CN217700699U - 一种具有压力模的钢丝拉拔装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种具有压力模的钢丝拉拔装置，它包括拉丝装置，所述拉丝装置包括筒体、压力模、润滑粉箱和减速箱，所述润滑粉箱设置在底座上，所述润滑粉箱的与筒体连通，所述筒体的另一端连通压力模，所述筒体连接减速箱，所述压力模包括上下匹配设置的上模芯和工作模芯，所述上模芯的出线口设为锥台形的凸块，所述工作模芯的进线口设为锥台形的凹槽，与上模芯的凸块相匹配，所述上模芯和工作模芯之间形成压力腔。本实用新型提高钢丝质量，降低模具损耗，提高生产效率。

Description

一种具有压力模的钢丝拉拔装置

技术领域

本实用新型涉及钢绞线生产设备技术领域，尤其是一种具有压力模的钢丝拉拔装置。

背景技术

钢绞线所用的半成品钢丝是通过拉丝机对盘条进行拉拔生产的，在盘条拉拔前首先要对盘条表面进行磷化处理，在盘条表面生产一层磷化膜，以增加盘条表面在生产过程中的润滑性能，以保护钢丝表面质量，延长模具使用寿命，提高生产效率。盘条经酸洗磷化后再进行拉拔生产，钢丝表面携带润滑粉进入模具喇叭口，现有的成品模全部使用普通硬质合金模，模套为普通碳钢、模芯为硬质合金，成品钢丝出线速度较高、钢丝表面与模壁剧烈挤压摩擦，为确保钢丝质量，成品模换模较频繁，每个成品模平均生产钢丝70吨左右。

现有的钢绞线生产工艺中存在的问题有：钢丝拉拔时进入模盒，钢丝表面的润滑粉附着力不强，与模壁摩擦挤压过程中损耗较多，导致成品模使用寿命降低，且长期使用后粉盒内润滑粉由于钢丝表面的温度影响存在一定的沉积、结块，润滑粉不流动，导致与钢丝表面接触的一直是沉积结块的润滑粉，对润滑效果大大降低，影响产品质量。

实用新型内容

为了解决上述问题，本实用新型的目的是提供了一种具有压力模的钢丝拉拔装置，提高表面润滑粉携带量及拉拔润滑效果，降低材料及加工成本。

本实用新型解决上述问题所采用的技术方案为：一种具有压力模的钢丝拉拔装置，它包括拉丝装置，所述拉丝装置包括筒体、压力模、润滑粉箱、减速箱、冷却水箱和铜螺母，所述润滑粉箱设置在底座上，所述润滑粉箱的一端设有钢丝入口，另一端与筒体的一端连通，所述筒体的另一端连通压力模，压力模的另一端连接铜螺母，通过铜螺母固定；所述筒体连接减速箱，所述压力模包括上下匹配设置的上模芯和工作模芯，所述上模芯的出线口设为锥台形的凸块，所述工作模芯的进线口设为锥台形的凹槽，与上模芯的凸块相匹配，所述上模芯和工作模芯之间形成压力腔。

优选地，所述筒体内壁设有多个均布的螺旋叶片，螺旋叶片的外侧焊接在筒体内壁，内部设有钢丝通道，不影响钢丝走线。

优选地，所述筒体靠近润滑粉箱的一侧外壁设有一根搅拌杆，搅拌杆伸入润滑粉箱内，搅拌杆设置在润滑粉箱内走线通道的一侧。

优选地，所述铜螺母和压力模之间设有铜垫圈。

优选地，所述减速箱连接冷却水箱。

由于上述技术方案的运用，本实用新型与现有技术相比具有下列有益效果：

本实用新型的拉丝装置中在工作模进线口设置压力模，包括上模芯和工作模芯，上下两模芯之间形成压力腔，通过压力腔对钢丝表面润滑粉的挤压，提高表面润滑粉携带量及拉拔润滑效果；换模时只需更换底部工作模芯，密封圈、上模芯可循环多次使用，外模套循环使用时间更长，降低材料及加工成本；且粉箱内设有搅拌装置，搅拌润滑粉，防止润滑粉沉淀、板结，提高新旧润滑粉混合、弥散，提升线材表面润滑粉附着效果，筒体内壁的螺旋叶片促使润滑粉往模子喇叭口、线材进模处推、挤压，提升线材表面润滑粉附着效果，提升线材表面与模子内孔壁润滑效果。

附图说明

图1为本实用新型的拉丝装置的结构示意图。

图2为本实用新型的压力模的结构示意图。

图中：

筒体1、螺旋叶片11、搅拌杆12、压力模2、上模芯21、工作模芯22、润滑粉箱3、减速箱4、冷却水箱5、铜螺母6、铜垫圈7。

具体实施方式

以下结合附图实施例对本实用新型作进一步详细描述。

实施例1：

参阅图1-2，图1绘制的是一种具有压力模的钢丝拉拔装置的结构示意图。如图所示，本实用新型涉及的一种具有压力模的钢丝拉拔装置，它包括依次设置的拉丝机、放线架、导辊架和拉丝装置，所述拉丝装置5包括筒体1、压力模2、润滑粉箱3、减速箱4、冷却水箱5和铜螺母6，所述润滑粉箱3设置在底座上，所述润滑粉箱3的一端设有钢丝入口，另一端与筒体1的一端连通，所述筒体1的另一端连通压力模2，压力模2的另一端连接铜螺母6，通过铜螺母6固定，所述铜螺母6和压力模2之间设有铜垫圈7。

所述筒体1连接减速箱4，通过减速箱4驱动其旋转，所述减速箱4连接冷却水箱5；所述压力模52、铜垫圈57和铜螺母56的外部设置镂空壳体，压力模52、铜垫圈57和铜螺母56均设置在冷却水箱55内，镂空壳体使得冷却水进入，将压力模52、铜垫圈57和铜螺母56均浸泡在冷却水中。

所述压力模2包括上下匹配设置的上模芯21和工作模芯22，所述上模芯21的出线口设为锥台形的凸块，所述工作模芯22的进线口设为锥台形的凹槽，与上模芯21的凸块相匹配，所述上模芯21和工作模芯22之间形成压力腔，通过压力腔对钢丝表面润滑粉的挤压，提高表面润滑粉携带量及拉拔润滑效果；此外，压力腔还可使钢丝进工作模喇叭口前减少振动，从而减少对模壁的冲击损伤。

所述筒体1内壁设有多个均布的螺旋叶片11，螺旋叶片11的外侧焊接在筒体1内壁，内部设有钢丝通道，不影响钢丝走线；所述筒体1靠近润滑粉箱3的一侧外壁设有一根搅拌杆12，搅拌杆12伸入润滑粉箱3内，设置在钢丝走线通道的上方或者下方，在筒体1旋转时，螺旋叶片11转动时将润滑粉往压力模2方向挤压，使得钢丝表面附着更多的润滑粉，且搅拌杆12随着筒体1转动搅拌润滑粉，防止润滑粉沉淀板结。

所述润滑粉箱3的入口处设有机械密封，所述筒体1的表面设有耐磨层。

工作原理：

润滑粉箱内的搅拌杆搅拌润滑粉，防止润滑粉“沉淀”、板结，提高新旧润滑粉混合、弥散，提升线材表面润滑粉附着效果。

筒体内壁的螺旋叶片促使润滑粉往模子喇叭口、线材进模处推、挤压，提升线材表面润滑粉附着效果，提升线材表面与模子内孔壁润滑效果。

在工作模拉拔进线口上部增加一个压力上模芯，突出部分呈锥形，工作模进线口也加工成锥形，角度与前端外径匹配。拉拔过程中上下两模芯之间形成压力腔，上模孔径略大于进线钢丝直径，钢丝表面磷化涂层携带润滑粉，依次进入上模、压力腔、工作模，通过压力腔对钢丝表面润滑粉的挤压，提高表面润滑粉携带量及拉拔润滑效果；此外，压力腔还可使钢丝进工作模喇叭口前减少振动，从而减少对模壁的冲击损伤。换模时只需更换底部工作模芯，密封圈、上模芯可循环多次使用，外模套循环使用时间更长，节本降废，降低拉丝模消耗，提高生产效率。

除上述实施例外，本实用新型还包括有其他实施方式，凡采用等同变换或者等效替换方式形成的技术方案，均应落入本实用新型权利要求的保护范围之内。

Claims (5)

1.一种具有压力模的钢丝拉拔装置，其特征在于：它包括筒体（1）、压力模（2）、润滑粉箱（3）、减速箱（4）、冷却水箱（5）和铜螺母（6），所述润滑粉箱（3）设置在底座上，所述润滑粉箱（3）的一端设有钢丝入口，另一端与筒体（1）的一端连通，所述筒体（1）的另一端连通压力模（2），压力模（2）的另一端连接铜螺母（6），通过铜螺母（6）固定；所述筒体（1）连接减速箱（4），所述压力模（2）包括上下匹配设置的上模芯（21）和工作模芯（22），所述上模芯（21）的出线口设为锥台形的凸块，所述工作模芯（22）的进线口设为锥台形的凹槽，与上模芯（21）的凸块相匹配，所述上模芯（21）和工作模芯（22）之间形成压力腔。

2.根据权利要求1所述的一种具有压力模的钢丝拉拔装置，其特征在于：所述筒体（1）内壁设有多个均布的螺旋叶片（11），螺旋叶片（11）的外侧焊接在筒体（1）内壁，内部设有钢丝通道，不影响钢丝走线。

3.根据权利要求1所述的一种具有压力模的钢丝拉拔装置，其特征在于：所述筒体（1）靠近润滑粉箱（3）的一侧外壁设有一根搅拌杆（12），搅拌杆（12）伸入润滑粉箱（3）内，搅拌杆（12）设置在润滑粉箱（3）内走线通道的一侧。

4.根据权利要求1所述的一种具有压力模的钢丝拉拔装置，其特征在于：所述铜螺母（6）和压力模（2）之间设有铜垫圈（7）。

5.根据权利要求1所述的一种具有压力模的钢丝拉拔装置，其特征在于：所述减速箱（4）连接冷却水箱（5）。

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