CN217801462U - 一种油封压模套工装 - Google Patents

Abstract

本申请提供了一种油封压模套工装，提供一种油封压模套工装，用于压铸机，压铸机包括油缸组件和射台头板，油缸组件包括环形的铜套和设于铜套上的密封件，射台头板具有空腔和设有安装腔的安装端，以及连通安装腔和空腔的贯通孔，油封压模套工装包括压板、压模以及拉杆；压板设于射台头板的空腔中并与安装端远离铜套的一侧内壁面抵接；压模位于安装端朝向铜套的一侧，并设有环状的供铜套套设的安装槽，第一通孔与压模上的螺纹调节孔位置对应；拉杆的一端依次穿设第一通孔和贯通孔后与螺纹调节孔螺接，拉杆旋转时，带动压模朝向安装腔移动，直至铜套和密封件安装进安装腔中。本申请提供的油封压模套工装能提高压铸机的铜套和密封件的安装便利性。

Description

一种油封压模套工装

技术领域

本申请属于压铸机装配工具技术领域，更具体地说，是涉及一种油封压模套工装。

背景技术

压铸机是将熔融状态的金属液在高速、高压下压射到模具中，通过压射、增压、冷却成型的一种压铸设备。通常，压铸机通常包括机架、压射机构以及油缸组件等。其中，压射机构包括一个安装在机架上的射台头板，该射台头板具有空腔，射台头板可作为一个连接体用以支撑油缸；油缸组件包括油缸活塞、缸套、铜套以及设于铜套朝向射台头板一端的密封件等；铜套设于油缸活塞朝向射台头板的一端，油缸活塞内置在缸套中，射台头板具有安装端，且在该安装端的端面上设有朝向铜套敞口的安装腔，缸套与射台头板的安装端连接后，铜套和密封件即内置在该安装腔中，且密封件与安装腔的内壁面弹性抵接，以达到密封防止漏油的结果。然而，在压铸机的实际安装过程中，由于需要确保密封件的密封效果，故需要采用将铜套向安装腔中往里压的挤压安装方法，而在挤压安装时，密封件很容易从铜套上脱出而导致安装失败，对此，现有的安装方法一般是使用夹子将密封件夹紧，然后再装配，这种方法虽然能一定程度上避免密封件脱出，但给铜套的安装带来了极大的不便。因此，如何快速便捷地安装铜套及其密封件就成了本行业亟需解决的问题。

实用新型内容

本申请实施例的目的在于提供一种油封压模套工装，以解决现有技术中存在的压铸件的铜套安装十分繁琐的技术问题。

为实现上述目的，本申请采用的技术方案是：提供一种油封压模套工装，用于压铸机，压铸机包括油缸组件和射台头板，油缸组件包括环形的铜套和密封件，密封件设于铜套朝向射台头板的一端，射台头板具有空腔以及朝向油缸组件的安装端，且安装端的端面上设有可供铜套和密封件安置的安装腔，以及连通安装腔和空腔的贯通孔，油封压模套工装包括：

压板，设于射台头板的空腔中并与安装端远离铜套的一侧内壁面抵接，压板上设有第一通孔；

压模，位于安装端朝向铜套的一侧，压模上设有环状的安装槽，铜套套设在安装槽中，压模上设有与第一通孔位置对应的螺纹调节孔；以及，

拉杆，拉杆的一端依次穿设第一通孔和贯通孔后与螺纹调节孔螺接，拉杆用于按预设方向旋转时，带动套设有铜套和密封件的压模朝向安装腔移动，直至铜套和密封件安装进安装腔中。

可选地，压板和压模呈共中心轴线设置，拉杆的轴向与压板以及压模的中心轴线平行或一致。

可选地，压模包括底板以及环形的凸缘，底板与安装端的端面间隔平行，凸缘自底板的面向安装端的一侧板面上向朝向安装腔的方向延伸形成，底板和凸缘的外周侧面围合形成安装槽，密封件内嵌在铜套朝向安装腔的一端；螺纹调节孔设于底板上经凸缘围合的区域。

可选地，铜套与压模间隙配合连接。

可选地，铜套的朝向安装腔的一端端面上设有环形台阶，环形台阶呈沿径向向内以及朝向安装腔开口设置，环形台阶与凸缘的外周侧面围合形成一环形嵌槽；密封件至少部分内嵌在环形嵌槽中。

可选地，在沿压模的轴向方向上，凸缘的长度小于铜套的长度。

可选地，铜套的外周侧面凸出于底板的外周侧面。

可选地，第一通孔设于压板的中心，螺纹调节孔设于底板的中心，第一通孔与螺纹调节孔共孔中心轴线设置。

可选地，第一通孔的孔径大于螺纹调节孔的孔径。

可选地，拉杆为内六角螺丝并全牙设置。

本申请提供的油封压模套工装的有益效果在于：与现有技术相比，本油封压模套工装的使用过程如下：首先，将铜套安装在压模的安装槽中，并将密封件安装在铜套上；然后，将压板放置在射台头板的空腔中并与安装端远离铜套的一端端面贴合；然后，拉杆对应穿设压板上的第一通孔、射台头板的安装端上的贯通孔后，进入压模上的螺纹调节孔中实现拉杆与压模的螺接，此时，拉杆靠近压板的一端会与压板抵接；然后，由于拉杆上的螺纹和螺纹调节孔中的内螺纹适配啮合，故旋转拉杆时，拉杆远离压板的一端就会逐渐深入螺纹调节孔中设置穿出螺纹调节孔，相应地，压模也就被拉杆逐渐拉近，使得压模逐渐靠近安装腔和压板；最后，拉杆继续旋转，直至铜套和密封件进入安装腔中并安装到位。由以上装配过程可知，在使用本油封压模套工装后，铜套和密封件就只需先套在压模上，然后将压板和压模通过拉杆连接，然后通过拉杆的旋转，而很便利地安装至射台头板的安装腔中，整个过程安装准确性高，且十分省时省力，从而能够有效提高压铸机的油缸装配效率。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本申请实施例提供的油封压模套工装在使用时的结构示意图；

图2为本申请实施例提供的油封压模套工装和铜套的剖视图；

图3为图2中A处的放大示意图；

图4为本申请实施例提供的油封压模套工装的前视图；

图5为本申请实施例提供的油封压模套工装的结构示意图；

图6为本申请实施例提供的油封压模套工装的侧视图。

附图标号说明：

标号	名称	标号	名称
				100	射台头板	210	铜套
220	密封件	110	空腔
				120	安装端	310	压板
300	油封压模套工装	320	压模
				330	拉杆	311	第一通孔
321	安装槽	322	螺纹调节孔
				323	底板	324	凸缘
211	环形嵌槽	212	密封圈

具体实施方式

为了使本申请所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本申请进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本申请，并不用于限定本申请。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者间接在该另一个元件上。当一个元件被称为是“连接于”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或间接连接至该另一个元件上。

还需要说明的是，本申请实施例中的左、右、上和下等方位用语，仅是互为相对概念或是以产品的正常使用状态为参考的，而不应该认为是具有限制性的。

下面详细描述本申请的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本申请，而不能理解为对本申请的限制。

需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本申请的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本申请中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

本申请实施例提供一种油封压模套工装。

请参阅图1和图2，在一实施例中，该油封压模套工装300用于压铸机，压铸机包括油缸组件和射台头板100，油缸组件包括环形的铜套210和密封件 220，密封件220设于铜套210朝向射台头板100的一端，射台头板100具有空腔110以及朝向油缸组件的安装端120，且安装端120的端面上设有可供铜套 210和密封件220安置的安装腔(未标示)，以及连通安装腔和空腔110的贯通孔(未标示)。

具体来说，油封压模套工装300包括压板310、压模320以及拉杆330；压板310设于射台头板100的空腔110中并与安装端120远离铜套210的一侧内壁面抵接，压板310上设有第一通孔311；压模320位于安装端120朝向铜套 210的一侧，压模320上设有环状的安装槽321，铜套210套设在安装槽321 中，压模320上设有与第一通孔311位置对应的螺纹调节孔322；拉杆330的一端依次穿设第一通孔311和贯通孔后与螺纹调节孔322螺接，拉杆330用于按预设方向旋转时，带动套设有铜套210和密封件220的压模320朝向安装腔移动，直至铜套210和密封件220安装进安装腔中。

基于此结构设计，在本实施例中，本油封压模套工装300的使用过程如下：首先，将铜套210安装在压模320的安装槽321中，并将密封件220安装在铜套210上；然后，将压板310放置在射台头板100的空腔110中并与安装端120 远离铜套210的一端端面贴合；然后，拉杆330对应穿设压板310上的第一通孔311、射台头板100的安装端120上的贯通孔后，进入压模320上的螺纹调节孔322中实现拉杆330与压模320的螺接，此时，拉杆330靠近压板310的一端会与压板310抵接；然后，由于拉杆330上的螺纹和螺纹调节孔322中的内螺纹适配啮合，故旋转拉杆330时，拉杆330远离压板310的一端就会逐渐深入螺纹调节孔322中设置穿出螺纹调节孔322，相应地，压模320也就被拉杆330逐渐拉近，使得压模320逐渐靠近安装腔和压板310；最后，拉杆330 继续旋转，直至铜套210和密封件220进入安装腔中并安装到位。由以上装配过程可知，在使用本油封压模套工装300后，铜套210和密封件220就只需先套在压模320上，然后将压板310和压模320通过拉杆330连接，然后通过拉杆330的旋转，而很便利地安装至射台头板100的安装腔中，整个过程安装准确性高，且十分省时省力，从而能够有效提高压铸机的油缸装配效率。

在此需说明的是，该油封压模套工装300主要用于压铸机的油缸装配工序中，特别是在大型或超大型的压铸机生产过程中，使用本油封压模套工装300 能够大大降低油缸的装配时间。当然，在铜套210和密封件220安装到位后，就可以将本油封压模套工装300拆除，以方便进行下一步装配工序，具体地，可将拉杆330反方向旋转，以使得压板310与压模320逐渐相对远离，直至拉杆330与压模320分离，最后，拉杆330、压板310和压模320都能拆下。

请参阅图2至图5，在本实施例中，压板310和压模320呈共中心轴线设置，拉杆330的轴向与压板310以及压模320的中心轴线平行或一致，如此，可方便压板310和压模320的设计与制造，也方便拉杆330与螺纹调节孔322 的对准。在此，当拉杆330的轴向与压板310以及压模320的中心轴线一致时，说明第一通孔311的孔中心与压板310中心一致，螺纹调节孔322的孔中心与压模320的中心一致；当拉杆330的轴向与压板310以及压模320的中心轴线平行时，则说明第一通孔311的孔中心相对压板310中心有偏移，同样地，螺纹调节孔322的孔中心相对压模320的中心有偏移。

请参阅图2，在本实施例中，压模320包括底板323以及环形的凸缘324，底板323与安装端120的端面间隔平行，凸缘324自底板323的面向安装端120 的一侧板面上向朝向安装腔的方向延伸形成，底板323和凸缘324的外周侧面围合形成安装槽321，密封件220内嵌在铜套210朝向安装腔的一端；螺纹调节孔322设于底板323上经凸缘324围合的区域。具体地，压板310和底板323 均为圆形板，而铜套210通常呈圆环形，故凸缘324也相应呈圆环状，压板310 的面积可优选略大于或等于底板323的面积。当然，于其他实施例中，压板310、底板323的形状尺寸等可以根据实际需求设置，凸缘324也可以是其他形状，当优选与铜套210形状适配。

请参阅图2和图3，在本实施例中，铜套210与压模320间隙配合连接。换言之，铜套210安装在压模320的安装槽321中后，铜套210与安装槽321 的内壁面之间是具有一定间隙的，该间隙优选为10至15mm，如此，既能使得铜套210在允许的安装精度内实现安装，而且铜套210和凸缘324之间的间隙也可使得压模320在后续拆除过程中能够更加顺利，当然，此设置也有利于保护铜套210和密封件220在安装过程中不会受到损坏。

请参阅图2，在本实施例中，铜套210的朝向安装腔的一端端面上设有环形台阶，环形台阶呈沿径向向内以及朝向安装腔开口设置，环形台阶与凸缘324 的外周侧面围合形成一环形嵌槽211；密封件220至少部分内嵌在环形嵌槽211 中。在此，环形嵌槽211的设置更有利于密封件220的稳固安装，使得密封件 220不易从铜套210上脱出，在铜套210和密封件220安装到位后，密封件220 凸出于环形嵌槽211的部分就会与安装腔的腔底面弹性抵接，从而确保其密封性能。

进一步地，如图3所示，在本实施例中，在沿压模320的轴向方向上，凸缘324的长度小于铜套210的长度。如此，当铜套210和密封件220在安装腔中安装到位后，就能确保密封件220与安装腔的腔底面抵接，进而确保其密封效果，同时，凸缘324与安装腔的腔底面也具有一定的间隙，有利于压模320 顺利从安装腔中脱出。当然，凸缘324的长度也不应过短，否则无法有效地形成环形嵌槽211，进而减弱密封件220的安装牢固性，使得密封件220在安装过程中容易从铜套210上脱出。

进一步地，如图3所示，铜套210的外周侧面凸出于底板323的外周侧面。具体在本实施例中，可以理解，当铜套210和密封件220在安装腔中安装到位后，铜套210的外周侧面应与安装腔的内壁面尽可能贴合，以确保铜套210的密封性，而此时底板323的外周侧面与安装腔的内壁面之间则具有一定间隙，如此，就有利于在安装完成后，压模320能更顺利地脱出。此外，在铜套210 的外周侧面上，还设有环状的密封圈212，以加强铜套210的密封性能。

请参阅图2，在本实施例中，第一通孔311设于压板310的中心，螺纹调节孔322设于底板323的中心，第一通孔311与螺纹调节孔322共孔中心轴线设置。如此，可方便压板310、底板323、第一通孔311和螺纹调节孔322 的设计与制作，并确保拉杆330能够与螺纹调节孔322顺利对位螺接。

进一步地，如图2所示，在本实施例中，第一通孔311的孔径大于螺纹调节孔322的孔径。可以理解，当第一通孔311的孔径大于螺纹调节孔322时，而且第一通孔311的孔内壁呈光滑设置时，可使得拉杆330能够更加快捷地穿过压板310，从而有利于提高本油封压模套工装300的装配效率，进而有利于提高整个油缸的装配效率。

此外，在本实施例中，为方便拉杆330的旋转和拉杆330与螺纹调节孔322 的螺接，拉杆330为内六角螺丝并全牙设置。在此，该螺丝通常较大，可以是标准型号，也可以是按照实际需求定制；螺丝上的螺纹可以是全牙设置，也可以是部分螺纹设置，但螺纹应至少在拉杆330远离压板310的一侧区域上设置，且设置有螺纹的区域的轴向长度优选大于或等于螺纹调节孔322的孔深度。

以上所述仅为本申请的较佳实施例而已，并不用以限制本申请，凡在本申请的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种油封压模套工装，用于压铸机，所述压铸机包括油缸组件和射台头板，所述油缸组件包括环形的铜套和密封件，所述密封件设于所述铜套朝向所述射台头板的一端，所述射台头板具有空腔以及朝向所述油缸组件的安装端，且所述安装端的端面上设有可供所述铜套和所述密封件安置的安装腔，以及连通所述安装腔和所述空腔的贯通孔，其特征在于，所述油封压模套工装包括：

压板，设于所述射台头板的空腔中并与所述安装端远离所述铜套的一侧内壁面抵接，所述压板上设有第一通孔；

压模，位于所述安装端朝向所述铜套的一侧，所述压模上设有环状的安装槽，所述铜套套设在所述安装槽中，所述压模上设有与所述第一通孔位置对应的螺纹调节孔；以及，

拉杆，所述拉杆的一端依次穿设所述第一通孔和所述贯通孔后与所述螺纹调节孔螺接，所述拉杆用于按预设方向旋转时，带动套设有所述铜套和所述密封件的所述压模朝向所述安装腔移动，直至所述铜套和所述密封件安装进所述安装腔中。

2.如权利要求1所述的油封压模套工装，其特征在于，所述压板和所述压模呈共中心轴线设置，所述拉杆的轴向与所述压板以及所述压模的中心轴线平行或一致。

3.如权利要求2所述的油封压模套工装，其特征在于，所述压模包括底板以及环形的凸缘，所述底板与所述安装端的端面间隔平行，所述凸缘自所述底板的面向所述安装端的一侧板面上向朝向安装腔的方向延伸形成，所述底板和所述凸缘的外周侧面围合形成所述安装槽，所述密封件内嵌在所述铜套朝向所述安装腔的一端；所述螺纹调节孔设于所述底板上经所述凸缘围合的区域。

4.如权利要求3所述的油封压模套工装，其特征在于，所述铜套与所述压模间隙配合连接。

5.如权利要求3所述的油封压模套工装，其特征在于，所述铜套的朝向所述安装腔的一端端面上设有环形台阶，所述环形台阶呈沿径向向内以及朝向所述安装腔开口设置，所述环形台阶与所述凸缘的外周侧面围合形成一环形嵌槽；所述密封件至少部分内嵌在所述环形嵌槽中。

6.如权利要求3所述的油封压模套工装，其特征在于，在沿所述压模的轴向方向上，所述凸缘的长度小于所述铜套的长度。

7.如权利要求3所述的油封压模套工装，其特征在于，所述铜套的外周侧面凸出于所述底板的外周侧面。

8.如权利要求3所述的油封压模套工装，其特征在于，所述第一通孔设于所述压板的中心，所述螺纹调节孔设于所述底板的中心，所述第一通孔与所述螺纹调节孔共孔中心轴线设置。

9.如权利要求8所述的油封压模套工装，其特征在于，所述第一通孔的孔径大于所述螺纹调节孔的孔径。

10.如权利要求1至9任一项所述的油封压模套工装，其特征在于，所述拉杆为内六角螺丝并全牙设置。

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