部272、第二固定部273、第二连杆部274和塔扣275，所述第一固定部271固定安装在所述第二立板232上，所述第二固定部273固定安装在所述顶板110上，如图3所示。所述第一连杆部272与所述第一固定部271可转动连接，所述第二连杆部274分别与所述第一连杆部272和所述第二固定部273可转动连接，所述第一固定部271和所述第二固定部273之间通过塔扣275卡接，如图2所示。这样，只需打开所述塔扣275即可将所述支座230向上翻转，从而使所述送签辊210与顶板110之间形成较大的间隔空间，便于在发生卡签等故障时，操作者可以轻松的取出所述送签辊210和所述顶板110之间的签料12。而在设备工作时，塔扣275卡接的方式可以有效保证所述支座230与所述顶板110之间卡合的稳定。进一步的，为了防止所述送签辊210在转动传送签料12的过程中，签料12从所述签槽内跳出或掉落，可以在所述送签辊210远离所述盛签槽220一侧设置防脱部件280。如图4所示，图中示意性展示的所述防脱部件280为两片沿所述送签辊210轴向方向间隔设置的钩状板件，其上端与所述第二立板232固定连接，而下端环绕所述送签辊210向下延伸，即所述防脱部件280靠近并包围所述送签辊210远离所述盛签槽220方向侧以及下侧，这样即可以很好的避免在翻转所述支座230以及所述送签辊210在转动过程中，签料12从所述签槽内跳出或掉落。

所述推签部件5能够驱动所述条形孔1111位置的签料12朝所述物料11的方向移动。如图7所示，图中示意性展示的所述推签部件5为长条齿板结构。在所述顶板110的下侧设置有第一滑轨部件130和第二滑轨部件140，所述第一滑轨部件130的长度方向和所述第二滑轨部件140的长度方向分别与所述送签辊210的长度方向一致，所述第一滑轨部件130和所述第二滑轨部件140分别位于所述条形孔1111的两侧。所述推签部件5设置在所述第一滑轨部件130和所述第二滑轨部件140之间，所述推签部件5的上端穿过所述条形孔1111。在所述第一滑轨部件130的与所述第二滑轨部件140相对的一侧和/或所述第二滑轨的与所述第一滑轨相对的一侧设置有滑槽，所述推签部件5在对应所述滑槽的位置设置有滑动限位结构510，比如销轴等。所述推签部件5设置在所述第一滑轨部件130和所述第二滑轨部件140之间时，所述滑动限位结构510位于对应的所述滑槽内。在所述滑槽的导向下，所述推签部件5能够被驱动的沿所述送签辊210的轴线方向移动。所述推签部件5的驱动方式优选采用推签驱动部件520驱动齿轮带动所述推签部件5移动，具体的，如图7所示，所述推签部件5的齿状结构朝下，所述推签驱动部件520优选采用驱动电机，其设置在所述顶板110下侧，第一齿轮530套设在所述推签驱动部件520的驱动轴上，并与所述推签部件5的齿状结构相配合传动连接。为了使所述第一齿轮530能够更好的与所述推签部件5配合传动连接，可以在所述第一滑轨部件130和所述第二滑轨部件140上对应所述齿轮处设置容纳齿轮的凹槽。进一步的，根据所述推签驱动部件520的设置位置还可以选择在所述推签部件5前上端设置缺口，如图7所示，以便更好的容纳并推动签料12。比如，如图3所示的这种示意结构，所述推签驱动部件520设置在了送签辊210的下方，如果不在所述推签部件5前上端设置缺口的话，则送签辊210将与推签部件5露出条形孔1111的部分之间将形成干涉，而通过设置缺口，则签料12可以顺利的被所述送签辊210移送至所述条形孔1111处，而所述签料12的一端刚好位于所述缺口内，在所述推签部件5前推时，其缺口的边缘则可以与签料12的端部发生抵触，进而推动所述签槽内的签料12一同前移。同样，为了避免所述支座230卡合在所述顶板110上时，所述第一立板231和所述第三立板233会对所述推签部件5造成干涉，所述第一立板231和所述第三立板233在各自底端对应所述条形孔1111位置分别设置缺口，以便所述推签部件5露出所述顶板110的部分能够顺利的穿过所述第一立板231和所述第三立板233。

所述夹持部件3位于所述送签辊210轴线方向一侧，所述夹持部件3能够被驱动的夹持物料11。如图8所示，图中示意性展示了一种夹持部件3，其主要由第一夹模310、第二夹模320和夹持驱动部件330构成。所述第一夹模310位于所述第二夹模320一侧，所述夹模驱动部件能够驱动所述第一夹模310和所述第二夹模320之间做靠近或远离运动，从而实现对物料11的夹持作用。所述夹持驱动部件330优选采用气爪，并竖直固定在所述机台1的主体120顶端，使其气爪在z轴方向即竖直方向上移动。所述第一夹模310和所述第二夹模320分别与所述气爪的两个爪臂固定连接，且所述第一夹模310位于所述第二夹模320的上方，如图3所示，进而使得在所述气爪的驱动下，所述第一夹模310和第二夹模320之间能够做同步反向运动。所述第一夹模310和所述第二夹模320各自的长度方向均与x轴方向一致，所述第一夹模310和所述第二夹模320的相对面分别为内凹的曲面，这样在所述第一夹模310和所述第二夹模320被所述夹持驱动部件330驱动的夹紧时，所述第一夹模310和所述第二夹模320之间形成夹持腔，且所述夹持腔分别贯穿所述第一夹模310以及第二夹模320各自长度方向的两端。当然，也可以是仅第一夹模310相对所述第二夹模320的一侧或所述第二夹模320相对所述第一夹模310的一侧为内凹的曲面，同样可以在两个夹模夹紧时形成夹持腔，且夹持腔贯穿所在夹模长度方向的两端。

进一步的，在所述支座230远离所述夹持部件3的一侧还可以设置推签检测部件170，用于检测所述推签部件5的原点位置，以实现对所述推签部件5更精准的控制。如图3所示，所述推签检测部件170采用的是对射光电传感器，所述第一滑轨部件130和所述第二滑轨部件140均朝远离所述夹持部件3的方向延伸，并通过固定支座与所述机台1的主体120上端实现固定连接。而所述对射光电传感器通过安装支座固定在所述机台1的主体120上端，并分别位于所述第一滑轨部件130和所述第二滑轨部件140的两侧，所述第一滑轨部件130和所述第二滑轨部件140各自在对应所述对射光电传感器处分别设置有检测槽口，以便所述对射光电传感器能够通过所述检测槽口对所述推签部件5进行检测。当具体工作时，所述推签部件5将会先进行复位，即所述推签驱动部件520驱动所述推签部件5朝远离所述夹持部件3的方向移动，直至所述推签检测部件170检测到了所述推签部件5，所述推签驱动部件520停止动作，此处即所述推签部件5的零点位置，这样使得系统能够更精准的控制所述推签部件5的推进行程。当然，所述推签检测部件170不限于对射光电传感器，还可以为光电式接近开关等其他位置检测部件。

进一步的，还可以在所述第一滑轨部件130和所述第二滑轨部件140上分别设置自润铜套180，如图3和图7所示，可以对所述推签部件5进行润滑，保证所述推签部件5工作时更加顺畅和稳定。

以上送签部件2、推签部件5、夹持部件3以及机台1即可构成一自动穿签装置的主要部件，如图9和图10所示。

所述推料部件6能够驱动所述夹持部件3的夹持腔内所夹持的物料11朝远离所述送签辊210的方向移动。如图11所示，图中示意性展示的所述推料部件6为长条齿板结构。在所述第一滑轨部件130和所述第二滑轨部件140下方设置有导轨部件190，所述导轨部件190为一种长条结构，其上端开设有滑动槽，所述滑动槽的长度方向与所述条形孔1111的长度方向一致，且与所述条形孔1111的位置相对应，即所述滑动槽与所述第一滑轨部件130和所述第二滑轨部件140之间形成的间隔空间连通。所述滑动槽在长度方向上的一端贯穿所述导轨部件190朝向所述夹持部件3的端面，而另一端根据所述导轨部件190和所述推料部件6之间的长度情况既可以贯穿所述导轨部件190远离所述夹持部件3的端面，也可以不贯穿。所述推料部件6位于所述滑动槽内，优选的所述推料部件6的上端延伸至所述第一滑轨部件130和所述第二滑轨部件140之间，而为了保证所述第一滑轨部件130和所述第二滑轨部件140之间的传动稳定，可以将所述第一滑轨部件130和所述第二滑轨部件140在靠近下端处通过若干个螺钉等紧固件进行固定，如图12所示，需要说明的是，图中仅示意性的分别在所述第一滑轨部件130和所述第二滑轨部件140在靠近下端处画出了若干个用于供螺钉等紧固件穿过的紧固件通孔1100，并未画出螺钉等紧固件的具体结构。通过这些螺钉等紧固件，可以对所述推料部件6的上端进行限位，从而保证所述推料部件6能够稳定的在所述滑动槽内沿所述送签辊210的轴线方向滑动。当然，以上仅是优选方案，所述推料部件6也可以同所述推签部件5一样，与所述滑动槽内壁之间通过滑动限位结构510和滑槽的配合方式实现限位等，原理基本一样，在此不再赘述。所述推料部件6的驱动方式优选采用推料驱动部件620驱动齿轮带动所述推料部件6移动，具体的，所述推料部件6的齿状结构朝下，所述推料驱动部件620优选采用驱动电机，其设置在所述顶板110下侧。在所述导轨部件190的底端设置一齿轮容置槽，并使所述齿轮容置槽与所述滑动槽连通，所述推料部件6位于所述滑动槽内时，其齿状结构能够露出至所述齿轮容置槽内。第二齿轮630套设在所述推料驱动部件620的驱动轴上，并位于所述齿轮容置槽内与所述推料部件6的齿状结构相配合传动连接。这样当所述推料驱动部件620驱动第二齿轮630正反转动即可驱动所述推料部件6在所述滑动槽内沿所述送签辊210的轴线方向移动。进一步的，在所述第二齿轮630上设置有检测块631，同时在所述第二齿轮630圆周方向设置两个检测部件，通过两个检测部件检测所述检测块631的转动位置来判定所述第二齿轮630的转动角度，进而控制所述推料部件6的推动行程。如图11和图12所示，图中检测块631采用的是一个螺栓，紧固在所述第二齿轮630侧面，两个所述检测部件采用的是接近开关，一个位于所述齿轮(检测块631)的下方，定义其为第一接近开关640，一个位于所述齿轮(检测块631)远离所述夹持装置的一侧，定义其为第二接近开关650，所述第二接近开关650用于检测所述推料部件6的零点位置，当所述第二接近开关650检测到所述检测块631时，所述推料驱动部件620停止动作，此时所述推料部件6所处位置即为零点位置，然后在工作时，所述推料驱动部件620驱动所述第二齿轮630逆时针转动，进而带动所述推料部件6前推，直至所述第一接近开关640检测到所述检测块631，所述推料驱动部件620停止动作，从而完成一次推料动作。之后所述推料驱动部件620驱动所述第二齿轮630再顺时针转动，待所述第二接近开关650检测到所述检测块631，所述推料驱动部件620停止动作，完成推料部件6复位，准备进行下一推料动作。

进一步的，所述第二夹模320位于所述导轨部件190一侧，所述第二夹模320上设置有间隙槽321，如图8所示。所述间隙槽321的长度方向与所述送签辊210的轴线方向一致，所述间隙槽321与所述滑动槽位置对应。所述间隙槽321贯穿所述第二夹模320长度方向的两端。所述间隙槽321贯穿所述第二夹模320朝向所述第一夹模310的一侧，即与所述夹持腔连通，使得所述推料部件6被前推时，能够进入至所述间隙槽321内，如图2所示。进一步的，可以在所述推料部件6前端上设置一推板结构610，使得当所述推料部件6在所述间隙槽321内移动时，所述推板结构610能够同步在所述夹持腔内移动，进而推动所述夹持腔内所夹持物料11前移。同时，为了不影响签料12插入至物料11内，所述推板结构610上还设置有通孔，以便签料12穿过。

所述切割部件7能够对所述物料11进行环绕切割。如图1所示，所述机台1的主体120上端在所述夹持部件3远离所述送签辊210一侧设置有一固定座9。所述切割部件7包括刀片710和连杆720，所述刀片710位于所述固定座9朝向所述夹持部件3的一侧，如图13所示。所述刀片710优选采用圆刀，其上设置有切料孔711，所述切料孔711的边缘处设置有刀刃。所述刀片710的两端分别通过所述连杆720与所述固定座9之间弹性可转动连接。所述固定座9上设置有过料孔910，所述过料孔910的轴线方向与所述送签辊210的轴线方向一致，且所述过料孔910的一端贯穿所述固定座9朝向所述刀片710的一侧，所述过料孔910的另一端贯穿所述固定座9远离所述刀片710的一侧，从而使得在设备工作时，所述推料部件6能够被驱动的推动所述夹持部件3的夹持腔内所夹持的物料11依次穿过所述切料孔711和所述过料孔910。优选的，所述切料孔711边缘处的刀刃，其朝向所述夹持部件3的一侧刃端朝远离所述夹持部件3的方向平滑设置。比如在生产刀片710时，可以对开刃后的刀片710的刀刃边缘从需要平滑设置的一侧通过锉刀等打磨工具朝另一侧方向轻轻打磨几下，进而使得所述刀刃的刃端被打磨侧变得略微平滑，从而在对所述物料11进行环绕切割时，不会对移动中的签料12造成刮伤，而影响产品质量。

具体的如图13和图14所示，设置有两个连杆720，两个连杆720分别位于所述过料孔910的两侧。所述连杆720沿长度方向依次包括杆部721和配重部722，所述配重部722的宽度大于所述杆部721的宽度，如图15和图16所示。所述杆部721上设置有第一连接孔723和第二连接孔724，所述第一连接孔723的轴线方向和所述第二连接孔724的轴线方向分别与所述杆部721的厚度方向一致，所述第一连接孔723和所述第二连接孔724沿所述杆部721的长度方向间隔设置，所述第二连接孔724靠近所述配重部722设置，优选位于所述连杆720的中间位置。两个所述连杆720通过所述第一连接孔723分别与所述刀片710的两端可转动连接，两个所述连杆720通过所述第二连接孔724分别与所述固定座9可转动连接。所述配重部722可以将连接有刀片710的连杆720的重心转移至所述第二连接孔724位置，从而可以保证连杆720能够稳定的转动。

如图15所示，所述杆部721上设置有外框通槽725和若干个横向通槽726，所述外框通槽725和所述横向通槽726分别贯穿所述杆部721在厚度方向的两侧。所述外框通槽725呈U型，且开口朝向第二连接孔724。所述第一连接孔723位于所述外框通槽725所围成的区域内，若干个所述横向通槽726沿所述杆部721的长度方向间隔设置在所述第一连接孔723和所述第二连接孔724之间，所述横向通槽726长度方向的一端与所述外框通槽725连通。进一步的，相邻设置的两个所述横向通槽726之间优选为长度方向的不同端与所述外框通槽725连通。这样使得在所述外框通槽725内将形成类似于弹簧的弹性结构，进而使得当所述连杆720使用连接轴件通过所述第二连接孔724与所述固定座9连接时，所述连杆720既可以相对所述固定座9转动，也可以沿所述固定座9侧面移动一定的距离。外框通槽725和横向通槽726的设置，可以使得两个所述连杆720能够被驱动的处于方向相反位置，进而使得所述切料孔711与所述过料孔910同轴，从而保证在切割前物料11能够顺利的进入所述切料孔711内。之后再驱动所述连杆720使两者方向相同，进而使得所述切料孔711与所述过料孔910不同轴，从而对物料11进行切割，而之后驱动两个连杆720做同向转动的话，则可以对物料11实现环绕切割。

所述连杆720的驱动方式优选采用切割驱动部件730驱动，一个连杆720对应一个驱动部件。所述切割驱动部件730优选为电机。如图14所示，所述切割驱动部件730驱动设置在所述固定座9远离所述刀片710一侧，其驱动轴穿过所述固定座9，所述连杆720通过所述第二连接孔724套设在所述驱动轴上。优选的，在所述连杆720上设置竖向通槽727，如图16所示。所述竖向通槽727分别贯穿所述连杆720在厚度方向的两侧，所述竖向通槽727的长度方向与所述连杆720结构的长度方向一致。所述竖向通槽727长度方向的一端与所述第二连接孔724连通，所述竖向通槽727长度方向的另一端朝远离所述杆部721的方向延伸，并贯穿所述配重部722远离所述杆部721的一端侧。所述杆部721在宽度方向的两侧分别开设有第一紧固孔728和第二紧固孔729，所述第一紧固孔728和所述第二紧固孔729位置对应，第一紧固孔728和所述第二紧固孔729位于所述第二连接孔724朝向所述配重部722一侧，所述第一紧固孔728和所述第二紧固孔729分别与所述竖向通槽727连通。通过设置所述竖向通槽727可以使得所述第二连接孔724具有一定调节性，当所述连杆720通过所述第二连接孔724套设在所述驱动轴上时，通过螺钉等紧固件经所述第一紧固孔728和所述第二紧固孔729进行紧固即可使所述第二连接孔724孔径变小，进而使所述连杆720牢牢的固定在所述切割驱动部件730驱动的驱动轴上，拆装都非常方便。

以上切割部件7、固定座9、夹持部件3以及推料部件6即可构成了一切料装置的主要部件，如图17所示。

所述物料11到位检测部件10主要由挡料板1020、导向座1010和检测部件构成。所述挡料板1020设置在所述固定座9和所述刀片710之间，所述挡料板1020的一端为抵触端，所述挡料板1020能够被驱动的使其抵触端移入至或移出所述过料孔910对应位置，所述抵触端朝远离所述过料孔910的方向倾斜，所述抵触端设置有槽口1023，所述检测部件被配置的能够检测所述挡料板1020与所述固定座9之间的距离。具体的如图18和19所示，所述挡料板1020通过导向座1010设置在所述固定座9上。所述导向座1010优选为一种厚板结构，设置在所述固定座9一侧即所述刀片710与所述固定座9之间。所述导向座1010对应所述过料孔910的位置设置有穿料孔1013，所述穿料孔1013与所述过料孔910连通。所述导向座1010朝向所述固定座9一侧设置有导向槽1011，所述导向槽1011的一端与所述穿料孔1013连通，所述导向槽1011的另一端朝远离所述穿料孔1013的方向延伸并贯穿所述导向座1010，如图20所示，图中示意性展示的，所述导向槽1011竖直设置，其上端贯穿所述导向座1010上端面，其下端与所述穿料孔1013连通。所述导向槽1011的槽深由上至下递增，即所述导向槽1011的槽底下端朝远离所述固定座9的方向倾斜。所述挡料板1020设置在所述导向槽1011内，且所述挡料板1020能够被挡料驱动部件1040驱动的在所述导向槽1011内移动。具体的，如图18所示，图中示意性展示的，所述挡料驱动部件1040采用的是双行程气缸，并通过驱动支架1050与所述固定座9固定连接。所述驱动支架1050优选为一种板状结构，其下端与所述固定座9连接，而上端朝远离所述固定座9的方向延伸，所述驱动支架1050的延伸方向与所述导向槽1011的贯穿方向一致，所述驱动支架1050远离所述固定座9的一端即上端朝远离所述挡料板1020的方向倾斜，所述驱动支架1050顶端朝向所述挡料板1020的一侧弯折有固定部，优选弯折90°，所述挡料驱动部件1040设置在所述固定部上，即位于所述导向座1010上被所述导向槽1011贯穿的一侧。所述挡料板1020的上端延伸出所述导向槽1011，且与所述挡料驱动部件1040的驱动轴之间固定连接。图21中展示了一种连接方式，所述挡料板1020的上端与所述挡料驱动部件1040的驱动轴之间通过一L型板材进行固定连接。所述挡料板1020的上端与所述L型板材之间通过连接销轴1021实现连接，所述L型板材与所述挡料驱动部件1040的驱动轴之间通过螺母进行锁紧连接。

进一步的，在所述挡料板1020和所述固定座9之间还设置有回弹支撑部件1060，使得能够给所述挡料板1020施加远离所述固定座9的力，使所述挡料板1020远离所述挡料驱动部件1040的一端一直处于朝远离所述固定座9的方向倾斜的状态。具体的如图19所示，所述回弹支撑部件1060由弹性件1061和抵触件1062构成，所述弹性件1061优选为弹簧，所述抵触件1062优选为长条块。所述导向座1010朝向所述固定座9一侧设置有限位槽1012，所述限位槽1012位于所述导向槽1011的两侧，并与所述导向槽1011连通。所述抵触件1062设置在所述限位槽1012内，且所述抵触件1062延伸至所述导向槽1011内，并位于所述挡料板1020和所述固定座9之间。所述固定座9朝向所述抵触件1062一侧设置有设置孔，所述弹性件1061设置在所述设置孔内，进而使所述弹性件1061设置在所述抵触件1062和所述固定座9之间。换句话说，所述抵触件1062的两端分别位于所述限位槽1012内，而所述抵触件1062中间部位横跨在所述挡料板1020朝向所述固定座9一侧，这样在所述弹性件1061的支撑下即可实现对所述挡料板1020的支撑作用，同时还不会影响所述挡料板1020在所述导向槽1011内的运动。当所述挡料板1020的抵触端被物料11抵触受力时，所述固定座9的上端将对所述挡料板1020形成支撑，而所述抵触端将会朝靠近所述固定座9的方向移动，所述弹性件1061将会受力变形。而当所述挡料板1020不受力时，所述弹性件1061又会给所述挡料板1020施加一个作用力，使得其保持在一个倾斜的状态。当然，可以仅在所述导向槽1011的一侧设置限位槽1012，一部分抵触件1062位于所述限位槽1012内，一部分延伸至所述导向槽1011内，同样可以起到相同的技术效果。

所述第一检测装置优选采用接近开关，设置在所述固定座9上，且其检测方向朝向所述挡料板1020。当所述挡料板1020被驱动的靠近所述固定座9达到设定距离后将被所述第一检测装置所检测到，之后所述挡料驱动部件1040工作将所述挡料板1020上拉，即使得所述挡料板1020的抵触端移出所述过料孔910。所述抵触端上的槽口1023可以在物料11完成穿签后不会影响到所述挡料板1020的移动。通过采用这种物料11抵触推动所述挡料板1020检测物料11到位的方式，可以在对物料11进行切割时使其前端存在一定距离的不切割部分，从而保证穿签的稳定，物料11不会从签料12上掉落。

进一步的，还设置有第二检测部件1070，用于检测所述挡料板1020在所述导向槽1011内的位置。如图19所示，所述第二检测部件1070采用的同样为接近开关，设置在导向座1010上，并位于所述挡料板1020宽度方向一侧。而所述挡料板1020朝向所述第二检测部件1070的一侧设置有缺口1022，可以通过所述第二检测部件1070检测与所述挡料板1020之间的距离变化来判断所述挡料板1020上移或下移是否到位。

以上物料到位检测部件10和固定座9即可构成了一物料到位检测装置的主要部件，如图18所示

所述送料部件4被配置的能够将待处理的物料11输送至夹持位置，即所述第一夹模310和所述第二夹模320之间的夹持腔内。如图22所示，图中示意性展示了一种送料部件4，其主要由送料推板410、送料导板420和送料驱动部件430构成。所述送料导板420位于所述第二夹模320一侧，所述送料导板420的一端靠近所述第二夹模320，所述送料导板420的另一端朝远离所述第二夹模320的一端延伸。在所述第一夹模310和所述第二夹模320之间处于上料位置时，即处于打开状态时，所述第二夹模320不高出所述送料导板420。所述送料推板410位于所述送料导板420的上方，所述送料推板410能够被所述送料驱动部件430驱动的靠近或远离所述第一夹模310或所述第二夹模320。所述送料驱动部件430优选采用气缸，固定在所述送料导板420上，其驱动轴移动方向朝向所述第一夹模310和第二夹模320，所述送料推板410固定设置在所述送料驱动部件430的驱动轴上。进一步的，为了保证上料的安全性，所述送料推板410的上端优先选朝远离所述夹持部件3的方向弯折并延伸，且在其上设置一导料结构411，所述导料结构411朝向所述夹持部件3的一侧采用倾斜设计，这样在上料时，操作者的手不会太过靠近所述夹持部件3，有效避免了夹伤风险。

所述取料部件8被驱动的能够将完成穿签和切割后的物料11移送至设定位置。如图1所示，所述取料部件8设置在所述固定座9远离所述夹持部件3的一侧，所述取料部件8包括抓取部件810和抓取驱动部件820，所述抓取驱动部件820能够驱动所述抓取部件810抓取穿过所述过料孔910的物料11，并将其移送至设定位置。所述抓取驱动部件820优选采用无杆气缸，其通过气缸固定座设置在所述过料孔910的上方，且无杆气缸的主体沿x轴方向分布。所述抓取部件810优选采用气爪驱动爪手，所述气爪固定设置在所述无杆气缸的滑块上。通过设置取料识别部件830，比如图23中所示的在所述气缸固定座上设置一光电传感器，用于识别物料11。当完成穿签和切割的物料11穿过所述过料孔910达到设定位置被所述取料识别部件830所识别时，所述抓取部件810驱动爪手抓取物料11，并在所述抓取驱动部件820的驱动下朝远离所述固定座9的方向转移，直至到达指定位置，比如输送带上方等。所述抓取驱动部件820驱动抓取部件810到达指定位置，既可以是利用气缸本身的行程限制来实现控制，也可以是通过设置检测部件判断抓取部件810位置的方式来实现控制，两种方式都比较常见，在此不再赘述。

所述控制箱部件用于控制整个设备所有部件工作，优选采用运动控制器控制。

接下来对以上自动穿切拉设备的控制方法进行阐述，其主要包括如下步骤：

启动设备后，设备初始化，所述控制箱部件给各驱动部件发送驱动信号，使推签部件5和推料部件6复位，即分别处于零点位置；夹持部件3和抓取部件810复位，即均处于打开状态；送料部件4复位，即送料推板410处于远离夹持部件3状态；刀片710复位，即两个连杆720转动至方向相反使刀片710切料孔711与固定座9上的过料孔910同轴；挡料板1020复位，即挡料板1020的抵触端移入至所述过料孔910对应位置。

所述控制箱部件控制转动驱动部件290驱动送签辊210和理签部件250转动，直至签料检测部件260检测到有签料12被移送至机台1顶板110上的条形孔1111位置，控制送料驱动部件430驱动送料板将放入的物料11推送至夹持部件3的夹持腔内。

所述控制箱部件控制夹持部件3驱动第一夹模310与第二夹模320将物料11夹紧，所述控制箱部件控制推签驱动部件520驱动推签部件5将移送至条形孔1111位置的签料12朝所述物料11方向移动设定距离即前推设定距离，并插入至物料11内。所述推签部件5的前推距离可以通过控制推签驱动部件520驱动齿轮的转动圈数来实现，而设置零点位置可以更精准的控制对推签部件5的前推距离。

所述控制箱部件控制推料驱动部件620驱动推料部件6将物料11前推，使物料11与挡料板1020之间抵触并推动所述挡料板1020朝靠近所述固定座9的方向移动，直至第一检测部件1030检测到所述挡料板1020靠近所述固定座9达到设定距离后，所述控制箱部件控制挡料驱动部件1040驱动所述挡料板1020上移，使其抵触端移出所述过料孔910；

待第二检测部件1070检测到所述挡料板1020上移到位后，所述控制箱部件控制推签驱动部件520驱动所述推签部件5推动所述签料12继续向前移动，同时控制推料驱动部件620驱动推料部件6推动所述物料11做与签料12同方向的运动，且所述推签部件5的推动速度大于所述推料部件6的推动速度；同时，所述控制箱部件控制切割驱动部件730驱动其中一个连杆720转动或驱动两个连杆720反方向转动，使两个连杆720的方向相同，进而使所述切料孔711与所述过料孔910不同轴，之后再驱动两个连杆720做同方向转动，进而实现对物料11的环绕切割。所述推签部件5和所述推料部件6推动速度的差异化设计，使得在切割过程中签料12要比物料11移动的快，进而使得切割后的物料11会在签料12的带动下被均匀拉伸，从而实现对物料11切割的同时还完成了拉伸。

待切割完成后，所述控制箱部件控制所述夹持部件3、刀片710、送料部件4以及挡料板1020复位，并控制抓取驱动部件820驱动抓取部件810移动至已完成穿签和切割后的物料11位置，并控制抓取部件810抓取物料11，之后再控制抓取驱动部件820驱动抓取部件810将物料11输送至传动带等设定位置，之后再控制抓取部件810复位。

需要说明的是，所述送料部件4可以在所述夹持部件3夹紧物料11的过程中进行复位，也可以在之后的任何的工作过程中进行复位，只要保证夹持部件3再次夹紧之前完成复位即可。同样，设备初始化时，各部件不一定必须要在启动设备之后就立即进行复位，只要保证在该部件执行动作的前一动作完成之前进行复位即可。比如刀片710和送料推板410，只需要在推料部件6推动物料11前完成复位即可；又比如抓取部件810，只需要在物料11被切割完毕之前完成复位即可。

在本文中，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，除了包含所列的那些要素，而且还可包含没有明确列出的其他要素。

在本文中，所涉及的前、后、上、下等方位词是以附图中零部件位于图中以及零部件相互之间的位置来定义的，只是为了表达技术方案的清楚及方便。应当理解，所述方位词的使用不应限制本申请请求保护的范围。

在不冲突的情况下，本文中上述实施例及实施例中的特征可以相互结合。

以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种物料到位检测装置，其特征在于，其包括固定座(9)、导向座(1010)、挡料板(1020)和第一检测部件(1030)，所述导向座(1010)设置在所述固定座(9)一侧，所述固定座(9)上设置有过料孔(910)，所述导向座(1010)对应所述过料孔(910)位置设置有穿料孔(1013)，所述穿料孔(1013)和所述过料孔(910)连通，所述导向座(1010)朝向所述固定座(9)一侧设置有导向槽(1011)，所述导向槽(1011)的一端与所述穿料孔(1013)连通，所述导向槽(1011)的另一端朝远离所述穿料孔(1013)的方向延伸并贯穿所述导向座(1010)，所述挡料板(1020)设置在所述导向槽(1011)内，所述挡料板(1020)能够被驱动的在所述导向槽(1011)内移动，所述第一检测部件(1030)被配置的能够检测所述挡料板(1020)与所述固定座(9)之间的距离。

2.根据权利要求1所述的物料到位检测装置，其特征在于，其还包括挡料驱动部件(1040)和驱动支架(1050)，所述驱动支架(1050)设置在所述固定座(9)上，所述挡料驱动部件(1040)设置在所述驱动支架(1050)上，所述挡料驱动部件(1040)位于所述导向座(1010)上被所述导向槽(1011)贯穿的一侧，所述挡料驱动部件(1040)具有驱动轴，所述驱动轴与所述挡料板(1020)连接。

3.根据权利要求2所述的物料到位检测装置，其特征在于，所述驱动支架(1050)的一端与所述固定座(9)连接，所述驱动支架(1050)的另一端朝远离所述固定座(9)的方向延伸，所述驱动支架(1050)的延伸方向与所述导向槽(1011)的贯穿方向一致，所述驱动支架(1050)远离所述固定座(9)的一端朝远离所述挡料板(1020)的方向倾斜，所述驱动支架(1050)朝向所述挡料板(1020)的一侧具有固定部，所述挡料驱动部件(1040)设置在所述固定部上。

4.根据权利要求3所述的物料到位检测装置，其特征在于，所述挡料板(1020)与所述驱动轴连接的一端延伸出所述导向槽(1011)。

5.根据权利要求4所述的物料到位检测装置，其特征在于，其还包括回弹支撑部件(1060)，所述回弹支撑部件(1060)设置在所述挡料板(1020)和所述固定座(9)之间，所述回弹支撑部件(1060)能够给所述挡料板(1020)施加远离所述固定座(9)的力，使所述挡料板(1020)远离所述挡料驱动部件(1040)的一端朝远离所述固定座(9)的方向倾斜。

6.根据权利要求5所述的物料到位检测装置，其特征在于，所述回弹支撑部件(1060)包括弹性件(1061)和抵触件(1062)，所述导向座(1010)朝向所述固定座(9)一侧设置有限位槽(1012)，所述限位槽(1012)位于所述导向槽(1011)的一侧或两侧，所述限位槽(1012)与所述导向槽(1011)连通，所述抵触件(1062)位于所述限位槽(1012)内，所述抵触件(1062)延伸至所述导向槽(1011)内，并位于所述挡料板(1020)和所述固定座(9)之间，所述抵触件(1062)与所述挡料板(1020)抵触，所述弹性件(1061)设置在所述抵触件(1062)和所述固定座(9)之间。

7.根据权利要求5所述的物料到位检测装置，其特征在于，其还包括第二检测部件(1070)，所述第二检测部件(1070)被配置的能够检测所述挡料板(1020)在所述导向槽(1011)内的位置。

8.根据权利要求7所述的物料到位检测装置，其特征在于，所述第一检测部件(1030)和/或所述第二检测部件(1070)为接近开关。

9.根据权利要求8所述的物料到位检测装置，其特征在于，所述第一检测部件(1030)设置在所述固定座(9)上，所述第一检测部件(1030)的检测方向朝向所述挡料板(1020)；

所述挡料板(1020)能够被驱动的沿其长度方向移动，所述第二检测部件(1070)设置在所述导向座(1010)上，所述第二检测部件(1070)位于所述挡料板(1020)宽度方向一侧，所述挡料板(1020)朝向所述第二检测部件(1070)的一侧设置有缺口(1022)。

10.根据权利要求2所述的物料到位检测装置，其特征在于，所述挡料板(1020)远离所述挡料驱动部件(1040)的一端设置有槽口(1023)。

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