CN217705240U - 快换式自锁紧定位冲压钢印装置及预成型包装盒或包装箱的生产线 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种快换式自锁紧定位冲压钢印装置，包括有：伸缩机构、定位锁紧机构、钢印座、非对称定向钢印体和定位夹板，钢印座的顶部设有非对称定向导槽；非对称定向钢印体数量与非对称定向导槽相一致，非对称定向钢印体对应插入非对称定向导槽内；定位夹板安装于钢印座的顶部，定位夹板开设有导槽，以当定位夹板安装于钢印座的顶部时，导槽套设在非对称定向钢印体的上部，且此时非对称定向钢印体的上部局部凸出定位夹板。本实用新型能有效提高安装、调整、操作的工作效率，并保障钢印的打印质量，能配套满足整体预成形包装盒/包装箱生产供料方式下的钢印或识别码打印的生产使用需求。本实用新型还公开一种预成型包装盒或包装箱的生产线。

Description

快换式自锁紧定位冲压钢印装置及预成型包装盒或包装箱的 生产线

技术领域

本实用新型涉及卷烟包装技术领域，尤其涉及一种快换式自锁紧定位冲压钢印装置及一种预成型包装盒或包装箱的生产线。

背景技术

在卷烟生产加工过程中，为了对卷烟产品进行生产信息的追溯、识别和产品防伪，需要在卷烟盒体外部打印钢印标识编码，是不可缺少的一道工序。传统的钢印打印装置是在卷烟盒商标材料未包装成形前，在平铺输送供料生产状态下，钢印装置采用轴向圆周滚动方式，对卷烟盒商标表面进行钢印信息的压印。此类钢印装置的钢印座形状一般为圆柱体、圆盘或以两个半圆块组合等形状为主，均以轴为中心固定于轴上，其钢印座沿圆周转动的圆弧方向设有4～8位数字或字母组合的钢印体，分别独立安装固定于钢印座上，钢印装置通过轴向圆周运动，带动钢印座上的钢印体对平铺输送过来的商标纸上压印数字或字母标识信息。

传统的轴向圆周运动式钢印装置主要存在以下问题：

一是，在钢印装置安装时，为保证钢印装置与输送过来的商标纸保持位置同步，需要人工进行位置定位及调整，由于钢印座以轴为中心固定于轴上，调整时需要人工反复松开、转动和紧固钢印座，才能实现位置的精准对位，调整操作不便，耗时长、效率低；

二是，安装于钢印座上的4～8位数字或字母钢印体，均采用螺丝逐个锁紧的独立固定方式，在更换安装及调整时，为保障钢印压印字体深浅的一致性，避免压印字迹深浅不一、模糊或打穿商标纸等质量缺陷，目前主要通过人工逐个对钢印体的高度位置进行反复调整，调整操作不便，耗时长，效率低，同时传统的钢印装置无定向安装防差错功能，在钢印座和钢印体的安装和调整过程，极容易造成安装方向错误或颠倒等问题（如数字6和数字9、数字1和字母I等），进而造成批量产品的钢印打印质量事故，存在极大的质量风险隐患；目前尚无很好地解决方法，只能通过手工反复调整才能达到钢印的打印质量要求；

三是，基于传统的轴向圆周运动式钢印装置，仅适用于卷烟商标材料平铺输送供料生产方式。

随着卷烟消费市场的新需求以及卷烟新产品的设计开发和卷烟包装方式的新发展，在卷烟包装盒、包装箱的设计及包装生产方式上均出现了新的变化，使用整体预成形包装盒的卷烟产品已逐渐成为新的发展趋势，对生产配套使用的钢印装置提出了新的需求。此类卷烟产品的包装盒多数采用薄纸板或轻木质材料，来料方式为整体预成型，因此基于传统轴向圆周运动设计的钢印装置，无法满足此类整体预成型包装盒的钢印打印配套生产工艺需求。同时为配套满足整体预成形包装盒卷烟产品生产的包装设备也发生了新变化，其包装设备的工作原理和工作方式有别于传统的卷烟包装设备，对钢印装置的打印方式也提出了新的需求，即要求钢印装置在整体预成形包装盒步进输送到工位后，钢印装置采用直线垂直压印方式，在整体预成形包装盒的指定被压印面上打印钢印信息，基于传统轴向圆周运动设计的钢印装置，无法满足此类钢印打印的生产配套需求。另外，根据卷烟生产要求，部分特殊的卷烟产品需要在已预成形的卷烟包装箱体外部压印“识别码”信息（一般为4～6位的数字或字母组合），目前主要通过人工压印操作方式操作为主，由于手工压印的位置和深浅控制难以趋同，不利于“识别码”打印质量的稳定控制，因此对生产配套使用的识别码压印也提出了新的需求。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题在于克服现有技术中，传统钢印装置需人工反复安装调整，操作不便，耗时长，效率低，无快速定向安装及防差错功能，不利于钢印打印质量的控制，且无法满足卷烟包装盒、包装箱为整体预成型来料方式的钢印或识别码的打印配套生产工艺需要，从而提供一种冲压式钢印打印装置。

为达到上述目的，本实用新型采用如下技术方案：

一种快换式自锁紧定位冲压钢印装置，包括有：

伸缩机构；

定位锁紧机构，其安装在所述伸缩机构上并由所述伸缩机构驱动往复运动；

钢印座，其安装固定在所述定位锁紧机构上，所述钢印座的顶部沿长度方向设有多个纵向均布的非对称定向导槽；

非对称定向钢印体，其数量与非对称定向导槽相一致，所述非对称定向钢印体为上小下大的台阶式分布结构，其上部的顶部刻有凸起的数字或字母，下部形状与所述非对称定向导槽形状相同并对应插入所述非对称定向导槽内；

定位夹板，其可拆卸地安装于所述钢印座的顶部，所述定位夹板开设有导槽，所述导槽的分布方向、数量及位置与所述钢印座上的非对称定向导槽的分布方向、数量及位置一致，且所述导槽与所述非对称定向钢印体的上部截面形状一致，以当所述定位夹板安装于所述钢印座的顶部时，所述导槽套设在非对称定向钢印体的上部，且此时所述非对称定向钢印体的上部局部凸出所述定位夹板。

进一步地，所述定位锁紧机构的顶面的长度方向上的一端设有锁扣槽，另一端设有限位块，所述锁扣槽内设有楔形自动回弹止退锁扣；

所述定位锁紧机构的顶面上设有沿长度方向延伸的非对称梯形定向导轨；

所述钢印座的底部设有与非对称梯形定向导轨相匹配的非对称梯形定向导槽，所述钢印座通过非对称梯形定向导槽匹配安装在非对称梯形定向导轨上，且所述钢印座的非对称梯形定向导槽仅能从非对称梯形定向导轨靠近锁扣槽的一端套入非对称梯形定向导轨，并当所述钢印座与限位块接触时，所述锁扣槽内的楔形自动回弹止退锁扣自动上跳，与所述钢印座的端面相接触，并与限位块一同限制所述钢印座无法再沿非对称梯形定向导轨移动。

进一步地，所述锁扣槽的槽内左右两侧设有销钉孔，所述楔形自动回弹止退锁扣的止推锁紧截面为楔形，在远离楔形的止推锁紧截面的另一端设有销钉孔，所述楔形自动回弹止退锁扣通过销钉转动安装在锁扣槽内；

所述锁扣槽内设置有弹簧，所述弹簧一端与所述楔形自动回弹止退锁扣的楔形的止推锁紧截面下部接触并具有推动所述楔形自动回弹止退锁扣的楔形的止推锁紧截面向上的趋势。

进一步地，所述非对称梯形定向导轨的纵向截面形状的两侧不同，以使得所述非对称梯形定向导轨的截面形状形成两侧夹角不一样的非对称式梯形形状；

所述非对称梯形定向导槽的纵向截面形状与所述非对称梯形定向导轨的纵向截面形状相同。

进一步地，所述非对称梯形定向导轨的纵向截面形状一侧为标准燕尾形，另一侧为非标准燕尾形，以使得所述非对称梯形定向导轨的截面形状形成两侧夹角不一样的非对称式梯形形状；

进一步地，所述非对称梯形定向导轨的插入端为内倾角式的前小后大形式。

进一步地，所述非对称定向导槽垂直于所述钢印座的非对称梯形定向导槽，多个所述非对称定向导槽沿非对称梯形定向导槽的长度方向分布，所述非对称定向导槽横向截面形状的两侧形状不相同。

进一步地，所述钢印座的顶部中间凸起，所述定位夹板的底部中间内凹，所述定位夹板的内凹形状与钢印座的凸起形状相一致，内凹深度与凸起高度相一致；

多个所述非对称定向导槽开设在所述钢印座的顶部中间凸起上；

所述钢印座的左右两侧分布设有沉头定位孔，沉头定位孔垂直于所述非对称梯形定向导槽，沉头定位孔的沉头位置开设于所述非对称梯形定向导槽内；

所述定位夹板上设有与沉头定位孔对位设置的定位螺孔，所述沉头定位孔和定位螺孔内旋入有沉头螺丝，且当所述沉头螺丝旋入时，所述沉头螺丝的头部不凸出沉头定位孔的沉头位置以不进入所述非对称梯形定向导槽内。

进一步地，所述非对称定向导槽横向截面形状与所述非对称定向钢印体的下部的横向截面形状相一致；

所述非对称定向钢印体的下部的横向截面形状为一侧为三角形，另一侧为方形，所述非对称定向钢印体的上部的横向截面形状为方形。

进一步地，所述非对称定向导槽的贯通于所述钢印座的非对称梯形定向导槽；

所述非对称定向钢印体的下部的高度尺寸等于所述钢印座的非对称梯形定向导槽的槽顶到所述钢印座顶部平面的距离。

进一步地，所述定位锁紧机构、钢印座及定位夹板采用钢质材料或硬质的PVC材料；

所述非对称定向钢印体采用钢质材料或硬质PVC材料。

本实用新型还提供一种预成型包装盒或包装箱的生产线，该生产线包括上述任一项所述的快换式自锁紧定位冲压钢印装置。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

1、本实用新型的快换式自锁紧定位冲压钢印装置，结构简单，安装及操作简便；

2、本实用新型具备快速安装，免调整的功能，能有效提高安装、调整、操作的工作效率，并保障钢印的打印质量；

3、本实用新型具备定向安装的防错功能，能有效防范钢印安装、打印的产品质量风险；

4、本实用新型能配套满足整体预成形包装盒、包装箱生产供料方式下的钢印或识别码打印的生产工艺配套使用需求。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，以下将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍。

图1为本实用新型优选的实施例的结构示意图；

图2为图1的爆炸示意图；

图3为本实用新型中定位锁紧机构、钢印座、非对称定向钢印体以及定位夹板的装配示意图；

图4为图3的爆炸示意图；

图5为图3的左视示意图；

图6为图3的等轴侧剖视图；

图7为本实用新型中非对称定向钢印体的结构示意图；

图8为本实用新型一种预成型包装盒或包装箱的生产线的实施示意图；

图9为本实用新型一种预成型包装盒或包装箱的生产线的另一个实施示意图。

其中，图纸所示标记为：1-伸缩机构；2-定位锁紧机构；3-钢印座；4-非对称定向钢印体；5-定位夹板，11-伸缩气缸；12-底板；21-非对称梯形定向导轨；22-锁扣槽；23-限位块；24-螺丝；25-楔形自动回弹止退锁扣；26-弹簧；27-销钉；31-非对称定向导槽；32-非对称梯形定向导槽；33-沉头螺丝；34-沉头定位孔；51-长方形导槽；52-定位螺孔；60-整体预成型包装箱；61-箱装包装生产线；62-整体预成型包装盒；63-条盒装包装生产线；70-快换自锁紧定位冲压式钢印装置。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参照图1至图7，本实用新型优选的实施例提供一种快换式自锁紧定位冲压钢印装置，主要包括有伸缩机构1、定位锁紧机构2、钢印座3、非对称定向钢印体4和定位夹板5。定位锁紧机构2安装在伸缩机构1上并由伸缩机构1驱动往复运动。钢印座3安装固定在定位锁紧机构2上，钢印座3的顶部沿长度方向设有多个纵向均布的非对称定向导槽31。非对称定向钢印体4的数量与非对称定向导槽31相一致，非对称定向钢印体4为上小下大的台阶式分布结构，其上部的顶部刻有凸起的数字或字母，下部形状与非对称定向导槽31形状相同并对应插入非对称定向导槽31内。定位夹板5可拆卸地安装于钢印座3的顶部，定位夹板5开设有导槽51，导槽51的分布方向、数量及位置与钢印座3上的非对称定向导槽31的分布方向、数量及位置一致，且导槽51与非对称定向钢印体4的上部截面形状一致，以当定位夹板5安装于钢印座3的顶部时，导槽51套设在非对称定向钢印体4的上部，且此时非对称定向钢印体4的上部局部凸出定位夹板5。

通过将多个非对称定向钢印体4放置插入导槽51内，并通过定位夹板5进行限位，此时非对称定向钢印体4能够通过定位夹板5固定安装在钢印座3上，此时，在定位锁紧机构2、钢印座3、非对称定向钢印体4及定位夹板5完成组合连接固定锁紧后，通过伸缩机构1的驱动，带动钢印座3上的非对称定向钢印体4移动，使钢印装置的钢印体打印面，直接作用于预成形包装盒或包装箱体的被打印面上，动作完成时，伸缩机构1回缩至初始位置，即完成钢印的打印，重复上述动作，则可以对下一个被打印体的钢印压印。

本实用新型的快换式自锁紧定位冲压钢印装置，结构简单，安装及操作简便，具备快速安装，免调整的功能，能有效提高安装、调整、操作的工作效率，并保障钢印的打印质量，具备定向安装的防错功能，能有效防范钢印安装、打印的产品质量风险，能配套满足整体预成形包装盒、包装箱生产供料方式下的钢印或识别码打印的生产工艺配套使用需求。

进一步地，伸缩机构1与包装设备机体连接固定，伸缩机构1包括有伸缩气缸11和底板12，底板12与伸缩气缸11的导杆连接固定，伸缩气缸11固定安装在包装设备机体上。伸缩气缸11的安装位置可根据包装设备的生产供料方向进行位置选择，以保障本实用新型的钢印装置的打印面垂直于被打印体的被打印面为佳。

定位锁紧机构2安装在伸缩机构1上并由伸缩机构1驱动往复运动。定位锁紧机构2安装固于伸缩机构1的底板12上，通过设于底部的螺孔，用螺丝与伸缩机构1的底板12连接。

定位锁紧机构2的顶面上设有沿长度方向延伸的非对称梯形定向导轨21，非对称梯形定向导轨21设于所定位锁紧机构2顶部的长度方向面，为直线运动式导轨，用于支承和引导钢印座3，按给定的方向滑动到规定的位置，同时保证承载件（钢印座3）与之配合连接安装的导向精度，以及保证钢印装置在工作时，进行直线反复冲击压印动作过程的结构刚度。

非对称梯形定向导轨21的纵向截面形状的两侧不同，以使得非对称梯形定向导轨21的截面形状形成两侧夹角不一样的非对称式梯形形状；非对称梯形定向导槽32的纵向截面形状与非对称梯形定向导轨21的纵向截面形状相同。进一步地，定位锁紧机构2上的非对称梯形定向导轨21，其截面形状一侧为标准燕尾形，另一侧为非标准燕尾形，即非标准燕尾一侧的夹角大于标准燕尾形一侧，从而使非对称梯形定向导轨21的截面形状形成两侧夹角不一样的非对称式梯形形状。

定位锁紧机构2的顶面的长度方向上的一端设有锁扣槽22，另一端设有限位块23，锁扣槽22内设有楔形自动回弹止退锁扣25。定位锁紧机构2的限位块23设于远离于锁扣槽22的一端，其形状为“倒L形”结构，在“倒L形”结构的垂直边一侧设有螺孔，用螺丝24固定安装于定位锁紧机构2的侧面；定位锁紧机构的锁扣槽22设于远离于限位块23的一端，槽内左右两侧设有销钉孔，楔形自动回弹止退锁扣25设于锁扣槽22内，楔形自动回弹止退锁扣25的止推锁紧截面为楔形，在远离楔形的止推锁紧截面的另一端设有销钉孔，楔形自动回弹止退锁扣25通过销钉27转动安装在锁扣槽22内，通过销钉27将自动回弹止退锁扣25与锁扣槽22进行连接固定；锁扣槽22内设置有弹簧26，弹簧26一端与楔形自动回弹止退锁扣的楔形的止推锁紧截面下部接触并具有推动楔形自动回弹止退锁扣25的楔形的止推锁紧截面向上的趋势，弹簧26的另一端与锁扣槽22的槽底接触，考虑到本优选的实施例中锁扣槽22为通槽，贯穿定位锁紧机构2，因此，弹簧26的另一端实质与底板12的顶面接触。

钢印座3的底部设有非对称梯形定向导槽32，与定位锁紧机构2的非对称梯形定向导轨21的截面形状相同，即截面形状一侧为标准燕尾形，另一侧为非标准燕尾形，非标准燕尾一侧的夹角大于标准燕尾形一侧，非对称梯形定向导槽32的长度与定位锁紧机构2的非对称梯形定向导轨21的长度相同。在钢印座3与定位锁紧机构2进行定向配合连接时，钢印座3的非对称梯形定向导槽32的非标准燕尾形一侧，与定位锁紧机构2的非对称梯形定向导轨21的非标准燕尾形一侧对应插入，若方向相反，则无法装入，从而保证了钢印座3与定位锁紧机构2连接安装方向的唯一性，实现了钢印座3与定位锁紧机构2进行定向配合连接时的防差错功能，并有助于快速定位、安装。

为便于钢印座3的非对称梯形定向导槽32能快速装入定位锁紧机构2的非对称梯形定向导轨21，定位锁紧机构2的非对称梯形定向导轨21的插入端为内倾角式的前小后大形式为佳。

定位锁紧机构2的限位块23的定位接触面到锁扣槽22边缘的距离，与钢印座3的长度相同为优，确保即钢印座3在装入定位锁紧机构2，当钢印座3与限位块23接触时，定位锁紧机构2的楔形自动回弹止退锁扣25能自动弹起，楔形自动回弹止退锁扣25的楔形止推面与钢印座3的端面形成接触并产生止推和固定作用，此时钢印座3无法再沿非对称梯形定向导轨21移动。即钢印座3在装入定位锁紧机构时，当钢印座3的端面与定位锁紧机构限位块23的定位接触面接触，此时钢印座3的另一端面与定位锁紧机构上的非对称梯形定向导轨21的端面平齐，此时定位锁紧机构锁扣槽22内的楔形自动回弹止退锁扣25，在弹簧26的作用力下自动上跳，并产生止推和固定作用。

非对称定向导槽31垂直于钢印座3的非对称梯形定向导槽32，多个非对称定向导槽31沿非对称梯形定向导槽32的长度方向分布，非对称定向导槽31横向截面形状的两侧形状不相同。非对称定向导槽31的数量和排列方式可选，可单排或双排，具体根据生产需要及钢印体使用的数量情况确定。非对称定向导槽31形状为三角形和方形的组合形状，为三角形底边与方形顶边相接的组合形状，即非对称定向钢印体4的下部的横向截面形状为一侧为三角形，另一侧为方形。

非对称定向钢印体4定向嵌套安装于钢印座3上的非对称定向导槽31内。非对称定向钢印体4为上下台阶式分布结构，其上部为凸出的长方体，在长方体顶部刻有凸起数字或字母信息。钢印体上部长方体的长度尺寸小于下部的尺寸，宽度尺寸上下部相同，高度尺寸以大于定位夹板5中间的内凹部厚度0.5～1mm为佳。非对称定向钢印体5的下部，其形状与钢印座3上的非对称定向导槽31的横向截面形状相同（即形状一侧为三角形，另一侧为方形的组合形体），其中三角形一侧的顶部尖角指向位置与非对称定向钢印体4上部长方体顶部的数字或字母的正向方向一致，若方向相反，则无法装入，也即非对称定向钢印体4必须按照一定方向装入非对称定向导槽31内，若方向相反，则无法装入，从而保证了非对称定向钢印体4与钢印座3上的非对称梯形定向导槽31连接安装方向的唯一性，实现非对称定向钢印体4与钢印座进行定向配合连接时的防差错功能，保证非对称定向钢印体4装配完成后方向的准确性。

非对称定向导槽31贯通于钢印座3的非对称梯形定向导槽32，以使得非对称定向钢印体4能够从非对称梯形定向导槽32一侧插入非对称定向导槽31，此时，可以先将定位夹板5固定安装在钢印座3上，再从非对称梯形定向导槽32一侧将非对称定向钢印体4插入非对称定向导槽31内并使非对称定向钢印体4凸出定位夹板5。非对称定向钢印体4的下部的高度尺寸等于钢印座非对称梯形定向导槽32的槽顶到钢印座顶部平面的距离。非对称定向钢印体4的下部的高度尺寸等于钢印座非对称梯形定向导槽32的槽顶到钢印座顶部平面的距离为优，从而保证在非对称定向钢印体4插入钢印座3的非对称定向导槽31时，非对称定向钢印体4的底部与钢印座3的非对称梯形定向导槽32的槽顶平齐，当钢印座3的非对称梯形定向导槽32插入定位锁紧机构2的非对称梯形定向导轨21时形成定向连接固定时，非对称定向钢印体4的底部与定位锁紧机构2的非对称梯形定向导轨21的顶部平面，同步形成接触及限位，从而快速保证了非对称定向钢印体4安装固定高度的一致性，避免了逐个对钢印体安装高度尺寸进行分别调整，提高了安装调整的工作效率。

钢印座3的顶部中间凸起，定位夹板5的底部中间内凹，定位夹板5的内凹形状与钢印座3的凸起形状相一致，内凹深度与凸起高度相一致。

钢印座3的顶部中间凸起，两端低，其中间凸起部的高度与定位夹板中间内凹部的深度一致，其凸起长度与便于容纳钢印座3上的非对称定向导槽32为佳。钢印座3的左右两侧分布设有沉头定位孔34，沉头定位孔34垂直于非对称梯形定向导槽32，沉头定位孔34的沉头位置开设于非对称梯形定向导槽32内。

定位夹板5的中部内凹，内凹长度尺寸与钢印座3顶部凸出部的长度一致为佳，多条导槽51设于内凹处，导槽51为长方形，导槽51分布部方向、数量及位置与钢印座3上的非对称定向导槽31的分布方向、数量及位置相同，导槽31形状与非对称定向钢印体4的上部长方体的形状相同（均为长方体）。定位夹板3的中部内凹处的厚度尺寸，以小于非对称定向钢印体4的上部长方体的高度尺寸，确保非对称定向钢印体4上部的字体打印信息面能凸出定位夹板5的顶部为佳。

定位夹板5上设有与沉头定位孔34对位设置的定位螺孔52，沉头定位孔34和定位螺孔52内旋入有沉头螺丝33，且当沉头螺丝33旋入时，沉头螺丝33的头部不凸出沉头定位孔34的沉头位置以不进入非对称梯形定向导槽32内。

在优选的实施例中，定位锁紧机构2、钢印座3及定位夹板5，以采用钢质材料或硬质的PVC材料为佳。优先的，非对称定向钢印体4的材质，根据打被印对象可选，当被打印对象为薄纸板或轻木质材质时，以采用钢质材质材料为佳；当被打印对象为瓦楞纸板材质时，宜采用硬质PVC材质为佳。

本实用新型一种快换式自锁紧定位冲压钢印装置，包括伸缩机构1、定位锁紧机构2、钢印座3、非对称定向钢印体4及定位夹板5。伸缩机构1的伸缩气缸11与设备机体连接固定，定位锁紧机构2的底部与伸缩机构1的底板12连接固定。将定位夹板5与钢印座3通过螺丝连接固定后，将非对称定向钢印体4定向插入到钢印座3的非对称定向导槽31内，并同时将非对称定向钢印体的4上部穿过定位夹板的长方形导槽51，由于非对称定向钢印体4上部长方体的高度尺寸大于定位夹板5中部内凹处的厚度，使非对称定向钢印体4上部的字体打印信息面能凸出定位夹板5的顶部；又由于非对称定向钢印体5下部的高度尺寸，为钢印座非对称梯形定向导槽32的槽顶到钢印座3顶部平面的距离，当装有非对称定向钢印体4、定位夹板5和钢印座3的连接组合体，通过钢印座3底部的非对称梯形定向导槽32插入安装到定位锁紧机构2的非对称梯形定向导轨21上时，定位锁紧机构2的非对称梯形定向导轨21的顶部与非对称定向钢印体4的底部自然形成接触，并自然形成定位约束。当钢印座3插入到定位锁紧机构2并与限位块23形成接触后，定位锁紧机构锁扣槽22内的楔形自动回弹止退锁扣25，在弹簧26作用力下自动上跳，与钢印座3的端面形成接触和锁紧固定关系，此时完成钢印座3与定位锁紧机构2的连接固定。在完成对钢印装置所有部件的连接固定锁紧后，通过伸缩机构的驱动，使钢印装置作用于供料过来的预成型包装盒体上或包装箱体的被压印面，当动作完成时，伸缩机构回缩至初始位置，即完成钢印的打印，重复上述动作，则可以对下一个被打印体的打钢印。

快换自锁紧定位冲压式钢印装置可根据被打印物的供料方向，进行整体安装位置的适应性调整，可采用垂直往复运动方式打印，也可采用平行往复式运动方式打印，以保证所述钢印装置垂直于被打印物体为佳。

快换自锁紧定位冲压式钢印装置在根据生产需要进行钢印体的更换时，可通过按下定位锁紧机构的楔形自动回弹止退锁扣25，快速将钢印座3从定位锁紧机构2上整体取下，并将需要更换的钢印体，从钢印座3的非对称导槽中取出更换后，重新将钢印座3装入定位锁紧机构2上，即完成更换及安装操作，不需要对新装入的钢印体进行位置或高度调整，提高了更换、安装和调整的工作效率。

进一步地，在进行非对称定向钢印体4的更换安装时，采用定向插入式安装方式，由于非对称定向钢印体4下部的截面形状与钢印座上纵向均布的非对称定向导槽形状相同，且非对称定向钢印体下部3的三角形尖角方向与钢印座3上的非对称定向导槽31的三角形顶部尖角方向一致，从而实现非对称定向钢印体4在定向插入时安装方向的唯一性。又由于非对称定向钢印体4的下部的高度尺寸等于钢印座非对称梯形定向导槽32的槽顶到钢印座3顶部平面的距离，因此在定位夹板5与钢印座3连接固定后，定位夹板5内凹处的底面与非对称定向钢印体4的台阶面自然形成接触，保证了非对称定向钢印体5的安装高度统一性。

进一步地，在非对称定向钢印体4、定位夹板5与钢印座3完成安装、连接组合后，即可将连接组合体，通过钢印座3上的非对称梯形定向导槽32插入定位锁紧机构2的非对称梯形定向导轨21中，此时非对称定向钢印体4下部的底面与定位锁紧机构2的非对称定向导轨21的顶部形成自然接触，在钢印座3与定位锁紧机构2完成连接固定后，也同时完成了安装在钢印座3上的多个非对称定向钢印体4的整体一次固定及锁紧，从而实现对多个非对称定向钢印体4的快速安装固定，相对传统轴向圆周运动式钢印装置采用的每个钢印体独立螺丝逐个固定的连接方式，效率更高，减少了安装调整的时间和工作量，同时并避免了因钢印安装高度位置不统一，造成钢印打印深浅不一的问题。

在进行钢印座3的更换安装时，由于钢印座3与定位锁紧机构2为非对称梯形定向导轨21与非对称梯形定向导槽32的定向配合连接关系，即在钢印座3与定位锁紧机构2进行定向配合连接时，钢印座3的非对称梯形定向导槽32的非标准燕尾形一侧，与定位锁紧机构2的非对称梯形定向导轨21的非标准燕尾形一侧对应插入，若方向相反，则无法装入，从而保证了钢印座3与定位锁紧机构2连接安装方向的唯一性，实现钢印座3与定位锁紧机构2进行定向配合连接时的防差错功能，保证非对称定向钢印体4、钢印座3安装方向和位置唯一性，实现安装的防错功能，避免了产量质量风险。

定位锁紧机构2的非对称梯形定向导轨21与钢印座3的非对称梯形定向导槽32为定向直线导轨配合的连接安装方式，且定位锁紧机构2上的非对称定向梯形导轨21的插入端为内倾角结构设计，便于钢印座3的快速插入，相对传统轴向圆周运动式钢印装置使用的螺丝连接固定方式，效率更高，并减少了安装调整的工作量，实现了快速安装。

在进行钢印座3的安装固定时，由于定位锁紧机构2上设有限位块23和自动回弹止推锁扣25，能实现快速安装到位和锁紧固定。即钢印座3在装入定位锁紧机构2时，当钢印座3的端面与定位锁紧机构2上的限位块23的定位面接触时，即表明已装入到位，又由于定位锁紧机构2的限位块23到锁扣槽22边缘的距离与钢印座3的长度相同，此时定位锁紧机构的锁扣槽22内的楔形自动回弹止退锁扣25会自动弹起，其楔形止推面与钢印座3的端面形成接触，并产生止推、固定作用，实现了钢印座3的快速定位安装及固定。

钢印座3上纵向均布的非对称定向导槽31，为三角形和方形的组合形槽体，非对称定向导槽31的三角形的尖角方向，与非对称定向钢印体4下部的三角形的尖角方向一致，与定位锁紧机构2的非对称梯形定向导轨21的非标准燕尾形一侧的方向对应，并于非对称定向钢印体4顶部的数字或字母的正向方式一致，从而保证了钢印座2、定位锁紧机构1以及非对称定向钢印体4三者之间连接安装方向的一致性和正确性，进而确保了三者之间的定向连接安装和钢印打印方向的正确，避免了钢印打印方向颠倒的问题，保证了钢印打印质量。

本实用新型还提供一种预成型包装盒或包装箱的生产线，该生产线包括上述的快换式自锁紧定位冲压钢印装置。

请参照图8，在一种具体的实施示例中，快换式自锁紧定位冲压钢印装置70安装在箱装包装生产线61上，整体预成型包装箱60随箱装包装生产线61移动，快换式自锁紧定位冲压钢印装置70对整体预成型包装箱60进行按压并打印钢印标识编码。

请参照图9，在另一种具体的实施示例中，快换式自锁紧定位冲压钢印装置70安装在条盒装包装生产线63上，整体预成型包装盒62随箱装包装生产线61移动，快换式自锁紧定位冲压钢印装置70对整体预成型包装箱60进行按压并打印钢印标识编码。

本实用新型的预成型包装盒或包装箱的生产线，通过使用本实用新型的快换式自锁紧定位冲压钢印装置，快换式自锁紧定位冲压钢印装置结构简单，安装及操作简便，具备快速安装，免调整的功能，能有效提高安装、调整、操作的工作效率，并保障钢印的打印质量，具备定向安装的防错功能，能有效防范钢印安装、打印的产品质量风险；通过快换式自锁紧定位冲压钢印装置能配套满足整体预成形包装盒、包装箱生产供料方式下的钢印或识别码打印的生产工艺配套使用需求。

以上所述，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。

Claims (12)

1.一种快换式自锁紧定位冲压钢印装置，其特征在于，包括有：

伸缩机构（1）；

定位锁紧机构（2），其安装在所述伸缩机构（1）上并由所述伸缩机构（1）驱动往复运动；

钢印座（3），其安装固定在所述定位锁紧机构（2）上，所述钢印座（3）的顶部沿长度方向设有多个纵向均布的非对称定向导槽（31）；

非对称定向钢印体（4），其数量与非对称定向导槽（31）相一致，所述非对称定向钢印体（4）为上小下大的台阶式分布结构，其上部的顶部刻有凸起的数字或字母，下部形状与所述非对称定向导槽（31）形状相同并对应插入所述非对称定向导槽（31）内；

定位夹板（5），其可拆卸地安装于所述钢印座（3）的顶部，所述定位夹板（5）开设有导槽（51），所述导槽（51）的分布方向、数量及位置与所述钢印座（3）上的非对称定向导槽（31）的分布方向、数量及位置一致，且所述导槽（51）与所述非对称定向钢印体（4）的上部截面形状一致，以当所述定位夹板（5）安装于所述钢印座（3）的顶部时，所述导槽（51）套设在非对称定向钢印体（4）的上部，且此时所述非对称定向钢印体（4）的上部局部凸出所述定位夹板（5）。

2.根据权利要求1所述的快换式自锁紧定位冲压钢印装置，其特征在于，

所述定位锁紧机构（2）的顶面的长度方向上的一端设有锁扣槽（22），另一端设有限位块（23），所述锁扣槽（22）内设有楔形自动回弹止退锁扣（25）；

所述定位锁紧机构（2）的顶面上设有沿长度方向延伸的非对称梯形定向导轨（21）；

所述钢印座（3）的底部设有与非对称梯形定向导轨（21）相匹配的非对称梯形定向导槽（32），所述钢印座（3）通过非对称梯形定向导槽（32）匹配安装在非对称梯形定向导轨（21）上，且所述钢印座（3）的非对称梯形定向导槽（32）仅能从非对称梯形定向导轨（21）靠近锁扣槽（22）的一端套入非对称梯形定向导轨（21），并当所述钢印座（3）与限位块（23）接触时，所述锁扣槽（22）内的楔形自动回弹止退锁扣（25）自动上跳，与所述钢印座（3）的端面相接触，并与限位块（23）一同限制所述钢印座（3）无法再沿非对称梯形定向导轨（21）移动。

3.根据权利要求2所述的快换式自锁紧定位冲压钢印装置，其特征在于，

所述锁扣槽（22）的槽内左右两侧设有销钉孔，所述楔形自动回弹止退锁扣（25）的止推锁紧截面为楔形，在远离楔形的止推锁紧截面的另一端设有销钉孔，所述楔形自动回弹止退锁扣（25）通过销钉（27）转动安装在锁扣槽（22）内；

所述锁扣槽（22）内设置有弹簧（26），所述弹簧（26）一端与所述楔形自动回弹止退锁扣（25）的楔形的止推锁紧截面下部接触并具有推动所述楔形自动回弹止退锁扣（25）的楔形的止推锁紧截面向上的趋势。

4.根据权利要求2所述的快换式自锁紧定位冲压钢印装置，其特征在于，

所述非对称梯形定向导轨（21）的纵向截面形状的两侧不同，以使得所述非对称梯形定向导轨（21）的截面形状形成两侧夹角不一样的非对称式梯形形状；

所述非对称梯形定向导槽（32）的纵向截面形状与所述非对称梯形定向导轨（21）的纵向截面形状相同。

5.根据权利要求4所述的快换式自锁紧定位冲压钢印装置，其特征在于，

所述非对称梯形定向导轨（21）的纵向截面形状一侧为标准燕尾形，另一侧为非标准燕尾形。

6.根据权利要求2所述的快换式自锁紧定位冲压钢印装置，其特征在于，

所述非对称梯形定向导轨（21）的插入端为内倾角式的前小后大形式。

7.根据权利要求2所述的快换式自锁紧定位冲压钢印装置，其特征在于，

所述非对称定向导槽（31）垂直于所述钢印座（3）的非对称梯形定向导槽（32），多个所述非对称定向导槽（31）沿非对称梯形定向导槽（32）的长度方向分布，所述非对称定向导槽（31）横向截面形状的两侧形状不相同。

8.根据权利要求2所述的快换式自锁紧定位冲压钢印装置，其特征在于，

所述钢印座（3）的顶部中间凸起，所述定位夹板（5）的底部中间内凹，所述定位夹板（5）的内凹形状与钢印座（3）的凸起形状相一致，内凹深度与凸起高度相一致；

多个所述非对称定向导槽（31）开设在所述钢印座（3）的顶部中间凸起上；

所述钢印座（3）的左右两侧分布设有沉头定位孔（34），沉头定位孔（34）垂直于所述非对称梯形定向导槽（32），沉头定位孔（34）的沉头位置开设于所述非对称梯形定向导槽（32）内；

所述定位夹板（5）上设有与沉头定位孔（34）对位设置的定位螺孔（52），所述沉头定位孔（34）和定位螺孔（52）内旋入有沉头螺丝（33），且当所述沉头螺丝（33）旋入时，所述沉头螺丝（33）的头部不凸出沉头定位孔（34）的沉头位置以不进入所述非对称梯形定向导槽（32）内。

9.根据权利要求7所述的快换式自锁紧定位冲压钢印装置，其特征在于，

所述非对称定向导槽（31）横向截面形状与所述非对称定向钢印体（4）的下部的横向截面形状相一致；

所述非对称定向钢印体（4）的下部的横向截面形状为一侧为三角形，另一侧为方形，所述非对称定向钢印体（4）的上部的横向截面形状为方形。

10.根据权利要求1所述的快换式自锁紧定位冲压钢印装置，其特征在于，

所述非对称定向导槽（31）的贯通于所述钢印座（3）的非对称梯形定向导槽（32）；

所述非对称定向钢印体（4）的下部的高度尺寸等于所述钢印座的非对称梯形定向导槽（32）的槽顶到所述钢印座顶部平面的距离。

11.根据权利要求1所述的快换式自锁紧定位冲压钢印装置，其特征在于，

所述定位锁紧机构（2）、钢印座（3）及定位夹板（5）采用钢质材料或硬质的PVC材料；

所述非对称定向钢印体（4）采用钢质材料或硬质PVC材料。

12.一种预成型包装盒或包装箱的生产线，其特征在于，该生产线包括权利要求1至11任一项所述的快换式自锁紧定位冲压钢印装置。

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