CN217712946U - 旋转式压缩机 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种旋转式压缩机，包括：缸筒，其内周面形成为环形状以形成压缩空间，具有与压缩空间连通并沿侧向形成的吸入口，以吸入并提供制冷剂；滚子，可旋转地设置于压缩空间，沿滚子的外周面隔开预定的间隔形成有复数个叶片槽，从叶片槽的内部一侧提供背压力；复数个叶片，可滑动地插入到叶片槽中以与滚子一起旋转，叶片的前端面借助背压力而与缸筒的内周接触，由此压缩空间被划分为复数个压缩室；以及主轴承和副轴承，设置在所述缸筒的两端以分别与所述叶片的两个表面接触，配置为彼此隔开以分别形成所述压缩空间的两面，与所述主轴承和副轴承接触的所述叶片的至少一侧表面形成为具有预定的曲率的曲面。

Description

旋转式压缩机

技术领域

本实用新型涉及一种能够通过改善叶片旋转时端面的润滑特性来使损失最小化的旋转式压缩机。

背景技术

根据压缩制冷剂的方式，压缩机可以分为往复式压缩机、旋转式压缩机、涡旋式压缩机。往复式压缩机采用在活塞和缸筒之间形成有压缩空间并通过活塞的直线往复运动来压缩流体的方式，旋转式压缩机采用通过在缸筒内部偏心旋转的滚子来压缩流体的方式，涡旋式压缩机采用通过形成为螺旋形状的一对涡旋盘啮合而旋转来压缩流体的方式。

其中，旋转式压缩机可以通过滚子相对于缸筒旋转的方式来区分。例如，旋转式压缩机可以分为滚子相对于缸筒偏心旋转的偏心旋转式压缩机，和滚子相对于缸筒同心旋转的同心旋转式压缩机。

另外，旋转式压缩机也可以根据区分压缩室的方式来区分。例如，可以分为通过叶片与滚子或缸筒接触来划分压缩空间的叶片旋转式压缩机，和通过呈椭圆形状的滚子的一部分与缸筒接触来划分压缩空间的椭圆形旋转式压缩机。

日本公开专利特开2014-125962中公开了一种低压式的叶片旋转式压缩机。

如上所述的旋转式压缩机设置有驱动马达，在驱动马达的转子结合有旋转轴，通过该旋转轴将驱动马达的旋转力传递给滚子，并压缩制冷剂。

在现有的旋转式压缩机中，叶片在转子部内与转子部一起高速旋转并凸出到缸筒内表面，从而叶片的前端部与缸筒的内周接触。

在转子部的外周部附近设置有与转子部的中心轴平行的圆筒形状的衬套支撑部，叶片通过其中的一对大致半圆柱形状的衬套被支撑。

另外，在配置于叶片背面的凹槽中嵌入叶片定位凸起，使得在旋转时叶片被支撑为相对于内周的法线方向或缸筒内周的法线方向具有规定的倾斜度。

已知一种旋转式压缩机，其具有叶片的前端部的曲率与缸筒内周的曲率几乎相等，且所述叶片的前端与缸筒的内周在法线始终几乎一致的状态下进行压缩动作，通过将至少一个叶片定位件与叶片一体地构成，能够使叶片前端与缸筒内周成为非接触的结构。

在这种现有的旋转式压缩机中，由于添加了诸如叶片定位件等部件而存在成本增加的问题。

另外，由于在叶片背面的凹槽中嵌入叶片定位凸起，叶片定位件也一起旋转，因此存在保持件的端面和侧面发生摩擦的问题。

另外，由于叶片的活动受到定位凸起的限制，应力传递到凸起，从而存在可靠性问题。

另一方面，在现有的叶片旋转式压缩机中，压缩过程中叶片进行旋转、凸出和后退等活动，在该过程中会发生大量的摩擦。

叶片的前端部与缸筒的内表面接触并高速旋转，由于与滚子中的叶片槽接触，在叶片的侧面会发生摩擦。

尤其，由于叶片在倾斜的状态下旋转，因此存在当压缩机运转结束后分解机构部来确认磨损程度时，与叶片的上下端分别接触的轴承的端面会产生与叶片旋转区域相同的较深的摩擦痕迹的问题。

为了解决这种问题，需要开发一种具有能够减少轴承的磨损的结构的旋转式压缩机。

另外，需要开发一种能够通过改善叶片旋转时端面的润滑特性来使损失最小化的高效率的旋转式压缩机。

实用新型内容

本实用新型是为了解决上述课题而提出的，本实用新型的一个目的在于，提供一种旋转式压缩机，其具有能够引导叶片的上下端与轴承之间线接触的部分成为面接触的结构。

另外，本实用新型的另一目的在于，提供一种高效率的旋转式压缩机，其能够通过改善叶片旋转时叶片与轴承之间的润滑特性来使损失最小化。

另外，本实用新型的又一目的在于，通过减少高速旋转的轴与用于保持叶片以及压缩部的气密性而固定的轴承的端面之间产生的摩擦，能够提高旋转式压缩机的效率和可靠性。

另外，本实用新型的又一目的在于，提供一种旋转式压缩机，其具有能够改善叶片旋转时叶片与轴承之间的润滑特性的结构。

另外，本实用新型的又一目的在于，提供一种旋转式压缩机，其具有即使在叶片旋转时叶片倾斜，也能够通过曲率来实现面接触，从而可以增加泄漏长度，进而用于防止油膜被破坏的结构。

另外，本实用新型的又一目的在于，提供一种旋转式压缩机，其能够回收一部分油以降低容纳叶片的部分的油压并改变整体的润滑结构。

为了解决上述课题，本实用新型的旋转式压缩机包括：缸筒，内周面形成为环形状以形成压缩空间，具有与所述压缩空间连通并沿侧向形成的吸入口，以吸入并提供制冷剂；滚子，可旋转地设置于所述缸筒的压缩空间，沿所述滚子的外周面隔开预定的间隔形成有复数个叶片槽，从所述复数个叶片槽的内部的一侧提供背压力；复数个叶片，可滑动地插入到所述叶片槽中以与所述滚子一起旋转，所述复数个叶片的前端面借助所述背压力而与所述缸筒的内周接触，由此所述压缩空间被划分为复数个压缩室；以及主轴承和副轴承，设置在所述缸筒的两端以分别与所述叶片的两个表面接触，配置为彼此隔开以分别形成所述压缩空间的两面，与所述主轴承和副轴承接触的所述叶片的至少一侧表面形成为具有预定的曲率的曲面。

根据这种结构，通过在叶片的上下端面适用曲率，能够使叶片的上下端与轴承之间线接触的部分成为面接触。

根据与本实用新型相关的一例，在所述主轴承和副轴承的所述叶片旋转时与所述叶片的表面接触的一面形成有与所述叶片的曲面相向的凹槽部。

由于在与叶片的上下端面接触的轴承的端面设置有凹槽，因此能够通过改善叶片旋转时叶片与轴承之间的润滑特性来使损失最小化。

另外，在所述叶片的曲面中，从所述曲面的一侧到所述曲面的最高点的切线为止的距离可以大于所述叶片的表面与所述主轴承和副轴承之间的装配公差且为0.2mm以下。

另一方面，所述凹槽部可以具有大于0.1mm且小于等于5mm的深度。

所述凹槽部可以在所述主轴承和副轴承的所述叶片旋转时与所述叶片的表面接触的一侧表面配置为与所述主轴承和副轴承的外周隔开预定的距离。

由此，当叶片与转子一起旋转时，从叶片与叶片槽之间油压升高的部分回收一部分油以降低油压，并且通过积聚在凹槽部的油来改善整体的润滑环境。

根据与本实用新型相关的另一例，所述主轴承设置于所述缸筒的上端，所述凹槽部可以包括：第一部分，设置于与所述叶片的一侧表面接触的所述主轴承，并且形成为与所述缸筒的上端平行；以及第二部分，以与所述第一部分交叉的方式连接到所述第一部分以形成侧面。

设置于缸筒的上端的主轴承的油膜不足，因此，通过使油容纳在主轴承的凹槽部，能够提供比以往更好的润滑环境。

另外，所述副轴承设置于所述缸筒的下端，所述凹槽部可以包括：第三部分，设置于与所述叶片的一侧表面接触的所述副轴承，并且形成为与所述缸筒的上端平行；以及第四部分，以与所述第三部分交叉的方式连接到所述第三部分以形成侧面。

所述凹槽部形成为复数个，所述复数个凹槽部可以沿圆周方向彼此隔开预定的距离配置。

所述主轴承和副轴承中的至少一方设置有至少一个背压凹槽，所述背压凹槽凹入地形成以与所述压缩空间连通，所述凹槽部可以配置为与所述背压凹槽隔开。

所述主轴承包括与所述缸筒结合为覆盖所述缸筒的上侧的主板部，所述背压凹槽包括在所述主板部的底面配置为以预定的间隔隔开且形成吐出背压的第一主背压凹槽和形成中间背压的第二主背压凹槽，所述凹槽部形成为复数个，所述复数个凹槽部可以沿圆周方向配置为与所述第一主背压凹槽和所述第二主背压凹槽的外周隔开。

所述凹槽部形成为复数个，所述复数个凹槽部沿圆周方向彼此隔开预定的距离配置，在所述复数个凹槽部中，一部分凹槽部形成为大于其他凹槽部，较大的凹槽部可以设置在所述第一主背压凹槽和第二主背压凹槽之间。

根据与本实用新型相关的又一例，所述副轴承包括与所述缸筒结合为覆盖所述缸筒的下侧的副板部，所述背压凹槽包括在所述副板部的顶面配置为以预定的间隔隔开且形成吐出背压的第一副背压凹槽和形成中间背压的第二副背压凹槽，所述凹槽部形成为复数个，所述复数个凹槽部可以沿圆周方向配置为与所述第一副背压凹槽和所述第二副背压凹槽的外周隔开。

所述凹槽部形成为复数个，所述复数个凹槽部沿圆周方向彼此隔开预定的距离而配置，在所述复数个凹槽部中，一部分凹槽部大于其他凹槽部，较大的凹槽部可以设置在所述第一副背压凹槽和第二副背压凹槽之间。

为了解决又一上述课题，本实用新型的旋转式压缩机包括：壳体；驱动马达，设置于所述壳体的内部，产生旋转动力；缸筒，内周面形成为环形状以形成压缩空间，具有与所述压缩空间连通并沿侧向形成的吸入口，以吸入并提供制冷剂；滚子，可旋转地设置于所述缸筒的压缩空间，沿所述滚子的外周面隔开预定的间隔形成有复数个叶片槽，从所述复数个叶片槽内部的一侧提供背压力；复数个叶片，可滑动地插入到所述叶片槽中以与所述滚子一起旋转，所述复数个叶片的前端面借助所述背压力与所述缸筒的内周接触，由此所述压缩空间被划分为复数个压缩室；以及主轴承和副轴承，设置在所述缸筒的两端以分别与所述叶片的两个表面接触，配置为彼此隔开以分别形成所述压缩空间的两面，与所述主轴承和副轴承接触的所述叶片的至少一侧表面具有预定的曲率。

根据这种结构，通过在叶片的上下端面适用曲率，能够使叶片的上下端与轴承之间线接触的部分成为面接触。

另外，所述驱动马达可以包括：定子，固定设置于所述壳体的内周；转子，可旋转地插入到所述定子的内部；以及旋转轴，结合于所述转子的内部，与所述转子一起旋转，通过与所述滚子连接来传递能够使所述滚子旋转的旋转力。

在所述主轴承和副轴承的所述叶片旋转时与所述叶片的表面接触的一面可以形成有与所述叶片的曲面相向的凹槽部。

由于在与叶片的上下端面接触的轴承的端面设置有凹槽，因此能够通过改善叶片旋转时叶片与轴承之间的润滑特性来使损失最小化。

在所述叶片的曲面中，从曲率开始的两侧到所述曲率的切线为止的距离可以大于所述叶片的表面与所述主轴承和副轴承之间的装配公差且为0.2mm以下。

所述凹槽部可以具有大于0.1mm且小于等于5mm的深度。

所述凹槽部在所述主轴承和副轴承的所述叶片旋转时与所述叶片的表面接触的一侧表面配置为与所述主轴承和副轴承的外周隔开预定的距离，所述凹槽部形成为复数个，所述复数个凹槽部可以沿圆周方向彼此隔开预定的距离。

所述主轴承和副轴承中的至少一方设置有至少一个背压凹槽，所述背压凹槽凹入地形成以与所述压缩空间连通，所述凹槽部可以配置为与所述背压凹槽隔开。

由此，当叶片与转子一起旋转时，从叶片与叶片槽之间油压升高的部分回收一部分油以降低油压，并且通过积聚在凹槽部的油来改善整体的润滑环境。

所述主轴承包括与所述缸筒结合为覆盖所述缸筒的上侧的主板部，所述背压凹槽包括在所述主板部的底面配置为以预定的间隔隔开且形成吐出背压的第一主背压凹槽和形成中间背压的第二主背压凹槽，所述凹槽部形成为复数个，所述复数个凹槽部可以沿圆周方向配置为与所述第一主背压凹槽和所述第二主背压凹槽的外周隔开。

所述副轴承包括与所述缸筒结合为覆盖所述缸筒的下侧的副板部，所述背压凹槽包括在所述副板部的顶面配置为以预定的间隔隔开且形成吐出背压的第一副背压凹槽和形成中间背压的第二副背压凹槽，所述凹槽部可以沿圆周方向配置为与所述第一副背压凹槽和所述第二副背压凹槽的外周隔开。

附图说明

图1是示出本实用新型的旋转式压缩机的纵向剖视图。

图2是示出本实用新型的旋转式压缩机的压缩部的立体图。

图3是示出本实用新型的旋转式压缩机的压缩部的横向剖视图。

图4是示出本实用新型的旋转式压缩机的压缩部的分解立体图。

图5是示出图4中的主轴承的底面的立体图。

图6是示出本实用新型的旋转式压缩机的压缩部中叶片与主轴承和副轴承端面的摩擦区域的概念图。

图7是示出转子、叶片、主轴承和副轴承的放大剖视图。

图8A是示出在吸入和压缩过程中叶片在叶片槽内部倾斜的例子的剖视图。

图8B是示出在吸入和压缩过程中叶片朝缸筒的内周凸出的例子的剖视图。

图9A是示出在吐出过程中叶片端正而不倾斜地容纳在叶片槽内部的例子的剖视图。

图9B是示出在吐出过程中叶片后退的例子的剖视图。

图10A是示出叶片的立体图。

图10B是示出叶片的俯视图。

图10C是示出叶片的纵向剖视图。

图11是示出在图10中的防泄漏区域内形成有凹槽部的例子的俯视图。

图12是示出在吸入和压缩过程中在叶片槽内部倾斜的叶片的下端的剖视图。

具体实施方式

在本说明书中，即便在彼此不同的实施例中，对相同或相似的构成赋予了相同或相似的附图标记，并且省略了重复的说明。

另外，即便是彼此不同的实施例，只要结构上、功能上不发生矛盾，则应用于一个实施例的结构同样的可以应用于另一个实施例。

除非上下文有明确的另有规定，否则单数的表达方式包括复数的表达方式。

在说明本说明书公开的实施例时，当判断对相关公知技术的具体说明可能使本说明书公开的实施例的要旨不清楚时，将省略对其的详细说明。

并且，所附的附图仅是为了容易理解本说明书所揭示的实施例，不应由所附的附图来限定本说明书所揭示的技术思想，而是应当涵盖了本实用新型的思想及技术范围中所包括的所有变更、均等物乃至替代物。

图1是示出本实用新型的旋转式压缩机100的纵向剖视图，图2是示出本实用新型的旋转式压缩机100的压缩部130的立体图。另外，图3 是示出本实用新型的旋转式压缩机100的压缩部130的横向剖视图，图4 是示出本实用新型的旋转式压缩机100的压缩部130的分解立体图，图5 是示出图4中的主轴承131的底面的立体图。

下面，参照图1至图5，对本实用新型的旋转式压缩机100进行说明。

本实用新型的旋转式压缩机100可以是叶片旋转式压缩机。

参照图3和图4，本实用新型的旋转式压缩机100包括缸筒133、滚子134、复数个叶片1351、1352、1353以及主轴承131和副轴承132。

缸筒133的内周面形成为环形状并且形成压缩空间V。另外，缸筒 133设置有吸入口1331，吸入口1331形成为与压缩空间V连通，以吸入制冷剂并提供给压缩空间V。

参照图3，缸筒133的内周面1332可以形成为椭圆形状，本实施例的缸筒133的内周面1332组合复数个椭圆而形成为非对称椭圆形状，例如具有彼此不同的长短比的四个椭圆组合成具有两个原点，对于缸筒133 的内周面的形状的详细说明将在后面进行。

滚子134可旋转地设置于缸筒133的压缩空间V。另外，滚子134 形成有沿外周面隔开预定的间隔的复数个叶片槽1342a、1342b、1342c。另外，在缸筒133的内周和滚子134的外周之间形成有压缩空间V。

即，压缩空间V是形成于缸筒133的内周面和滚子134的外周面之间的空间。另外，压缩空间V被复数个叶片1351、1352、1353划分为相当于叶片1351、1352、1353数量的空间。

作为一例，参照图3，图示了压缩空间V被划分为第一压缩空间V1 至第三压缩空间V3的例子。

叶片1351、1352、1353可滑动地插入到叶片槽1342a、1342b、1342c 中，并且与滚子134一起旋转。另外，通过从叶片1351、1352、1353的后端面1351b、1352b、1353b提供的背压力，叶片1351、1352、1353的前端面1351a、1352a、1353a与缸筒133的内周接触。

在本实用新型中，叶片1351、1352、1353形成为设置复数个的多背压结构，复数个叶片1351、1352、1353的前端面1351a、1352a、1353a 与缸筒133的内周接触，由此压缩空间V被划分为复数个压缩空间V1、 V2、V3。

在本实用新型中，设置有三个叶片1351、1352、1353，因此，压缩空间V被划分为三个压缩空间V1、V2、V3。

另外，叶片1351、1352、1353的厚度例如可以是3mm。

另外，与后述的主轴承131和副轴承132接触的叶片1351、1352、 1353的至少一侧表面可以形成为曲面1351c、1351d。所述曲面1351c、 1351d具有预定的曲率。

在叶片1351、1352、1353的曲面1351c、1351d中，从曲率开始的两侧到所述曲率的切线为止的距离可以大于所述叶片1351、1352、1353 的表面与所述主轴承131和副轴承132之间的装配公差且为0.2mm以下，对此将在后面进行描述。

主轴承131和副轴承132可以分别设置于缸筒133的两端。主轴承 131和副轴承132配置为彼此隔开以分别形成前述的压缩空间V的两面。

作为一例，参照图1、图2以及图4，图示了主轴承131设置于缸筒 133的上端而形成压缩空间V的顶面，副轴承132设置于缸筒133的下端而形成压缩空间V的底面的例子。

在叶片1351、1352、1353旋转时与所述叶片1351、1352、1353的表面接触的所述主轴承131和副轴承132中，可以形成有与所述叶片 1351、1352、1353的曲面1351c、1351d相向的凹槽部1317、1327。

作为一例，如图1和图4所示，示出了主轴承131设置为在缸筒133 的上端与叶片1351、1352、1353的顶面接触，副轴承132设置为在缸筒 133的下端与叶片1351、1352、1353的底面接触的例子。

即，凹槽部1317、1327可以形成于与叶片1351、1352、1353的顶面接触的主轴承131的底面，并且形成于与叶片1351、1352、1353的底面接触的副轴承132的顶面。

在本实用新型的图3至图5和图7等中，示出了在主轴承131的底面和副轴承132的顶面均形成有凹槽部1317、1327的例子。

凹槽部1317、1327可以在叶片1351、1352、1353旋转时与所述叶片1351、1352、1353的表面接触的一侧表面配置为与所述主轴承131和副轴承132的外周隔开预定的距离。

另外，凹槽部1317、1327可以形成为复数个，复数个凹槽部1317、 1327可以沿圆周方向彼此隔开预定的距离而配置。

参照图3至图5，示出了九个凹槽部1317、1327沿圆周方向彼此隔开配置的例子。

在九个凹槽部1317、1327中，一部分凹槽部1317、1327可以形成为相对大于其他凹槽部1317、1327。

图3示出了在左右方向上配置有两个较大的凹槽部1317、1327，并且形成有其余七个较小的凹槽部1317、1327的例子，图5示出了以图3 为基准部分地旋转后，在上下方向上配置有两个较大的凹槽部1317、1327 的例子。

相对较大的凹槽部1317、1327例如可以形成于第一主背压凹槽 1315a和第二主背压凹槽1315b之间或第一副背压凹槽1325a和第二副背压凹槽1325b之间。

配置有相对较大的凹槽部1317、1327的区间可能具有比其他区间更宽的端面摩擦，因此，在配置有较大的凹槽部1317、1327的部分可以期待缸筒133与主轴承131以及缸筒133与副轴承132之间的摩擦减小的效果。

作为一例，凹槽部1317、1327可以具有大于0.1mm且小于等于5mm 的深度。另一方面，随着凹槽部1317、1327的深度增加，其死体积增加，因此其深度应当在5mm以下。

另一方面，在主轴承131和副轴承132中的至少一方可以设置有至少一个背压凹槽1315a、1315b、1325a、1325b，所述背压凹槽1315a、 1315b、1325a、1325b凹入地形成以与压缩空间V连通。

另外，凹槽部1317、1327可以配置为与背压凹槽1315a、1315b、1325a、 1325b隔开。

主轴承131可以包括与所述缸筒133结合为覆盖所述缸筒133的上侧的主板部1311。

另外，背压凹槽1315a、1315b、1325a、1325b可以包括第一主背压凹槽1315a和第二主背压凹槽1315b。

第一主背压凹槽1315a和第二主背压凹槽1315b在主板部1311的底面配置为以预定的间隔彼此隔开，第一主背压凹槽1315a可以形成吐出背压，第二主背压凹槽1315b可以形成中间背压。

主板部1311的底面可以理解为形成缸筒133内周的压缩空间的面。

另外，复数个凹槽部1317、1327可以沿圆周方向配置为与所述第一主背压凹槽1315a和所述第二主背压凹槽1315b的外周隔开。

图5示出了主轴承131包括形成为圆盘形状的主板部1311的例子，示出了在主板部1311的底面以预定的间隔彼此隔开并且形成为半月形状的第一主背压凹槽1315a和第二主背压凹槽1315b的例子，并且示出了在第一主背压凹槽1315a和第二主背压凹槽1315b的外周彼此隔开配置有九个凹槽部1317、1327的例子。

在九个凹槽部1317、1327中，一部分凹槽部1317、1327可以形成为相对大于其他凹槽部1317、1327。

图3示出了在左右方向上配置有两个较大的凹槽部1317、1327，并且形成有其余七个较小的凹槽部1317、1327的例子，图5示出了以图3 为基准部分地旋转后，在上下方向上配置有两个较大的凹槽部1317、1327 的例子。

相对较大的凹槽部1317、1327例如可以形成于第一主背压凹槽1315a和第二主背压凹槽1315b之间或第一副背压凹槽1325a和第二副背压凹槽1325b之间。

配置有相对较大的凹槽部1317、1327的区间可能具有比其他区间更宽的端面摩擦，因此，在配置有较大的凹槽部1317、1327的部分可以期待缸筒133与主轴承131以及缸筒133与副轴承132之间的摩擦减小的效果。

另一方面，参照图3和图11等，在主轴承131和副轴承132中，背压凹槽1315a、1315b、1325a、1325b的外周与压缩室V之间可以沿径向设置有泄漏长度(形成于图11的虚线内)。凹槽部1317、1327应当形成为小于泄漏长度。

泄漏长度可以沿径向为3mm，在这种情况下，如果凹槽部1317、1327 的直径在3mm以上，则会形成连通路而发生泄漏，因此，凹槽部1317、 1327应当具有3mm以下的直径。

即，凹槽部1317、1327的直径形成为小于滚子134的直径与背压凹槽1315a、1315b、1325a、1325b的外径之差除以2所得的值。

另外，副轴承可以包括与所述缸筒133结合为覆盖缸筒133的下侧的副板部1321。

背压凹槽1315a、1315b、1325a、1325b可以包括第一副背压凹槽1325a 和第二副背压凹槽1325b。

第一副背压凹槽1325a和第二副背压凹槽1325b在副板部1321的顶面配置为以预定的间隔彼此隔开，第一副背压凹槽1325a可以形成吐出背压，第二副背压凹槽1325b可以形成中间背压。

副板部1321的顶面可以理解为形成缸筒133内周的压缩空间的面。

另外，复数个凹槽部1317、1327可以沿圆周方向配置为与所述第一副背压凹槽1325a和所述第二副背压凹槽1325b的外周隔开。

图4示出了副轴承包括形成为圆盘形状的副板部1321的例子，示出了在副板部1321的顶面以预定的间隔彼此隔开并且形成为半月形状的第一副背压凹槽和第二副背压凹槽的例子，并且示出了在第一副背压凹槽 1325a和第二副背压凹槽1325b的外周彼此隔开配置有九个凹槽部1317、 1327的例子。

通过在与叶片1351、1352、1353接触的主轴承131和副轴承132的端面形成凹槽部1317、1327，从叶片1351、1352、1353和叶片槽1342a、 1342b、1342c之间油压升高的部分回收一部分油以降低油压，并且通过积聚在凹槽部1317、1327的油来改善整体的润滑环境。

下面，对本实用新型的旋转式压缩机100进行更详细的说明。

参照图1，本实用新型的旋转式压缩机100还可以包括壳体110和设置于壳体110的内部并产生旋转动力的驱动马达120。

驱动马达120可以设置于壳体110的上侧内部空间110a，压缩部130 可以设置于壳体110的下侧内部空间110a，驱动马达120和压缩部130 可以通过旋转轴123而连接。

壳体110是形成压缩机的外观的部分，其可以根据压缩机的设置方式分为纵向式或横向式。纵向式是驱动马达120和压缩部130沿轴向配置于上下两侧的结构，横向是驱动马达120和压缩部130配置于左右两侧的结构。本实施例的壳体110以纵向式为中心进行说明，但是不排除应用于横向式。

壳体110可以包括形成为圆筒形状的中间外壳111，覆盖中间外壳111的下端的下部外壳112，以及覆盖中间外壳111的上端的上部外壳 113。

驱动马达120和压缩部130可以插入并固定结合于中间外壳111，而吸入管115可以直接贯通中间外壳111并连接于压缩部130。下部外壳 112可以密封结合于中间外壳111的下端，存储有向压缩部130供给的油的储油空间110b可以形成于压缩部130的下侧。上部外壳113可以密封结合于中间外壳111的上端，在驱动马达120的上侧可以形成有分油空间110c，以从压缩部130吐出的制冷剂分离出油。

驱动马达120是构成电动部的部分，其提供驱动压缩部130的动力。驱动马达120包括定子121、转子122以及旋转轴123。

定子121可以固定设置于壳体110的内部，并且以热压配合等方式压入并固定于壳体110的内周面。例如，定子121可以压入并固定于中间外壳110a的内周面。

转子122可旋转地插入到定子121的内部，旋转轴123压入结合于转子122的中心。由此，旋转轴123与转子122一起同心旋转。

在旋转轴123的中心形成有中空孔形状的油流路125，在油流路125 的中间形成有朝旋转轴123的外周面贯通而形成的油通孔126a、126b。油通孔126a、126b由属于后述的主衬套部1312的范围的第一油通孔126a 和属于第二轴承部1322的范围的第二油通孔126b构成。第一油通孔126a 和第二油通孔126b可以分别形成有一个，也可以分别形成有复数个。本实施例示出了分别形成有复数个的情形。

在油流路125的中间或下端可以设置有拾油器127。作为一例，拾油器127可以包括齿轮泵、粘性泵以及离心泵中的一种。本实施例图示了使用离心泵的例子。由此，如果旋转轴123旋转，则填充于壳体110的储油空间110b的油可以通过拾油器127来抽吸，该油可以在沿油流路125 吸上的途中通过第二油通孔126b向子衬套部1322的副轴承面1322b供给，通过第一油通孔126a向主衬套部1312的主轴承面1312b供给。

另外，旋转轴123可以与滚子134形成为一体或可以在压入滚子134 之后进行后组装。在本实施例中，以滚子134与旋转轴123形成为一体的例子为中心进行说明，而对于滚子134的将在后面再次进行说明。

在旋转轴123中，以滚子134为基准，在旋转轴123的上半部，即压入到转子122中的主轴部123a和从主轴部123a朝滚子134延伸的主被支撑部123b之间形成有第一被支撑面(未图示)，以滚子134为基准在旋转轴123的下半部，即位于副轴承132的下端的旋转轴123可以形成有第二被支撑面(未图示)。第一被支撑面与后述的第一轴支撑面(未图示)一起形成第一轴向支撑部151，第二被支撑面与后述的第二轴支撑面(未图示)一起形成第二轴向支撑部152。关于第一被支撑面和第二被支撑面的说明将在后面与第一轴向支撑部151和第二轴向支撑部152一起再次进行说明。

如上所述，在主轴承131和副轴承132中的至少一个可以设置有至少一个凹陷形成为与压缩空间V连通的背压凹槽1315a、1315b、1325a、 1325b。

在叶片槽1342a、1342b、1342c的内侧端可以形成有背压腔室1343a、 1343b、1343c，背压腔室1343a、1343b、1343c在与背压凹槽1315a、1315b、 1325a、1325b连通的状态下通过来自背压凹槽1315a、1315b、1325a、 1325b的背压力，对叶片1351、1352、1353施加朝缸筒133的内周的压力。

背压腔室1343a、1343b、1343c设置于叶片槽1342a、1342b、1342c 的内侧端，可以理解为背压腔室是在叶片1351、1352、1353的后端面 1351b、1352b、1353b和叶片槽1342a、1342b、1342c的内侧端之间形成的空间。

背压腔室1343a、1343b、1343c可以与第一主背压凹槽1315a和第二主背压凹槽1315b以及第一副背压凹槽1325a和第二副背压凹槽1325b 连通，使得能够从第一主背压凹槽1315a和第二主背压凹槽1315b以及第一副背压凹槽1325a和第二副背压凹槽1325b接收背压力并根据背压力的强度使叶片1351、1352、1353的前端面1351a、1352a、1353a配置为与缸筒133的内周接触，或者与缸筒133的内周隔开预定的距离。

背压腔室1343a、1343b、1343c的至少一部分形成为圆弧面，背压腔室1343a、1343b、1343c的圆弧面的直径可以小于第一主背压凹槽1315a 和第二主背压凹槽1315b之间的距离。

因此，在与基于吐出背压而处于高压状态的第一主背压凹槽1315a 连通而接收吐出背压的时，同时通过与第二主背压凹槽1315b连通而接收第二主背压凹槽1315b的中间压，由此能够防止叶片1351、1352、1353 后端面1351b、1352b、1353b的背压过度增加。

图3示出了，构成为背压腔室1343a、1343b、1343c呈圆弧面并且与叶片槽1342a、1342b、1342c连通，背压腔室1343a、1343b、1343c 的圆弧面的直径小于第一主背压凹槽1315a和第二主背压凹槽1315b之间的距离的例子。

作为一例，如果从第一主背压凹槽1315a和第一副背压凹槽1325a 接收高压的背压力，则叶片1351、1352、1353最大限度地被引出使得叶片1351、1352、1353的前端面1351a、1352a、1353a与缸筒133的内周接触，如果从第二主背压凹槽1315b和第二副背压凹槽1325b接收到中间压的背压力，则叶片1351、1352、1353相对较少地被引出而配置为叶片1351、1352、1353的前端面1351a、1352a、1353a与缸筒133的内周隔开预定的距离。

叶片1351、1352、1353的前端面1351a、1352a、1353a与缸筒133 的吸入口1331相邻，背压凹槽1315a、1315b、1325a、1325b与背压腔室1343a、1343b、1343c连通，从而背压凹槽1315a、1315b、1325a、1325b 内的预定的背压力通过背压腔室1343a、1343b、1343c对叶片1351、1352、 1353的后端面1351b、1352b、1353b加压，而叶片1351、1352、1353 的前端面1351a、1352a、1353a对缸筒133的内周加压并与其接触，直到叶片1351、1352、1353的前端面1351a、1352a、1353a的高压制冷剂从吸入口1331旁通，以使叶片1351、1352、1353的前端面1351a、1352a、 1353a与缸筒133的内周接触。

另一方面，当叶片1351、1352、1353在吸入和压缩过程中凸出到压缩空间时，叶片1351、1352、1353可能因压差而在叶片槽1342a、1342b、 1342c内部向侧方倾斜，在该过程中，在现有结构的叶片1351、1352、 1353的情况下，其上下端面的边缘与主轴承131和副轴承132的端面发生摩擦。

相反，在本申请的情况下，由于叶片1351、1352、1353的上端和下端形成为具有曲率的曲面1351c、1351d，即使当叶片1351、1352、1353 倾斜时，也能够通过曲面1351c、1351d来实现面接触而不是现有的边缘接触，从而可以增加泄漏长度，进而能够改善油膜被破坏。

另外，在旋转期间，叶片1351、1352、1353和滚子134的叶片槽1342a、 1342b、1342c之间的油压升高，通过在与叶片1351、1352、1353接触的主轴承131和副轴承132的端面形成凹槽部1317、1327，从叶片1351、 1352、1353和叶片槽1342a、1342b、1342c之间油压升高的部分回收一部分油以降低油压，并且通过积聚在凹槽部1317、1327的油来改善整体的润滑环境。

在本实用新型中，对在主轴承131和副轴承132均设置有背压凹槽 1315a、1315b、1325a、1325b的例子进行说明。

另外，在主轴承131和副轴承132可以分别形成有一个以上的背压凹槽1315a、1315b、1325a、1325b，在本实用新型中，对在主轴承131 和副轴承132分别设置有两个背压凹槽的例子进行说明。

但是，并非必须限定于这种结构，本实用新型的背压凹槽1315a、 1315b、1325a、1325b可以仅设置于主轴承131，另外，也可以在主轴承 131和副轴承132分别设置有一个或三个背压凹槽1315a、1315b、1325a、 1325b。

主轴承131可以包括与所述缸筒133结合为覆盖缸筒133的上侧的主板1311。

另外，副轴承132可以包括与所述缸筒133结合为覆盖缸筒133的下侧的副板1321。

背压凹槽1315a、1315b、1325a、1325b可以包括第一主背压凹槽1315a 和第二主背压凹槽1315b，所述第一主背压凹槽1315a和所述第二主背压凹槽1315b在主轴承131的主板1311的底面隔开预定的间隔而形成。另外，背压凹槽1315a、1315b、1325a、1325b还可以包括第一副背压凹槽 1325a和第二副背压凹槽1325b，所述第一副背压凹槽1325a和所述第二副背压凹槽1325b在副轴承132的顶面隔开预定的间隔而形成。

关于第一主背压凹槽1315a和第二主背压凹槽1315b以及第一副背压凹槽1325a和第二副背压凹槽1325b的详细构成将在后面进行说明。

另一方面，可以理解为压缩部130由缸筒133、滚子134、复数个叶片1351、1352、1353、主轴承131以及副轴承132构成。主轴承131和副轴承132分别设置于缸筒133的上下两侧，并且与缸筒133一起形成压缩空间V，滚子134可旋转地设置于压缩空间V，叶片1351、1352、 1353可滑动地插入到滚子134中，复数个叶片1351、1352、1353与缸筒 133的内周分别抵接以将压缩空间V划分为复数个压缩室。

参照图1至图3，主轴承131可以固定设置于壳体110的中间外壳 111。例如，主轴承131可以插入并熔接于中间外壳111。

主轴承131可以紧贴结合于缸筒133的上端。由此，主轴承131形成压缩空间V的上侧面，并且在轴向上支撑滚子134的顶面的同时在径向上支撑旋转轴123的上半部。

主轴承131可以包括主板部1311。主板部1311可以与缸筒133结合为覆盖缸筒133的上侧。

主轴承131还可以包括主衬套部1312。

主衬套部1312从主板部1311的中心轴向朝驱动马达120延伸并且支撑旋转轴123的上半部。

主板部1311可以形成为圆盘形状，主板部1311的外周面可以紧贴固定于中间外壳111的内周面。在主板部1311可以形成有至少一个以上的吐出口1313a，在主板部1311的顶面可以设置有开闭吐出口1313a的吐出阀1361，在主板部1311的上侧可以设置有具有吐出空间(未标记) 的吐出消声器137，所述吐出空间能够容纳吐出口1313a和吐出阀1361。对于吐出口1313a将在后面再次进行说明。

在图3等图示了吐出口1313a形成为成对的两个的例子，但是并非必须限定于此，可以形成为每两个构成一对的复数对。作为一例，吐出口1313a可以形成为每两个构成一对的三对。

另一方面，如上所述，在主轴承131和副轴承132中可以形成有凹槽部1317、1327，以与叶片1351、1352、1353的曲面1351c、1351d连接。

凹槽部1317、1327可以形成在与叶片1351、1352、1353的顶面接触的主轴承131的底面和副轴承132的顶面中的至少一个中，可以配置为与主轴承131或副轴承132的外周隔开预定的距离。

另外，凹槽部1317、1327可以形成为复数个，复数个凹槽部1317、 1327可以沿圆周方向彼此隔开预定的距离而配置。

参照图4和图5，示出了九个凹槽部1317、1327在主轴承131的底面和副轴承132的顶面配置为沿圆周方向彼此隔开的例子。

在图7之后，对本实用新型的凹槽部1317、1327的结构进行更详细的说明。

图7是示出滚子134、叶片1351、1352、1353、主轴承131和副轴承132的放大剖视图，图8A是示出在吸入和压缩过程中叶片1351、1352、 1353在叶片槽1342a、1342b、1342c内部倾斜的例子的剖视图，图8B 是示出在吸入和压缩过程中叶片1351、1352、1353朝缸筒133的内周凸出的例子的剖视图，图9A是示出在吐出过程中叶片1351、1352、1353 端正而不倾斜地容纳在叶片槽1342a、1342b、1342c内部的例子的剖视图，图9B是示出在吐出过程中叶片1351、1352、1353后退的例子的剖视图。

参照图7，示出了凹槽部1317、1327设置于与叶片1351、1352、1353 的一侧表面接触的主轴承131以与叶片1351、1352、1353的上端曲面 1351c、1351d相邻，并且包括形成为与缸筒133的上端平行的第一部分 1317a、以及形成为连接到第一部分1317a以便与第一部分1317a交叉以形成侧面的第二部分1317b的例子。

当凹槽部1317、1327为圆筒形状的凹槽时，第二部分1317b可以沿圆周方向延伸。另外，作为一例，第一部分1317a和第二部分1317b可以彼此正交。

另外，图7示出了凹槽部1317、1327设置于与叶片1351、1352、1353 的一侧表面接触的副轴承132以与叶片1351、1352、1353的下端曲面 1351d相邻，并且包括形成为与缸筒133的上端平行的第三部分1327a、以及形成为连接到第三部分1327a以便与第三部分1327a交叉以形成侧面的第四部分1327b的例子。

当凹槽部1317、1327为圆筒形状的凹槽时，第四部分1327b可以沿圆周方向延伸。另外，作为一例，第三部分1327a和第四部分1327b可以彼此正交。

通过在与叶片1351、1352、1353接触的主轴承131的端面形成凹槽部1317、1327，从叶片1351、1352、1353和叶片槽1342a、1342b、1342c 之间油压升高的部分回收一部分油以降低油压，并且通过积聚在凹槽部 1317、1327的油来改善整体的润滑环境。

另外，通过在主轴承131的端面形成凹槽部1317、1327，可以减小叶片1351、1352、1353的上端曲面1351c、1351d与主轴承131的端面之间的摩擦面积，能够减少在叶片旋转时叶片1351、1352、1353的上端和主轴承131之间可能形成的油压升高。

另外，随着叶片1351、1352、1353旋转，积聚在与叶片1351、1352、 1353的上端接触的主轴承131部分并一起旋转的油被凹槽部1317、1327 回收，从而使油能够整体均匀地存在。

另外，设置于缸筒133的下端的副轴承132容纳累积的油，相反，设置于缸筒133的上端的主轴承131的油膜不足，因此，通过使油容纳在主轴承131的凹槽部1317、1327，能够创造比以往更好的润滑环境。

另一方面，参照图8A和图8B，当制冷剂被吸入到缸筒133的内部并被压缩时，叶片1351、1352、1353如图8B所示从压缩空间凸出到缸筒133的内周，此时，叶片1351、1352、1353可能因压差而在叶片槽1342a、 1342b、1342c的内部向侧方倾斜，通过使叶片1351、1352、1353的上端和下端中的一侧表面形成为曲面1351c、1351d，即使当叶片1351、1352、1353在从高压到低压的变化下倾斜时，也能够在与后述的主轴承131和副轴承132的接触中通过曲面1351c、1351d来实现面接触，从而可以增加泄漏长度，进而能够改善油膜被破坏。

另外，即使当叶片1351、1352、1353的倾斜方向改变时，也能够自然地引导方向的转换。

图9A和图9B示出了在吐出过程中叶片1351、1352、1353端正而不倾斜地容纳在叶片槽1342a、1342b、1342c内部的例子，以及在吐出过程中叶片1351、1352、1353后退的例子。

参照图5，在主板部1311的轴向两侧侧面中与滚子134的顶面面对的底面可以形成有第一主背压凹槽1315a和第二主背压凹槽1315b。

第一主背压凹槽1315a和第二主背压凹槽1315b可以形成为圆弧形状并沿圆周方向隔开预定的间隔。第一主背压凹槽1315a和第二主背压凹槽1315b的内周面形成为圆形状，而外周面可以考虑后述的叶片槽 1342a、1342b、1342c而形成为椭圆形状。

另外，参照图5和图7等，图示了设置有宽度相对宽的第一主背压凹槽1315a和设置有宽度相对窄的第二主背压凹槽1315b的例子，虽然图示了第一主背压凹槽1315a和第二主背压凹槽1315b的内周面均形成为圆形状，而外周面形成为椭圆形状的例子，但是并非必须限定于这种结构。另外，第一主背压凹槽1315a容纳有高压的制冷剂，使得能够将高压的背压提供给叶片1351、1352、1353的后端面1351b、1352b、1353b，第二主背压凹槽1315b容纳有中间压的制冷剂，使得能够将中间压的背压提供给叶片1351、1352、1353的后端面1351b、1352b、1353b。

第一主背压凹槽1315a和第二主背压凹槽1315b可以形成在滚子134 的外径范围内。由此，第一主背压凹槽1315a和第二主背压凹槽1315b 可以与压缩空间V分离。

复数个凹槽部1317、1327可以沿圆周方向配置为与第一主背压凹槽 1315a和第二主背压凹槽1315b的外周隔开。

图5示出了主轴承131包括圆盘形状的主板部1311的例子，示出了在主板部1311的底面以预定的间隔彼此隔开并且形成为半月形状的第一主背压凹槽1315a和第二主背压凹槽1315b的例子，并且示出了在第一主背压凹槽1315a和第二主背压凹槽1315b的外周彼此隔开配置有九个凹槽部1317、1327的例子。

通过在与叶片1351、1352、1353接触的主轴承131的端面形成凹槽部1317、1327，从叶片1351、1352、1353和叶片槽1342a、1342b、1342c 之间油压升高的部分回收一部分油以降低油压，并且通过积聚在凹槽部 1317、1327的油来改善整体的润滑环境。

另外，通过在主轴承131的端面形成凹槽部1317、1327，可以减小叶片1351、1352、1353的上端曲面1351c与主轴承131的端面之间的摩擦面积，能够减少在叶片1351、1352、1353的旋转时叶片1351、1352、 1353的下端和主轴承131之间可能形成的油压升高。

另外，随着叶片1351、1352、1353旋转，积聚在与叶片1351、1352、 1353的上端接触的主轴承131部分并一起旋转的油被凹槽部1317、1327 回收，从而使油能够整体均匀地存在。

另外，与容纳累积的油的副轴承132不同，在油膜不足的主轴承131 中，通过使油容纳在凹槽部1317、1327，能够提供比以往更好的润滑环境。

另一方面，第一主背压凹槽1315a处的背压可以高于第二主背压凹槽1315b处的背压。即，由于第一主背压凹槽1315a设置于吐出口1313a 附近，因此可以提供吐出背压。另外，第二主背压凹槽1315b可以形成吸入压和吐出压之间的中间压。

油(制冷剂油)可以通过后述的第一主轴承凸部1316a和滚子134 的顶面134a之间的细微通路流入到第一主背压凹槽1315a中。

第二主背压凹槽1315b可以形成于压缩空间V中形成中间压的压缩室的范围内。由此，第二主背压凹槽1315b保持中间压。

第二主背压凹槽1315b形成比第一主背压凹槽1315a低的压力的中间压。通过第一油通孔126a流入到主轴承131的主轴承孔1312a的油可以流入到第二主背压凹槽1315b。第二主背压凹槽1315b可以形成于压缩空间V中形成吸入压的压缩室V2的范围内。由此，第二主背压凹槽1315b 保持吸入压。

另外，在第一主背压凹槽1315a和第二主背压凹槽1315b的内周侧可以分别形成有从主衬套部1312的主轴承面1312b延伸的第一主轴承凸部1316a和第二主轴承凸部1316b。由此，第一主背压凹槽1315a和第二主背压凹槽1315b相对于外部密封的同时能够稳定地支撑旋转轴123。

第一主轴承凸部1316a和第二主轴承凸部1316b的高度相同并且在第二主轴承凸部1316b的内周侧端部面可以形成有油连通槽(未图示) 或油连通孔(未图示)。或者，第二主轴承凸部1316b的内周侧高度可以低于第一主轴承凸部1316a的内周侧高度。由此，流入到主轴承面 1312b的内侧的高压的油(制冷剂油)可以流入到第一主背压凹槽1315a。第一主背压凹槽1315a形成相对于第二主背压凹槽1315b高的压力(吐出压)。

另一方面，主衬套部1312可以形成为中空的衬套形状，在形成主衬套部1312的内周面的主轴承孔1312a的内周面可以形成有第一油沟槽 1312c。第一油沟槽1312c可以在主衬套部1312的上下两端之间形成为斜线形状或螺旋形状并且其下端与第一油通孔126a连通。

图4示出了主衬套部1312从主板1311以中空的衬套形状朝上方形成，在形成主衬套部1312的内周面的主轴承孔1312a的内周面形成有沿斜线方向形成的第一油沟槽1312c的例子。

虽然没有图示，旋转轴123的外周面，即主被支撑部123b的外周面也可以形成有斜线形状或螺旋形状的油沟槽。

参照图1和图2，副轴承132可以紧贴结合于缸筒133的下端。由此，副轴承132形成压缩空间V的下侧面，并且在轴向上支撑滚子134的底面的同时在径向上支撑旋转轴123的下半部。

参照图2和图4，副轴承132可以包括副板部1321。副板部1321可以与缸筒133结合为覆盖缸筒133的下侧。

另外，副轴承132还可以包括子衬套部1322。子衬套部1322从副板部1321的中心沿轴向朝下部外壳112延伸而支撑旋转轴123的下半部。

副板部1321可以与主板部1311同样地形成为圆盘形状，副板部1321 的外周面可以与中间外壳111的内周面隔开。

在副板部1321的轴向两侧侧面中与滚子134的底面面对的副板部 1321的顶面可以形成有第一副背压凹槽1325a和第二副背压凹槽1325b。

以滚子134为中心，第一副背压凹槽1325a和第二副背压凹槽1325b 可以分别与前述的第一主背压凹槽1315a和第二主背压凹槽1315b对称。

参照图4和图5，图示了具有相对宽的宽度的第一副背压凹槽1325a 和具有相对窄的宽度的第二副背压凹槽1325b的例子，并且图示了第一副背压凹槽1325a和第二副背压凹槽1325b的内周面均形成为圆形状，而外周面形成为椭圆形状的例子，但是并非必须限定于这种结构。

另外，在第一副背压凹槽1325a容纳有高压的制冷剂，使得能够将高压的背压提供给叶片1351、1352、1353的后端面1351b、1352b、1353b，在第二副背压凹槽1325b容纳有中间压的制冷剂，使得能够将中间压的背压提供给叶片1351、1352、1353的后端面1351b、1352b、1353b。

另外，第一副背压凹槽1325a和第二副背压凹槽1325b的形状可以分别以与第一主背压凹槽1315a和第二主背压凹槽1315b的形状对应。

例如，第一副背压凹槽1325a可以隔着滚子134与第一主背压凹槽 1315a彼此对称，第二副背压凹槽1325b可以隔着滚子134与第二主背压凹槽1315b彼此对称。

另外，复数个凹槽部1317、1327可以沿圆周方向配置为与所述第一副背压凹槽1325a和所述第二副背压凹槽1325b的外周隔开。

图4示出了包括圆盘形状的副板部1321的例子，示出了在副板部 1321的顶面彼此隔开并且形成为半月形状的第一副背压凹槽1325a和第二副背压凹槽1325b的例子，并且示出了在第一副背压凹槽1325a和第二副背压凹槽1325b的外周彼此隔开配置有九个凹槽部1317、1327的例子。

通过在与叶片1351、1352、1353接触的副轴承132的端面形成凹槽部1317、1327，从叶片1351、1352、1353和叶片槽1342a、1342b、1342c 之间油压升高的部分回收一部分油以降低油压，并且通过积聚在凹槽部 1317、1327的油来改善整体的润滑环境。

另外，通过在副轴承132的端面形成凹槽部1317、1327，可以减小叶片1351、1352、1353的下端曲面1351c、1351d与副轴承132的端面之间的摩擦面积，能够减小在叶片旋转时叶片1351、1352、1353的下端和副轴承132之间可能形成的油压升高。

另外，随着叶片1351、1352、1353旋转，积聚在与叶片1351、1352、 1353的下端接触的副轴承132部分并一起旋转的油被凹槽部1317、1327 回收，从而使油能够整体均匀地存在。

另一方面，在第一副背压凹槽1325a的内周侧可以形成有第一副轴承凸部1326a，在第二副背压凹槽1325b的内周侧可以形成有第二副轴承凸部1326b。

但是，根据情况，第一副背压凹槽1325a和第二副背压凹槽1325b 也可以以滚子134为中心分别与第一主背压凹槽1315a和第二主背压凹槽1315b非对称。例如，第一副背压凹槽1325a和第二副背压凹槽1325b 可以以与第一主背压凹槽1315a和第二主背压凹槽1315b不同的深度形成。

另外，在第一副背压凹槽1325a和第二副背压凹槽1325b之间，准确地说，在第一副轴承凸部1326a和第二副轴承凸部1326b之间或第一副轴承凸部1326a和第二副轴承凸部1326b彼此连接的部分可以形成有供油孔(未图示)。

例如，构成供油孔(未图示)的入口的第一段形成为浸入到储油空间110b中，构成供油孔的出口的第二段可以在副板部1321的与后述的滚子134的底面面对的顶面形成为位于背压腔室1343a、1343b、1343c 的旋转路径上。由此，在滚子134旋转时，背压腔室1343a、1343b、1343c 与供油孔(未图示)周期性地连通，从而能够通过供油孔(未图示)周期性地向背压腔室1343a、1343b、1343c供给存储于储油空间110b的高压的油，由此能够稳定地朝缸筒133的内周面1332支撑各个叶片1351、 1352、1353。

另一方面，子衬套部1322形成为中空的衬套形状，在形成子衬套部 1322的内周面的副轴承132孔1322a的内周面可以形成有第二油沟槽 1322c。第二油沟槽1322c可以在子衬套部1322的上下两端之间以直线形状或斜线形状形成，并且其上端可以与旋转轴123的第二油通孔126b 连通。

虽然没有图示，在旋转轴123的外周面，即子被支撑部123c的外周面也可以形成有斜线形状或螺旋形状的油沟槽。

另外，虽然未图示，背压凹槽1315a、1315b、1325a、1325b也可以仅形成于主轴承131或副轴承132中的任意一侧。

另一方面，如上所述，吐出口1313a可以形成于主轴承131。

但是，吐出口1313a也可以形成于副轴承132或在主轴承131和副轴承132分别形成，也可以贯通缸筒133的内周面和外周面之间而形成。在本实施例中以吐出口1313a形成于主轴承131的例子为中心进行说明。

吐出口1313a可以仅形成有一对，或者可以如上所述形成为三对。虽然在本实施例中未图示，但是吐出口1313a可以沿压缩进行方向(或滚子134的旋转方向，在图3中用箭头在滚子134标记的逆时针方向) 隔开预定的间隔而形成为复数对吐出口1313a。

参照图3和图5，图示了每两个构成一对而形成有成对的共两个贯通主轴承131的吐出口1313a的例子。

通常，在叶片1351、1352、1353旋转式压缩机100中，滚子134配置为相对于压缩空间V偏心，因此在该滚子134的外周面1341和缸筒 133的内周面1332之间存在几乎接触的接近点P1，吐出口1313a形成于接近点P1附近。因此，在压缩空间V中，越靠近接近点P1，缸筒133 的内周面1332和滚子134的外周面1341之间的间隔大幅度变窄，从而难以确保吐出口1313a面积。

对此，虽然未图示，但是在一对以上的吐出口1313a的情况下，如本实施例，可以将吐出口1313a分为复数个吐出口1313a，并且沿滚子 134的旋转方向(或压缩进行方向)形成。另外，复数个吐出口1313a 可以分别形成有一个，但是也可以如本实施例成对地形成。

但是，与本实施例不同地，在叶片槽1342a、1342b、1342c形成为非等间隔的情况下，也可以形成为各个压缩室V1、V2、V3的圆周长度不同，而在形成有复数对吐出口1313a的情况下，一个压缩室可以与复数个吐出口1313a连通或一个吐出口1313a可以与复数个压缩室连通。

另外，参照图3，在本实施例的吐出口1313a也可以延伸形成有吐出槽1314。吐出槽1314可以沿压缩进行方向(滚子134的旋转方向)以圆弧形状延伸。由此，可以使未从先行压缩室排出的制冷剂被吐出槽1314 引向与后行压缩室连通的吐出口1313a并与在该后行压缩室压缩的制冷剂一起吐出。由此，能够通过最小化残留在压缩空间V的制冷剂来抑制过压缩，进而能够提高压缩机的效率。

如上所述的吐出槽1314可以形成为从吐出口1313a延伸。通常，在叶片1351、1352、1353旋转式压缩机100中，压缩空间V隔着接近部(接近点1332a)而在两侧划分有吸入室和吐出室，因此考虑到吸入室和吐出室之间的密封，吐出口1313a不能与位于接近部1332a的接近点P1重叠。因此，在接近点P1和吐出口1313a之间沿圆周方向形成有缸筒133的内周面1332和滚子134的外周面1341之间隔开的残留空间，该残留空间的制冷剂不能通过吐出口1313a吐出而残留在该残留空间中。残留的制冷剂使压缩室的压力上升，这可能引起过度压缩导致的压缩效率的下降。

然而，如本实施例，在吐出槽1314从吐出口1313a向残留空间延伸的情况下，残留在该残留空间的制冷剂通过吐出槽1314向吐出口1313a 逆流并被追加吐出，因此能够有效地抑制因压缩室的过压缩导致的压缩效率的下降。

虽然未图示，除了吐出槽1314之外，在残留空间也可以形成有残留排出孔。残留排出孔可以形成为其内径小于吐出口1313a的内径，残留排出孔可以与吐出口1313a不同地形成为不会被吐出阀开闭而始终开放。

另外，吐出口1313a可以被前述的吐出阀1361开闭。吐出阀1361 可以由一端形成固定端而另一端形成自由端的悬臂形态的引导型阀形成。由于这种吐出阀1361广泛应用于普通的旋转式压缩机100中，因此省略对其的详细说明。

参照图1至图3，本实施例的缸筒133也可以紧贴于主轴承131的底面并通过螺栓与副轴承132一起紧固在主轴承131。如上所述，由于主轴承131固定结合于壳体110，因此缸筒133可以通过主轴承131而固定结合于壳体110。

缸筒133可以形成为在中央具有中空部的环形状，以形成压缩空间 V。中空部被主轴承131和副轴承132密封而形成前述的压缩空间V，滚子134可以可旋转地结合于压缩空间V。

参照图1和图2，吸入口1331可以贯通缸筒133的内周面和外周面而形成。但是，与图2不同地，吸入口1331也可以贯通主轴承131或副轴承132的内周面和外周面而形成。

以后述的接近点P1为中心，吸入口1331可以在圆周方向一侧形成。以接近点P1为中心，前述的吐出口1313a可以在与吸入口1331相反的圆周方向另一侧形成于主轴承131。

缸筒133的内周面1332可以形成为椭圆形状。本实施例的缸筒133 的内周面1332组合复数个椭圆而形成为非对称椭圆形状，例如将具有彼此不同的长短比的四个椭圆组合为具有两个原点而呈非对称椭圆形状。

具体而言，本实施例的缸筒133的内周面1332可以形成为将滚子134 的旋转中心(轴中心或缸筒133的外径中心)作为第一原点Or，具有相对于第一原点Or偏向远接部侧的第二原点O′。

以第一原点Or为中心形成的X-Y平面形成第三象限和第四象限，以第二原点O′为中心而形成的X-Y平面形成第一象限和第二象限。第三象限由第三椭圆形成，第四象限由第四椭圆形成，第一象限由第一椭圆形成，第二象限由第二椭圆形成。

另外，本实施例的缸筒133的内周面1332可以包括接近部1332a、远接部以及曲面部1332c。接近部1332a是最接近滚子134的外周面(或滚子134的旋转中心Or)的部分，远接部是位于距滚子134的外周面1341 最远的位置的部分，曲面部1332c是连接接近部1332a和远接部之间的部分。

参照图3和图4，滚子134可旋转地设置于缸筒133的压缩空间V，复数个叶片1351、1352、1353可以沿圆周方向隔开预定的间隔而插入到滚子134中。由此，压缩空间V可以形成有被划分为相当于复数个叶片 1351、1352、1353的数量的压缩室。在本实施例中，以复数个叶片1351、 1352、1353为三个，从而将压缩空间V划分为三个压缩室的例子为中心进行说明。

本实施例的滚子134的外周面1341形成为圆形状，旋转轴123可以一体地形成于滚子134的旋转中心Or或者通过后组装结合到滚子134的旋转中心Or。由此，滚子134的旋转中心Or可以与旋转轴123的轴中心(未标记)位于同轴上，并且滚子134与旋转轴123一起同心旋转。

但是，如上所述，随着缸筒133的内周面1332形成为偏向特定方向的非对称椭圆形状，滚子134的旋转中心Or可以配置为相对于缸筒133 的外径中心Oc偏心。由此，滚子134的外周面1341的一侧与缸筒133 的内周面1332，准确地说与接近部1332a几乎接触而形成接近点P1。

如上所述，接近点P1可以形成于接近部1332a。由此，经过接近点 P1的假想线可以相当于形成缸筒133的内周面1332的椭圆曲线的短轴。

另外，在滚子134的外周面1341可以沿圆周方向形成有彼此隔开的复数个叶片槽1342a、1342b、1342c，后述的复数个叶片1351、1352、 1353可以分别可滑动地插入结合于各个叶片槽1342a、1342b、1342c中。

参照图4，沿压缩进行方向(滚子134的旋转方向，图3的滚子134 上的顺时针方向的箭头标记)图示了第一叶片槽1342a、第二叶片槽1342b 以及第三叶片槽1342c。第一叶片槽1342a、第二叶片槽1342b以及第三叶片槽1342c可以沿圆周方向隔开等间隔或以非等间隔形成为具有彼此相同的宽度和深度，在本实用新型中图示了以等间隔隔开配置的例子。

例如，复数个叶片槽1342a、1342b、1342c可以分别形成为相对于径向倾斜预定的角度，从而可以充分确保叶片1351、1352、1353的长度。因此，在缸筒133的内周面1332以非对称椭圆形状形成的情况下，即便从滚子134的外周面1341到缸筒133的内周面1332的距离变远，也能够抑制叶片1351、1352、1353从叶片槽1342a、1342b、1342c脱离，由此能够提高针对缸筒133的内周面1332的设计自由度。

优选，叶片槽1342a、1342b、1342c的倾斜方向相对于滚子134的旋转方向相反，即，使与缸筒133的内周面1332接触的各个叶片1351、 1352、1353的前端面1351a、1352a、1353a朝滚子134的旋转方向侧倾斜，这能够将压缩开始角拉向滚子134的旋转方向侧以使压缩能够快速开始。

另一方面，在叶片槽1342a、1342b、1342c的内侧端可以分别形成有背压腔室1343a、1343b、1343c，所述背压腔室1343a、1343b、1343c 与叶片槽1342a、1342b、1342c连通。

背压腔室1343a、1343b、1343c是将吐出压或中间压的制冷剂(或油)容纳于各个叶片1351、1352、1353的后方侧，即叶片1351、1352、 1353的后端面1351b、1352b、1353b侧的空间，通过填充在该背压腔室1343a、1343b、1343c的制冷剂(或油)的压力，各个叶片1351、1352、 1353可以被施加压力朝向缸筒133的内周面。下面，以叶片1351、1352、 1353的运动方向为基准，将朝缸筒133的方向定义为前方，将相反的方向定义为后方，以便于说明。

背压腔室1343a、1343b、1343c可以形成为其上端和下端分别被主轴承131和副轴承132密封。背压腔室1343a、1343b、1343c可以与各个背压凹槽1315a、1315b、1325a、1325b独立地连通，也可以通过背压凹槽1315a、1315b、1325a、1325b而彼此连通。

另外，如上所述，背压腔室1343a、1343b、1343c的至少一部分形成为圆弧面，背压腔室1343a、1343b、1343c的圆弧面的直径可以小于第一主背压凹槽1315a和第二主背压凹槽1315b之间的距离。因此，在与基于吐出背压的高压的第一主背压凹槽1315a连通而接收吐出背压时，同时也与第二主背压凹槽1315b连通，因此也一同接收第二主背压凹槽 1315b的中间压，因此能够防止叶片1351、1352、1353的后端面1351b、 1352b、1353b的背压过度增大。

在图3和图7中，图示了背压腔室1343a、1343b、1343c形成为呈圆弧面的形状并且连接于叶片槽1342a、1342b、1342c，背压腔室1343a、 1343b、1343c的圆弧面的直径小于第一主背压凹槽1315a和第二主背压凹槽1315b之间的距离的例子。

参照图3和图4，本实施例的复数个叶片1351、1352、1353可以可滑动地插入到各个叶片槽1342a、1342b、1342c中。由此，复数个叶片 1351、1352、1353可以形成为与各个叶片槽1342a、1342b、1342c的形状大致相同。

例如，可以沿滚子134的旋转方向，将复数个叶片1351、1352、1353 定义为第一叶片1351、第二叶片1352以及第三叶片1353，第一叶片1351 可以插入到第一叶片槽1342a中，第二叶片1352可以插入到第二叶片槽 1342b中，第三叶片1353可以插入到第三叶片槽1342c中，图3和图4 图示了这种结构。

复数个叶片1351、1352、1353可以均以相同的形状形成。

具体而言，复数个叶片1351、1352、1353可以分别形成为大致长方体形状，与缸筒133的内周面1332接触的前端面1351a、1352a、1353a 可以形成为曲面1351c、1351d，与各个背压腔室1343a、1343b、1343c 面对的后端面1351b、1352b、1353b可以形成为直线面。

另外，如上所述，复数个叶片1351、1352、1353与主轴承131和副轴承132接触的一侧表面形成为具有预定的曲率的曲面1351c、1351d。

作为一例，复数个叶片1351、1352、1353的顶面和底面中的至少一个可以形成为具有预定的曲率的曲面1351c、1351d。

图7和图8A等示出了复数个叶片1351、1352、1353的顶面和底面均形成为曲面1351c、1351d的例子。

如上所述，由于复数个叶片1351、1352、1353的顶面和底面中的至少一个形成为曲面1351c、1351d，能够实现与主轴承131和副轴承132 的面接触，从而可以增加泄漏长度，进而能够改善油膜被破坏。

另外，即使当叶片1351、1352、1353的倾斜方向改变时，也能够自然地引导方向的转换。

图10A是示出叶片1351、1352、1353的立体图，图10B是示出叶片1351、1352、1353的俯视图，图10C是示出叶片1351、1352、1353 的纵向剖视图。另外，图11是示出在图10中的防泄漏区域内形成有凹槽部1317、1327的例子的俯视图，图12是示出在吸入和压缩过程中在叶片槽1342a、1342b、1342c内部倾斜的叶片1351、1352、1353的下端的剖视图。

参照图10A和图10B，示出了本实用新型的叶片1351、1352、1353 具有从滚子134被引出而与缸筒133的内周接触的前端面、配置于前端面的相对侧的后端面1351b、1352b、1353b、以及具有预定的曲率的上下端的曲面1351c、1351d的例子。

另外，如上所述，在叶片1351、1352、1353的曲面1351c、1351d 中，从曲率开始的两侧到所述曲率的切线为止的距离可以大于所述叶片 1351、1352、1353的表面与所述主轴承131和副轴承132之间的装配公差且为0.2mm以下。

参照图10C，示出了在叶片1351、1352、1353的两侧中，叶片1351、 1352、1353的曲面1351c、1351d中曲率开始的点之间的上下方向上的距离为H2，且叶片1351、1352、1353的曲面1351c、1351d的上下端之间的距离为H1的例子。

在本实用新型中，“叶片1351、1352、1353的曲面1351c、1351d 中从曲率开始的两侧到所述曲率的切线为止的距离”是指，图10C中从 H2的最高点到H1的最高端点为止的距离。

当“叶片1351、1352、1353的曲面1351c、1351d中从曲率开始的两侧到所述曲率的切线为止的距离”小于装配公差时，润滑特性可能降低。

即，作为一例，装配公差可以是20μm，以叶片1351、1352、1353 倾斜时为基准，考虑了叶片1351、1352、1353的高度公差以及形成曲率的高度之间的高度差，从而能够改善润滑特性。

另外，当“叶片1351、1352、1353的曲面1351c、1351d中从曲率开始的两侧到所述曲率的切线为止的距离”大于0.2mm时，在组装时可能发生干涉，或者在动作过程中可能发生损坏。

即，当所形成的曲率的高度大于2mm时，泄漏距离缩短并且泄漏连通路的尺寸增大，从而可能导致问题。

另一方面，在图10C中，H1的上部与H2的上部之间的距离越大，制冷剂等的泄漏量越小。

图11示出了在防泄漏区域内形成有凹槽部1317、1327的例子。防泄漏区域是在主轴承131和副轴承132与滚子134之间接触而形成的用于防止压缩空间内制冷剂泄漏的区域。复数个凹槽部1317、1327如上所述形成为沿圆周方向隔开配置，如图11所示，可以形成于防泄漏区域内。

考虑到油的泄漏等，防泄漏区域可以形成于滚子134的预定的范围内，在图11中用虚线来表示。

复数个凹槽部1317、1327形成于防泄漏区域内，从而当叶片1351、 1352、1353与滚子134一起旋转时，从叶片1351、1352、1353与叶片槽1342a、1342b、1342c之间油压升高的部分回收一部分油以降低油压，并且能够通过积聚在凹槽部1317、1327的油来改善整体的润滑环境。

另一方面，图12示出了在吸入和压缩过程中在叶片槽1342a、1342b、 1342c内部倾斜的叶片1351、1352、1353的下端。在图12中，凹槽部1317、1327的深度表示为H3，如上所述，凹槽部1317、1327可以具有大于0.1mm且小于等于5mm的深度。

由于凹槽部1317、1327具有大于0.1mm且小于等于5mm的深度，从而使油能够均匀地分布。

如果凹槽部1317、1327的深度在0.1mm以下，则体积变小，使得油容纳能力降低，并且不能使油均匀地分布。

另外，如果凹槽部1317、1327的深度在5mm以上，则由于叶片中的油量比它少，因此如果油无法填充凹槽部1317、1327，则凹槽部1317、 1327可能会用作死体积，因此可能会引起泄漏。

如上所述，凹槽部1317、1327应当具有大于0.1mm且小于等于5mm 的深度，但是优选地，凹槽部1317、1327可以具有大于0.5mm且小于等于1mm的深度。

凹槽部1317、1327的深度可以是(压缩室体积(cm³)的0.5至1％) /(π*(凹槽部1317、1327(cm)的直径/2)²)的值。

在本实用新型的叶片旋转式压缩机100中，如果电源施加到驱动马达120，则驱动马达120的转子122和与转子122结合的旋转轴123旋转，与旋转轴123结合或一体形成的滚子134与旋转轴123一起旋转。

由此，复数个叶片1351、1352、1353借助因滚子134的旋转而产生的离心力和支撑该叶片1351、1352、1353的后端面1351b、1352b、1353b 的背压腔室1343a、1343b、1343c的背压力，从各个叶片槽1342a、1342b、 1342c引出而与缸筒133的内周面1332接触。

由此，缸筒133的压缩空间V被复数个叶片1351、1352、1353划分为相当于该复数个叶片1351、1352、1353数量的压缩室(包括吸入室或吐出室)V1、V2、V3，各个压缩室V1、V2、V3随着滚子134的旋转而移动并且因缸筒133的内周面1332形状和滚子134的偏心而体积发生变化，被吸入到各个压缩室V1、V2、V3的制冷剂反复执行随着滚子134 和叶片1351、1352、1353移动而被压缩并向壳体110的内部空间吐出的一系列的过程。

另一方面，当复数个叶片1351、1352、1353通过滚子134的旋转被引出而与缸筒133的内周面接触时，复数个叶片1351、1352、1353可能因两侧的压力差而倾斜，由于复数个叶片1351、1352、1353的顶面和底面中的一个形成为曲面1351c、1351d，即使当叶片1351、1352、1353 倾斜时，也能够实现与主轴承131和副轴承132面接触，从而可以增加泄漏长度，进而能够防止油膜被破坏。

另外，即使当叶片1351、1352、1353的倾斜方向改变时，也能够自然地引导方向的转换。

复数个叶片1351、1352、1353的顶面和底面中的至少一个形成为曲面1351c、1351d，与叶片1351、1352、1353的曲面1351c、1351d接触的主轴承131和副轴承132中形成有凹槽部1317、1327，以与叶片1351、 1352、1353的曲面1351c、1351d相向，从而当叶片1351、1352、1353 与滚子134一起旋转时，从叶片1351、1352、1353和叶片槽1342a、1342b、 1342c之间油压升高的部分回收一部分油以降低油压，并且通过积聚在凹槽部1317、1327的油来改善整体的润滑环境。

在本实用新型的旋转式压缩机中，通过在叶片的上下端面适用曲率，能够使叶片的上下端与轴承之间线接触的部分成为面接触。

另外，在本实用新型的旋转式压缩机中，由于在与叶片的上下端面接触的轴承的端面设置有凹槽，因此能够通过改善叶片旋转时叶片与轴承之间的润滑特性来使损失最小化。

另外，即使当叶片的倾斜方向改变时，也能够自然地引导方向的转换。

另外，在本实用新型的旋转式压缩机中，通过在叶片的上下端面适用曲率，并且在与此接触的轴承的端面设置凹槽，可以增加叶片与轴承之间的泄漏长度，从而能够防止油膜被破坏。

另外，在本实用新型的旋转式压缩机中，叶片的顶面和底面形成为曲面，与叶片的曲面接触的主轴承和副轴承中形成有凹槽部，以与叶片的曲面相向，从而当叶片与转子一起旋转时，从叶片和叶片槽之间油压升高的部分回收一部分油以降低油压，并且通过积聚在凹槽部的油来改善整体的润滑环境。

尤其，设置于缸筒的上端的主轴承的油膜不足，因此，通过使油容纳在主轴承的凹槽部，能够创造比以往更好的润滑环境。

以上说明的旋转式压缩机100不限定于上述实施例的构成和方法，也可以通过选择性地组合各个实施例的全部或一部分来进行各种各样的变形。

对于本领域普通技术人员而言，在不脱离本实用新型的精神和必要技术特征的范围内，可以将本实用新型实现为其他特定的形态是不言自明的。因此，应当理解为，上述详细的说明在所有的方面并非限定性的，而是示例性的。本实用新型的范围应由权利要求书的合理的解释来确定，本实用新型的同等范围内的所有变更属于本实用新型的范围。

Claims (20)

1.一种旋转式压缩机，其中，包括：

缸筒，内周面形成为环形状以形成压缩空间，具有与所述压缩空间连通并沿侧向形成的吸入口，以吸入并提供制冷剂；

滚子，可旋转地设置于所述缸筒的压缩空间，沿所述滚子的外周面隔开预定的间隔形成有复数个叶片槽，从所述复数个叶片槽的内部的一侧提供背压力；

复数个叶片，可滑动地插入到所述叶片槽中以与所述滚子一起旋转，所述复数个叶片的前端面借助所述背压力而与所述缸筒的内周接触，由此所述压缩空间被划分为复数个压缩室；以及

主轴承和副轴承，设置在所述缸筒的两端以分别与所述叶片的两个表面接触，配置为彼此隔开以分别形成所述压缩空间的两面，

与所述主轴承和副轴承接触的所述叶片的至少一侧表面形成为具有预定的曲率的曲面。

2.根据权利要求1所述的旋转式压缩机，其中，

在所述主轴承和副轴承的所述叶片旋转时与所述叶片的表面接触的一面形成有与所述叶片的曲面相向的凹槽部。

3.根据权利要求1所述的旋转式压缩机，其中，

在所述叶片的曲面中，从所述曲面的一侧到所述曲面的最高点的切线为止的距离大于所述叶片的表面与所述主轴承和副轴承之间的装配公差且为0.2mm以下。

4.根据权利要求2所述的旋转式压缩机，其中，

所述凹槽部具有大于0.1mm且小于等于5mm的深度。

5.根据权利要求2所述的旋转式压缩机，其中，

所述凹槽部在所述主轴承和副轴承的所述叶片旋转时与所述叶片的表面接触的一侧表面配置为与所述主轴承和副轴承的外周隔开预定的距离。

6.根据权利要求2所述的旋转式压缩机，其中，

所述主轴承设置于所述缸筒的上端，

所述凹槽部包括：

第一部分，设置于与所述叶片的一侧表面接触的所述主轴承，并且形成为与所述缸筒的上端平行；以及

第二部分，以与所述第一部分交叉的方式连接到所述第一部分以形成侧面。

7.根据权利要求2或6所述的旋转式压缩机，其中，

所述副轴承设置于所述缸筒的下端，

所述凹槽部包括：

第三部分，设置于与所述叶片的一侧表面接触的所述副轴承，并且形成为与所述缸筒的上端平行；以及

第四部分，以与所述第三部分交叉的方式连接到所述第三部分以形成侧面。

8.根据权利要求5所述的旋转式压缩机，其中，

所述凹槽部形成为复数个，所述复数个凹槽部沿圆周方向彼此隔开预定的距离配置。

9.根据权利要求5所述的旋转式压缩机，其中，

所述主轴承和副轴承中的至少一方设置有至少一个背压凹槽，所述背压凹槽凹入地形成以与所述压缩空间连通，

所述凹槽部配置为与所述背压凹槽隔开。

10.根据权利要求9所述的旋转式压缩机，其中，

所述主轴承包括与所述缸筒结合为覆盖所述缸筒的上侧的主板部，

所述背压凹槽包括在所述主板部的底面配置为以预定的间隔隔开且形成吐出背压的第一主背压凹槽和形成中间背压的第二主背压凹槽，

所述凹槽部形成为复数个，所述复数个凹槽部沿圆周方向配置为与所述第一主背压凹槽和所述第二主背压凹槽的外周隔开。

11.根据权利要求10所述的旋转式压缩机，其中，

所述复数个凹槽部沿圆周方向彼此隔开预定的距离配置，

在所述复数个凹槽部中，一部分凹槽部形成为大于其他凹槽部，较大的凹槽部设置在所述第一主背压凹槽和第二主背压凹槽之间。

12.根据权利要求9或10所述的旋转式压缩机，其中，

所述副轴承包括与所述缸筒结合为覆盖所述缸筒的下侧的副板部，

所述背压凹槽包括在所述副板部的顶面配置为以预定的间隔隔开且形成吐出背压的第一副背压凹槽和形成中间背压的第二副背压凹槽，

所述凹槽部形成为复数个，所述复数个凹槽部沿圆周方向配置为与所述第一副背压凹槽和所述第二副背压凹槽的外周隔开。

13.根据权利要求12所述的旋转式压缩机，其中，

所述复数个凹槽部沿圆周方向彼此隔开预定的距离配置，

在所述复数个凹槽部中，一部分凹槽部大于其他凹槽部，较大的凹槽部设置在所述第一副背压凹槽和第二副背压凹槽之间。

14.一种旋转式压缩机，其中，包括：

壳体；

驱动马达，设置于所述壳体的内部，产生旋转动力；

缸筒，内周面形成为环形状以形成压缩空间，具有与所述压缩空间连通并沿侧向形成的吸入口，以吸入并提供制冷剂；

滚子，可旋转地设置于所述缸筒的压缩空间，沿所述滚子的外周面隔开预定的间隔形成有复数个叶片槽，从所述复数个叶片槽内部的一侧提供背压力；

复数个叶片，可滑动地插入到所述叶片槽中以与所述滚子一起旋转，所述复数个叶片的前端面借助所述背压力与所述缸筒的内周接触，由此所述压缩空间被划分为复数个压缩室；以及

主轴承和副轴承，设置在所述缸筒的两端以分别与所述叶片的两个表面接触，配置为彼此隔开以分别形成所述压缩空间的两面，

与所述主轴承和副轴承接触的所述叶片的至少一侧表面形成为具有预定的曲率的曲面。

15.根据权利要求14所述的旋转式压缩机，其中，

所述驱动马达包括：

定子，固定设置于所述壳体的内周；

转子，可旋转地插入到所述定子的内部；以及

旋转轴，结合于所述转子的内部以与所述转子一起旋转，通过与所述滚子连接来传递能够使所述滚子旋转的旋转力。

16.根据权利要求14所述的旋转式压缩机，其中，

在所述主轴承和副轴承的所述叶片旋转时与所述叶片的表面接触的一面形成有与所述叶片的曲面相向的凹槽部。

17.根据权利要求16所述的旋转式压缩机，其中，

所述凹槽部在所述主轴承和副轴承的所述叶片旋转时与所述叶片的表面接触的一侧表面配置为与所述主轴承和副轴承的外周隔开预定的距离，

所述凹槽部形成为复数个，所述复数个凹槽部配置为沿圆周方向彼此隔开预定的距离。

18.根据权利要求17所述的旋转式压缩机，其中，

所述主轴承和副轴承中的至少一方设置有至少一个背压凹槽，所述背压凹槽凹入地形成以与所述压缩空间连通，

所述凹槽部配置为与所述背压凹槽隔开。

19.根据权利要求18所述的旋转式压缩机，其中，

所述主轴承包括与所述缸筒结合为覆盖所述缸筒的上侧的主板部，

所述背压凹槽包括在所述主板部的底面配置为以预定的间隔隔开且形成吐出背压的第一主背压凹槽和形成中间背压的第二主背压凹槽，

所述复数个凹槽部沿圆周方向配置为与所述第一主背压凹槽和所述第二主背压凹槽的外周隔开。

20.根据权利要求18或19所述的旋转式压缩机，其中，

所述副轴承包括与所述缸筒结合为覆盖所述缸筒的下侧的副板部，

所述背压凹槽包括在所述副板部的顶面配置为以预定的间隔隔开且形成吐出背压的第一副背压凹槽和形成中间背压的第二副背压凹槽，

所述凹槽部沿圆周方向配置为与所述第一副背压凹槽和所述第二副背压凹槽的外周隔开。

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