CN217696394U - 清洁设备及其动力装置 - Google Patents

Abstract

一种清洁设备及其动力装置。动力装置包括：壳体组件，设有第一进风口和第一出风口；风机，设于壳体组件内，并与壳体组件配合形成抽吸流道，抽吸流道的两端分别与第一进风口及第一出风口连通，风机包括电机及与电机相连的动叶轮；动叶轮位于抽吸流道内；和第一挡板，设于抽吸流道内，且在抽吸流道的气流流向上，第一挡板位于动叶轮与第一出风口之间，第一挡板设有供气流通过的多个通孔。这样，由动叶轮排出的高速气流冲击到排布有通孔的第一挡板上时，气流流速会大幅度降低，从而减少了流致噪声的产生，使得气流各频段的噪声都可以降低，从而实现气流全频段降噪效果，有效降低动力装置工作时的气动噪音，且不会额外增加产品尺寸和成本。

Description

清洁设备及其动力装置

技术领域

本申请涉及但不限于清洁设备技术领域，具体是指一种清洁设备及其动力装置。

背景技术

目前，吸尘器等清洁设备的使用越来越多。但是，清洁设备在工作过程中产生的噪音通常比较大，导致用户长期使用体验差，产生抱怨。

实用新型内容

本申请所要解决的技术问题是提供一种用于清洁设备的动力装置，可以有效降低清洁设备在工作过程中产生的噪音，从而提高用户的使用体验。

本申请实施例提供了一种用于清洁设备的动力装置，包括：壳体组件，所述壳体组件设有第一进风口和第一出风口；风机，设于所述壳体组件内，并与所述壳体组件配合形成抽吸流道，所述抽吸流道的两端分别与所述第一进风口及所述第一出风口连通，所述风机包括电机及与所述电机相连的动叶轮；所述动叶轮位于所述抽吸流道内；和第一挡板，设于所述抽吸流道内，且在所述抽吸流道的气流流向上，所述第一挡板位于所述动叶轮与所述第一出风口之间，所述第一挡板设有供气流通过的多个通孔。

本申请实施例提供的用于清洁设备的动力装置，包括壳体组件、风机和第一挡板。风机安装在壳体组件内，并与壳体组件配合形成抽吸流道，抽气流道是动力装置的主流道，供气流携带着灰尘等物质进入清洁设备，实现清洁设备的清洁功能。风机包括电机和动叶轮，电机可以为真空电机。电机作为动力源，可以驱动动叶轮转动，使抽吸流道内产生负压，使得外界的灰尘等物质可以随着气流被吸入。

在工作过程中，抽吸流道内的气流流速较大，产生的宽频噪声声压级过高，导致用户长期使用体验差，产生抱怨。而本申请实施例在抽吸流道内增加了第一挡板，第一挡板为全频段的降噪穿孔板，流经动叶轮的气流需穿过第一挡板才能到达第一出风口排出。由于第一挡板上排布有大量的通孔，由动叶轮排出的高速气流冲击到排布有通孔的第一挡板上时，气流流速会大幅度降低，从而减少了流致噪声的产生，使得气流各频段的噪声都可以降低，从而实现气流全频段降噪效果，有效降低动力装置工作时的气动噪音，进而提高用户的使用体验。

并且，本申请将第一挡板设在抽吸流道内，不会额外增加产品尺寸和成本，可以在不额外增加产品体积的情况下，合理降低清洁设备的工作噪声。

在上述技术方案的基础上，本申请还可以做如下改进。

在一示例性的实施例中，所述壳体组件还设有第二进风口和第二出风口；

所述风机还与所述壳体组件配合形成散热流道，且所述散热流道与所述抽吸流道相互隔开，所述散热流道的两端分别与所述第二进风口及所述第二出风口连通；所述风机还包括散热叶轮，所述电机和所述散热叶轮位于所述散热流道内。

在一示例性的实施例中，所述动力装置还包括设于所述散热流道内的第二挡板，且在所述散热流道的气流流向上，所述第二挡板位于所述散热叶轮与所述第二出风口之间，所述第二挡板也设有供气流通过的多个通孔。

在一示例性的实施例中，所述通孔为圆形孔，所述通孔的直径在1mm至3mm的范围内。

在一示例性的实施例中，多个所述通孔具有不同的直径。

在一示例性的实施例中，所述抽吸流道内设有多孔吸声层，且在所述抽吸流道的气流流向上，所述多孔吸声层位于所述第一挡板与所述第一出风口之间。

在一示例性的实施例中，所述抽吸流道包括环形流道，所述环形流道套设于所述风机外侧，所述环形流道的侧壁设有与所述第一出风口连通的缺口；所述第一挡板为环形挡板，所述环形挡板插设于所述环形流道，并沿所述环形流道的周向设置；且所述环形挡板沿所述环形流道的径向将所述环形流道分隔为两部分。

在一示例性的实施例中，所述壳体组件包括：壳体，所述壳体设有所述第一进风口、所述第二进风口及所述第二出风口；和分流器，至少部分位于所述壳体内，所述壳体、所述风机以及所述分流器配合形成相互隔开的所述抽吸流道和所述散热流道，所述分流器设有所述第一出风口。

在一示例性的实施例中，所述分流器设有安装腔和环形流道，所述风机的至少一部分位于所述安装腔内；所述环形流道环绕在所述安装腔外侧，并与所述第一出风口连通；所述分流器的外表面与所述壳体的内表面围设出散热空间，所述散热空间与所述第二进风口及所述第二出风口连通；所述风机内部设有相互隔开的第一容纳腔和第二容纳腔；所述第一容纳腔与所述第一进风口及所述环形流道连通，所述第二容纳腔与所述散热空间连通；所述动叶轮位于所述第一容纳腔内，所述电机和所述散热叶轮位于所述第二容纳腔内；所述抽吸流道包括所述第一容纳腔及所述环形流道，所述第一挡板插设于所述环形流道；所述散热流道包括所述第二容纳腔及所述散热空间。

在一示例性的实施例中，所述分流器还设有隔板，所述隔板将所述散热空间分隔为进气空间和出气空间，所述进气空间与所述第二进风口连通，所述出气空间与所述第二出风口连通；所述安装腔的腔壁设有与所述进气空间连通的进气口以及与所述出气空间连通的出气口。

在一示例性的实施例中，所述壳体组件内设有降噪罩，所述降噪罩罩设于所述风机的一部分，所述降噪罩的一部分构造出所述第一挡板。

在一示例性的实施例中，所述动力装置还包括：第一减振垫，夹设于所述降噪罩与所述风机的轴向第一端之间；第二减振垫，夹设于所述风机的轴向第二端与所述壳体组件之间。

本申请实施例还提供了一种清洁设备，包括：机身；和如上述实施例中任一项所述的动力装置，安装于所述机身。

附图说明

图1为本申请一个实施例提供的动力装置的分解结构示意图；

图2为图1所示动力装置装配后的主视结构示意图；

图3为图2所示动力装置A-A向的剖视结构示意图；

图4为图3所示动力装置两个流道的气流流向示意图；

图5为图2所示动力装置B-B向的剖视结构示意图；

图6为图1中风机的立体结构示意图；

图7为图6所示风机的主视结构示意图；

图8为图7中C-C向的剖视结构示意图；

图9为图1中降噪罩的立体结构示意图；

图10为图9所示降噪罩的主视结构示意图；

图11为图10中D-D向的剖视结构示意图；

图12为图1中分流器一个视角的立体结构示意图；

图13为图12所示分流器另一个视角的立体结构示意图；

图14为图13所示分流器的主视结构示意图；

图15为图13所示分流器的后视结构示意图；

图16为图12所示分流器的俯视结构示意图；

图17为图16中E-E向的剖视结构示意图；

图18为图1中外壳的局部结构示意图；

图19为图1中外壳的俯视结构示意图；

图20为图19所示外壳的主视结构示意图；

图21为图20中F-F向的剖视结构示意图；

图22为图1中第一减振垫的立体结构示意图；

图23为图22所示第一减振垫的剖视结构示意图；

图24为图1中第二减振垫的立体结构示意图；

图25为图24所示第二减振垫的剖视结构示意图。

附图中，各标号所代表的部件列表如下：

1壳体组件，11壳体，111外壳，1110定位插槽，1111第一轴向槽，1112第一径向槽，1113弧形槽，1114第二径向槽，1115第二轴向槽，1116第一连接柱，1117第二进风口，1118第二出风口，112端盖，1121第一进风口，12分流器，121安装腔，1211安装空间，1212过渡腔，1213进气口，1214出气口，122环形流道，1221限位凹槽，1222内侧流道，1223外侧流道，123排风管，1231第一出风口，124第二连接柱，125第二挡板，126隔板，1261第一子板，1262第二子板，1263第三子板，1264过线口，13散热空间，131进气空间，132出气空间；

2风机，21电机，22动叶轮，23散热叶轮，241第一容纳腔，2411第一吸气口，2412第一排气口，242第二容纳腔，2421第二吸气口，2422第二排气口；

3降噪罩，31第一挡板，311通孔，32盖板，321端板，3211环状凸台，3212第四连接柱，322盖沿，33安装板，331第三连接柱；

41第一减振垫，42第二减振垫，43密封圈。

具体实施方式

以下结合附图对本申请的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本申请，并非用于限定本申请的范围。

如图1所示，本申请实施例提供了一种用于清洁设备的动力装置，包括：壳体组件1、风机2和第一挡板31。

其中，壳体组件1设有第一进风口1121(如图2、图3和图4所示)和第一出风口1231(如图5所示)。

如图3和图4所示，风机2设于壳体组件1内，并与壳体组件1配合形成抽吸流道。抽吸流道的两端分别与第一进风口1121及第一出风口1231连通。风机2包括电机21及与电机21相连的动叶轮22。动叶轮22位于抽吸流道内，设置为产生流经抽气流道的气流。

第一挡板31设于抽吸流道内，且在抽吸流道的气流流向上，第一挡板31位于动叶轮22与第一出风口1231之间，如图4和图5所示，第一挡板31设有供气流通过的多个通孔311。

本申请实施例提供的用于清洁设备的动力装置，包括壳体组件1、风机2和第一挡板31。风机2安装在壳体组件1内，并与壳体组件1配合形成抽吸流道，抽气流道是动力装置的主流道，供气流携带着灰尘等物质进入清洁设备，实现清洁设备的清洁功能。风机2包括电机21和动叶轮22，电机21可以为真空电机21。电机21作为动力源，可以驱动动叶轮22转动，使抽吸流道内产生负压，使得外界的灰尘等物质可以随着气流被吸入。

在工作过程中，抽吸流道内的气流流速较大，产生的宽频噪声声压级过高，导致用户长期使用体验差，产生抱怨。而本申请实施例在抽吸流道内增加了第一挡板31，第一挡板31为全频段的降噪穿孔板，流经动叶轮22的气流需穿过第一挡板31才能到达第一出风口1231排出，如图4和图5所示。由于第一挡板31上排布有大量的通孔311，由动叶轮22排出的高速气流冲击到排布有通孔311的第一挡板31上时，气流流速会大幅度降低，从而减少了流致噪声的产生，使得气流各频段的噪声都可以降低，从而实现气流全频段降噪效果，有效降低动力装置工作时的气动噪音，进而提高用户的使用体验。

并且，本申请将第一挡板31设在抽吸流道内，不会额外增加产品尺寸和成本，可以在不额外增加产品体积的情况下，合理降低清洁设备的工作噪声。

在一个示例中，第一挡板31上的多个通孔311呈阵列状排布，如图9至图11所示。当然，第一挡板31上多个通孔311的排布形式不限于上述阵列状排布。

在一种示例性的实施例中，壳体组件1还设有第二进风口1117和第二出风口1118，如图3、图4、图18和图21所示。风机2还与壳体组件1配合形成散热流道，且散热流道与抽吸流道相互隔开。散热流道的两端分别与第二进风口1117及第二出风口1118连通。风机2还包括散热叶轮23，电机21和散热叶轮23位于散热流道内，如图3和图4所示。散热叶轮23设置为产生流经散热流道的气流。

在该实施例中，动力装置采用双流道设计，如图4所示，既有抽吸流道，还设有散热流道，风机2相应还包括散热叶轮23，散热叶轮23也可以与电机21相连，在电机21的驱动下转动，在散热流道内产生负压，使气流经散热流道流经电机21的铁芯等结构，对电机21起到散热作用。因此，散热流道主要用于电机21散热，是动力装置的副流道。在图4和图5中，虚线箭头示意的是气流流向。其中，在图4中，由第一进风口1121沿电机21轴向进入动力装置后沿径向向外流动的气流，示意的抽吸流道的气流流向；由第二进风口1117进入动力装置后沿轴向进入电机21后又从电机21流出，最终由第二出风口1118排出的气流，示意的是散热流道的气流流向。在图5中，箭头示意的是抽吸流道的气流流向。

这样，动力装置既有作为主流道的抽吸流道，也有作为副流道的散热流道，且两个流道相互隔开，内部气流互不影响。这样可以避免动叶轮22抽吸的脏污空气中残存的水汽进入到电机21内部导致电机21的铁芯生锈而缩短电机21寿命，同时也通过散热叶轮23和散热流道满足了电机21的散热需求。

在一种示例性的实施例中，动力装置还包括设于散热流道内的第二挡板125，如图3和图4所示，且在散热流道的气流流向上，第二挡板125位于散热叶轮23与第二出风口1118之间。第二挡板125也设有供气流通过的多个通孔311。

本方案在散热流道内增加了第二挡板125，第二挡板125也为全频段的降噪穿孔板，流经散热叶轮23的气流需穿过第二挡板125才能到达第二出风口1118排出，如图4所示。由于第二挡板125上排布有大量的通孔311，由散热叶轮23排出的高速气流冲击到排布有通孔311的第二挡板125上时，气流流速会大幅度降低，从而也能够减少流致噪声的产生，使得气流各频段的噪声都可以降低，从而实现气流全频段降噪效果，进一步降低动力装置工作时的气动噪音，进一步提高用户的使用体验。

在一个示例中，第二挡板125上的多个通孔311呈阵列状排布，如图4和图5所示。当然，第二挡板125上多个通孔311的排布形式不限于上述阵列状排布。

在一个示例中，第二挡板125还设有过线口1264，过线口1264的面积大于通孔311的面积，过线口1264是为了布线而预留的，是电机21的供电孔。

在一种示例性的实施例中，通孔311为圆形孔，通孔311的直径在1mm至3mm的范围内。

将通孔311的直径设置在1mm至3mm的范围内，如1mm、1.2mm、1.5mm、1.8mm、2mm、2.2mm、2.5mm、2.8mm、3mm等，既能够对有效降低高速气流的流速，也可以保证第一挡板31、第二挡板125具有相对较大的过气面积，进而避免对动力装置的吸力产生过大影响，保证在对清洁设备吸力影响较小的基础上，实现较好的降噪效果，且满足电机21的散热需求。

当然，通孔311的形状不限于圆形，也可以为方形、椭圆形或其他形状。通孔311的直径也不限于上述范围，在实际生成过程中可以根据需要进行调整。

在一种示例性的实施例中，第一挡板31上的多个通孔311具有不同的直径。第二挡板125上的多个通孔311具有不同的直径。

当第一挡板31上的多个通孔311采用大小不一的直径时，不同直径的通孔311可以对不同频段的气动噪声起到较好的降噪效果，因而有利于提高第一挡板31对气动噪声的全频段降噪效果。

同理，当第二挡板125上的多个通孔311采用大小不一的直径时，不同的通孔311也可以对不同频段的气动噪声起到较好的降噪效果，因而有利于提高第二挡板125对气动噪声的全频段降噪效果。

当然，根据需要，第一挡板31上的多个通孔311也可以采用相同的直径，第二挡板125上的多个通孔311也可以采用相同的直径。

在一种示例性的实施例中，抽吸流道内设有多孔吸声层(图中未示出)，且在抽吸流道的气流流向上，多孔吸声层位于第一挡板31与第一出风口1231之间。

在第一挡板31与第一出风口1231之间设置多孔吸声层，一方面多孔吸声层产生的阻抗可以进一步降低第一出风口1231处的气流流速，从而进一步降低高速气流产生的气动噪声；另一方面多孔吸声层还可以吸收部分声能，进而减少气动噪声以及电机21振动噪音向外的传播，因而能够进一步提高动力装置的降噪效果。

例如：多孔吸声层可以为但不限于多孔纤维吸声材料。可以在下述环形流道122的外侧流道1223中填充多孔纤维吸声材料，作为多孔吸声层。

在一种示例性的实施例中，散热流道内设有多孔吸声层(图中未示出)，且在散热流道的气流流向上，多孔吸声层位于第二挡板125与第二出风口1118之间。

在第二挡板125与第二出风口1118之间设置多孔吸声层，一方面多孔吸声层产生的阻抗可以进一步降低第二出风口1118处的气流流速，从而进一步降低高速气流产生的气动噪声；另一方面多孔吸声层还可以吸收部分声能，进而减少气动噪声以及电机21振动噪音向外的传播，因而能够进一步提高动力装置的降噪效果。

多孔吸声层可以为但不限于多孔纤维吸声材料。

在一种示例性的实施例中，抽吸流道包括环形流道122，如图3、图4、图5、图12、图16和图17所示。环形流道122套设于风机2外侧，环形流道122的侧壁设有与第一出风口1231连通的缺口，如图12和图16所示。

第一挡板31为环形挡板，如图9至图11所示。环形挡板插设于环形流道122，并沿环形流道122的周向设置，如图3、图4和图5所示；且环形挡板沿环形流道122的径向将环形流道122分隔为两部分，如图3至图5所示。

这样，散热叶轮23可以沿周向出风，如图5所示，由散热叶轮23输出的气流沿周向进入环形流道122后，沿着环形流道122流动至缺口处，进而沿第一出风口1231排出。这样有利于增加抽吸流道的流通面积，进而提高动力装置的吸力。

相应地，第一挡板31采用环形挡板，且环形挡板将环形流道122沿径向分隔为内侧流道1222和外侧流道1223两部分(如图3和图5所示)，使得散热叶轮23输出的气流进入环形流道122的内侧流道1222后，先沿着径向穿过第一挡板31到达环形流道122的外侧流道1223，然后再沿着外侧流道1223流动至缺口处，进而沿第一出风口1231排出。

这样，由散热叶轮23周向各部位输出的气流均能够流经第一挡板31，如图5所示，从而实现降速降噪的效果，且由散热叶轮23周向各部位输出的气流均能够流畅地继续流动，以减小对动力装置吸功的影响。

在一种示例性的实施例中，壳体组件1包括：壳体11和分流器12，如图3所示。

其中，壳体11设有第一进风口1121、第二进风口1117及第二出风口1118，如图3和图4所示。分流器12至少部分位于壳体11内。壳体11、风机2以及分流器12配合形成相互隔开的抽吸流道和散热流道，分流器12设有第一出风口1231，如图5所示。

在该实施例中，壳体组件1包括壳体11和分流器12，壳体11是动力装置的外观部件。分流器12位于壳体11内，能够对壳体11内的空间进行合理划分，使得风机2装入后，分流器12、壳体11及风机2能够配合形成相互隔开的抽吸流道和散热流道。

其中，分流器12可以完全位于壳体11内，壳体11对应分流器12的第一出风口1231的位置设有缺口。分流器12也可以部分位于壳体11内，还有一部分位于壳体11外，比如分流器12的排风管123(如图12所示)穿过壳体11伸到壳体11外，排风管123的端口即为第一出风口1231。

在一种示例性的实施例中，分流器12设有安装腔121和环形流道122，如图12和图16所示。风机2的至少一部分位于安装腔121内，如图3和图4所示。环形流道122环绕在安装腔121外侧，如图12和图16所示，并与第一出风口1231连通。

分流器12的外表面与壳体11的内表面围设出散热空间13，如图3所示，散热空间13与第二进风口1117及第二出风口1118连通。

如图4和图8所示，风机2内部设有相互隔开的第一容纳腔241和第二容纳腔。第一容纳腔241与第一进风口1121及环形流道122连通，第二容纳腔与散热空间13连通。动叶轮22位于第一容纳腔241内，电机21和散热叶轮23位于第二容纳腔内。

如图4所示，抽吸流道包括第一容纳腔241及环形流道122，第一挡板31插设于环形流道122。散热流道包括第二容纳腔及散热空间13。

在该实施例中，分流器12设有安装腔121和环形流道122。安装腔121的轴向一端开口，便于安装风机2。安装腔121容纳风机2的部分可以大致呈空心圆柱状或者阶梯型的空心柱状结构，与风机2的外观形状相匹配，便于风机2的装配与固定。环形流道122大致呈空心的环形凹腔结构，环形流道122的轴向一端开口，便于第一挡板31插入环形流道122并装配固定。

如图8所示，风机2内部的第一容纳腔241和第二容纳腔相互隔开，可以避免动叶轮22吸入第一容纳腔241内的气流进入第二容纳腔内，对第二容纳腔内的电机21铁芯造成腐蚀而缩短电机21寿命。至于具体隔开的方式，可以利用风机2的机壳或者电机21的端板321或者风机2的其他部件进行分隔。动叶轮22和散热叶轮23分别位于电机21的轴向两侧，便于利用同一电机21实现对两个叶轮的驱动，也有利于增加抽吸流道的端口(即第一进风口1121和第一出风口1231)与散热流道的端口(即第二进风口1117和第二出风口1118)之间的轴向距离，便于将两个流道的气流充分分离。

在一个示例中，如图3和图4所示，动叶轮22位于安装腔121外；而电机21的一部分及散热叶轮23位于安装腔121内，并封闭安装腔121的开口端。这样，壳体11的内部空间被分流器12和电机21分隔为互不连通的两部分：一部分与第一进风口1121及第二进风口1117连通，与抽吸流道相关；另一部分(包括散热空间13及安装腔121的内部空间)与第二进风口1117及第二出风口1118连通，与散热流道相关。

其中，如图4所示，动叶轮22转动时，气流由第一进风口1121进入第一容纳腔241内，然后经动叶轮22向四周甩出，进入环形流道122内，沿环形流道122的径向穿过第一挡板31后，汇集至第一出风口1231处排出。

如图4所示，散热叶轮23转动时，气流由第二进风口1117进入散热空间13内，然后进入第二容纳腔，经散热叶轮23后再次进入散热空间13并流向第二出风口1118排出。

本方案合理利用了壳体11的形状、分流器12的形状以及风机2的结构，构造出相互隔开的抽吸流道和散热流道，构思巧妙。

在一个示例中，如图6至图8所示，第一容纳腔241的顶部设有第一吸气口2411，第一吸气口2411与第一进风口1121对应连通。第一容纳腔241的侧部设有多个第一排气口2412，多个第一排气口2412沿第一容纳腔241的侧壁周向间隔设置。第二容纳腔的底部设有第二吸气口2421，第二吸气口2421与第二进风口1117连通。第二容纳腔的顶部设有第二排气口2422，第二排气口2422与第二出风口1118连通。

在一个示例中，动叶轮22的直径大于散热叶轮23的直径，能够产生更大的吸力，保证清洁设备的抽吸功能。

在一个示例中，环形流道122的底壁上设有环状的限位凹槽1221，如图12、图16和图17所示。第一挡板31的底端插设于限位凹槽1221内，如图3和图5所示，有利于提高第一挡板31的稳定性。

在一种示例性的实施例中，如图12至图17所示，分流器12还设有隔板126。隔板126将散热空间13分隔为进气空间131和出气空间132，如图3和图4所示，进气空间131与第二进风口1117连通，出气空间132与第二出风口1118连通。第二挡板125位于出气空间132内，并与隔板126相连。安装腔121的腔壁设有与进气空间131连通的进气口1213以及与出气空间132连通的出气口1214。

本方案利用隔板126将散热空间13分隔为进气空间131和出气空间132，便于使进气空间131与出气空间132形成明显的气压差，进而提高散热叶轮23的散热效率。

将第二挡板125设在出气空间132内，不会影响进入电机21内的气流流速，因而可以保证电机21的散热效率；但第二挡板125会降低到达第二出风口1118处的气流流速，进而实现降速降噪的效果。

在一个示例中，如图13所示，隔板126包括依次相连的第一子板1261、第二子板1262和第三子板1263。第一子板1261和第三子板1263均沿壳体11的径向延伸，且第一子板1261与第三子板1263沿壳体11的周向间隔设置；第二子板1262为弧形板，第二子板1262的周向两端分别与第一子板1261的径向内端及第三子板1263的径向内端相连。这样，隔板126大致呈半包围结构，隔板126的内表面与壳体11的内表面之间形成出气空间132，隔板126的外表面与壳体11的内表面之间形成进气空间131。

其中，第二子板1262的弧度小于或等于90°，这样有利于增加进气空间131，进而提高电机21的散热效率。

在一个示例中，如图17所示，安装腔121内包括安装空间1211和过渡腔1212，风机2的一部分位于安装空间1211内。过渡腔1212位于安装空间1211靠近散热叶轮23的一侧，并与安装空间1211连通。过渡腔1212相对于壳体11轴向上的位置，与第二进风口1117、第二出风口1118大致位于壳体11的同一高度范围。换言之，第二进风口1117、第二出风口1118在安装腔121的侧壁上的正投影位于过渡腔1212处。

如图13、图16和图17所示，过渡腔1212的腔壁设有与进气空间131连通的进气口1213，进气口1213可以为但不限于多个小孔、格栅孔等。安装空间1211的侧壁上设有与出气空间132连通的出气口1214。出气口1214可以为但不限于缺口，便于气流快速排出。出气口1214的位置偏离过渡腔1212，便于气流沿电机21轴向流经电机21铁芯后再由出气口1214进入出气空间132，从而提高对电机21的散热效果。

例如：过渡腔1212的侧壁设有多个进风孔，过渡腔1212的底壁设有辐射状的格栅孔。这样有利于增加进风口的面积，进而提高电机21的散热效率。

如图17所示，第二子板1262与过渡腔1212的侧壁之间具有间隙，这样过渡腔1212的周向侧壁都可以设置进风孔，有利于进一步增加进风口的面积，进而进一步提高电机21的散热效率。

在一种示例性的实施例中，安装腔121远离散热叶轮23的一端敞口设置，如图12和图17所示。壳体11包括：外壳111和端盖112，如图1和图2所示。

其中，外壳111一端敞口，如图18所示。外壳111设有与隔板126相配合的定位插槽1110，如图18、图19和图21所示。外壳111设有第二进风口1117和第二出风口1118，如图18、图20和图21所示。

端盖112盖设于外壳111的敞口端，并与安装腔121的敞口端相对设置，且端盖112设有第一进风口1121，如图3所示。

在一个示例中，如图3和图4所示，第一进风口1121为轴向进风口，沿风机2的轴向进入第一容纳腔241。第二进风口1117和第二出风口1118均设在外壳111的侧壁上，如图18和图21所示，且相对设置。

如图18所示，定位插槽1110包括依次相连的第一轴向槽1111、第一径向槽1112、弧形槽1113、第二径向槽1114和第二轴向槽1115。第一轴向槽1111和第二轴向槽1115设在外壳111的侧壁上。第一径向槽1112、弧形槽1113和第二径向槽1114设在外壳111的底壁上。第一轴向槽1111及第一径向槽1112与第一子板1261相配合。弧形槽1113与第二子板1262相配合。第二径向槽1114和第二轴向槽1115与第三子板1263相配合。

在一种示例性的实施例中，壳体组件1内设有降噪罩3，如图3所示。降噪罩3罩设于风机2的一部分。降噪罩3的一部分构造出第一挡板31，如图9至图11所示。

降噪罩3的设置，既能够对气流起到更好的限制作用，有效避免气流乱窜，从而有利于提高动力装置的吸功，也能够起到一定的隔声作用，有利于进一步提高清洁设备的降噪效果，也便于动力装置的装配固定。

在一个示例中，如图9至图11所示，降噪罩3包括盖板32和第一挡板31。盖板32包括端板321和盖沿322。端板321凸设有与端盖112的第一进风口1121对应连通的环状凸台3211，第一挡板31与盖板32的盖沿322相连。降噪罩3还设有环状的安装板33，安装板33与盖沿322的外侧壁相连。安装板33设有连接柱(如下述第三连接柱331)等结构，端板321上也可以设置螺钉柱(如下述第四连接柱3212)等结构，用于实现降噪罩3的装配固定。

当然，第一挡板31也可以设置在其他位置，比如第一挡板31与分流器12固定连接或者一体成型，或者第一挡板31与端盖112固定连接或者一体成型。第一挡板31也可以设计为其他形状。

在一种示例性的实施例中，如图1和图3所示，动力装置还包括：第一减振垫41和第二减振垫42。

其中，第一减振垫41夹设于降噪罩3与风机2的轴向第一端之间。

第二减振垫42夹设于风机2的轴向第二端与壳体组件1之间。

由于风机2装配完成后，其轴向两端分别与降噪罩3以及壳体组件1(具体为分流器12)相抵靠，以保证风机2的位置稳定性。但是风机2在工作过程中，电机21的振动会向接触的部件传播，进而向外传播，产生刺耳的单频振动噪音。

因此，本方案在降噪罩3与风机2的轴向第一端(即靠近动叶轮22的一端)之间设置第一减振垫41，可以对电机21起到缓冲减振作用，减弱电机21振动向降噪罩3的传播，进而降低动力装置的振动噪音。第一减振垫41可以为但不限于软质硅胶，硬度可以为35度。

在风机2的轴向第二端(即靠近散热叶轮23的一端)与壳体组件1之间设置第二减振垫42，也可以对电机21起到缓冲减振作用，减弱电机21振动向壳体组件1的传播，进而也能够降低动力装置的振动噪音。第二减振垫42可以为但不限于软质硅胶，硬度可以为35度。

在一个示例中，如图22和图23所示，第一减振垫41设有多个凸起，这样可以提高第一减振垫41的弹性，从而降低电机21产生的机械振动传递，进而减少机械振动噪声。凸起可以设在第一减振垫41的侧面或端面，也可以侧面和端面都设置凸起。

如图24和图25所示，第二减振垫42也设有多个凸起，这样可以提高第二减振垫42的弹性，从而降低电机21产生的机械振动传递，进而减少机械振动噪声。凸起可以设在第二减振垫42的侧面或端面，也可以侧面和端面都设置凸起。

在一种示例性的实施例中，降噪罩3与端盖112之间设有密封圈43，如图1和图3所示。密封圈43可以套设在降噪罩3的环状凸台3211上，并与降噪罩3的端板321及端盖112的内底面相抵靠，这样可以避免气流在降噪罩3与端盖112之间流窜。

在一个示例中，如图18所示，外壳111的内侧壁沿周向间隔设有多个第一连接柱1116。分流器12的外周缘对应设有多个第二连接柱124，如图12所示。降噪罩3的外周缘对应设有多个第三连接柱331，如图9所示。对应设置的第一连接柱1116、第二连接柱124、第三连接柱331通过螺栓等紧固件固定连接，实现外壳111、分流器12、降噪罩3之间的固定装配。

降噪罩3的顶部沿周向间隔设有多个第四连接柱3212，如图9所示。端盖112对应设有多个第五连接柱(图中未示出)。对应设置的第四连接柱3212和第五连接柱通过螺钉等紧固件固定连接，实现端盖112与降噪罩3的固定连接。

装配时，可以先将分流器12装入外壳111内，使分流器12的隔板126对应插入外壳111的定位插槽1110内，然后在分流器12内装入第二减振垫42，接着将风机2装入分流器12中，接着盖上第一减振垫41和降噪罩3，然后利用螺栓等紧固件将降噪罩3、分流器12及外壳111固定起来。然后装入密封圈43，盖上端盖112，并利用螺钉等紧固件将降噪罩3与端盖112固定起来。端盖112与外壳111之间也可以采用止口装配、卡扣连接等方式进行紧固。

本申请实施例还提供了一种清洁设备(图中未示出)，包括：机身和如上述实施例中任一项的动力装置，安装于机身。

本申请实施例提供的清洁设备，因包括上述实施例中任一项的动力装置，因而具有上述任一实施例所具有的一切有益效果，在此不再赘述。

在一个示例中，清洁设备为商用蒸汽吸尘器。

商用蒸汽吸尘器在使用过程中产生的噪音通常会很大，受限于工作环境与功能的多样性，能够利用的降噪空间并不充足。蒸汽吸尘器噪声组成较为复杂，所占频带较宽，但是由于吸尘器结构相对简单，内部空间狭小，难以采用很多常规且有效的降噪措施。因此，噪声控制一直是商用蒸汽吸尘器研制过程中的关键问题。当前产品的降噪效果较差，仍有较大噪声，尤其是电机振动产生的单频噪声刺耳、气流导致的宽频噪声声压级过高，导致用户长期使用体验差，产生抱怨。

本申请实施例针对商用蒸汽吸尘器使用的双流道动力装置，设计了全频段的降噪穿孔板，可以在不增加额外体积的情况下，合理降低商用蒸汽吸尘器产生的气动噪声；在抽吸风道上设置多孔纤维吸声材料，可以有效降低气动噪声，并吸收电机的部分振动噪声；而弹性减振垫可以有效降低电机的单频振动噪音；上述降噪设计对吸尘器的吸功(流体性能体现的吸功大小是吸尘器产品的核心指标)影响很低，可以在有效延长电机寿命的同时，降低产品使用时的噪声。经检测，采用本方案降噪设计的双流道商用蒸汽吸尘器，其单频噪声和整机噪声可以降低10分贝以上，可有效改善听感。

综上所述，本申请实施例提供的动力装置及清洁设备，采用全频段的穿孔板、弹性减振垫、多孔吸声材料组合进行降噪的方案，可以应用于双流道动力装置，有效降低动力装置产生的机械噪声和气动噪声，从而降低清洁设备的整机噪声，进而有效提升用户使用体验，提升产品竞争力，有利于提高品牌知名度和认可度；并解决了有限空间内的噪声问题，不会额外增加产品尺寸和成本。

在本申请的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本申请的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本申请中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

在本申请中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本申请的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

尽管上面已经示出和描述了本申请的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本申请的限制，本领域的普通技术人员在本申请的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。

Claims (12)

1.一种用于清洁设备的动力装置，其特征在于，包括：

壳体组件，所述壳体组件设有第一进风口和第一出风口；

风机，设于所述壳体组件内，并与所述壳体组件配合形成抽吸流道，所述抽吸流道的两端分别与所述第一进风口及所述第一出风口连通，所述风机包括电机及与所述电机相连的动叶轮；所述动叶轮位于所述抽吸流道内；和

第一挡板，设于所述抽吸流道内，且在所述抽吸流道的气流流向上，所述第一挡板位于所述动叶轮与所述第一出风口之间，所述第一挡板设有供气流通过的多个通孔。

2.根据权利要求1所述的动力装置，其特征在于，

所述壳体组件还设有第二进风口和第二出风口；

所述风机还与所述壳体组件配合形成散热流道，且所述散热流道与所述抽吸流道相互隔开，所述散热流道的两端分别与所述第二进风口及所述第二出风口连通；所述风机还包括散热叶轮，所述电机和所述散热叶轮位于所述散热流道内。

3.根据权利要求2所述的动力装置，其特征在于，

所述动力装置还包括设于所述散热流道内的第二挡板，且在所述散热流道的气流流向上，所述第二挡板位于所述散热叶轮与所述第二出风口之间，所述第二挡板也设有供气流通过的多个通孔。

4.根据权利要求1至3中任一项所述的动力装置，其特征在于，

所述抽吸流道内设有多孔吸声层，且在所述抽吸流道的气流流向上，所述多孔吸声层位于所述第一挡板与所述第一出风口之间。

5.根据权利要求1至3中任一项所述的动力装置，其特征在于，

所述通孔为圆形孔，所述通孔的直径在1mm至3mm的范围内。

6.根据权利要求1至3中任一项所述的动力装置，其特征在于，

所述抽吸流道包括环形流道，所述环形流道套设于所述风机外侧，所述环形流道的侧壁设有与所述第一出风口连通的缺口；

所述第一挡板为环形挡板，所述环形挡板插设于所述环形流道，并沿所述环形流道的周向设置；且所述环形挡板沿所述环形流道的径向将所述环形流道分隔为两部分。

7.根据权利要求2或3所述的动力装置，其特征在于，所述壳体组件包括：

壳体，所述壳体设有所述第一进风口、所述第二进风口及所述第二出风口；和

分流器，至少部分位于所述壳体内，所述壳体、所述风机以及所述分流器配合形成相互隔开的所述抽吸流道和所述散热流道，所述分流器设有所述第一出风口。

8.根据权利要求7所述的动力装置，其特征在于，

所述分流器设有安装腔和环形流道，所述风机的至少一部分位于所述安装腔内；所述环形流道环绕在所述安装腔外侧，并与所述第一出风口连通；

所述分流器的外表面与所述壳体的内表面围设出散热空间，所述散热空间与所述第二进风口及所述第二出风口连通；

所述风机内部设有相互隔开的第一容纳腔和第二容纳腔；所述第一容纳腔与所述第一进风口及所述环形流道连通，所述第二容纳腔与所述散热空间连通；所述动叶轮位于所述第一容纳腔内，所述电机和所述散热叶轮位于所述第二容纳腔内；

所述抽吸流道包括所述第一容纳腔及所述环形流道，所述第一挡板插设于所述环形流道；所述散热流道包括所述第二容纳腔及所述散热空间。

9.根据权利要求8所述的动力装置，其特征在于，

所述分流器还设有隔板，所述隔板将所述散热空间分隔为进气空间和出气空间，所述进气空间与所述第二进风口连通，所述出气空间与所述第二出风口连通；

所述安装腔的腔壁设有与所述进气空间连通的进气口以及与所述出气空间连通的出气口。

10.根据权利要求1至3中任一项所述的动力装置，其特征在于，

所述壳体组件内设有降噪罩，所述降噪罩罩设于所述风机的一部分，所述降噪罩的一部分构造出所述第一挡板。

11.根据权利要求10所述的动力装置，其特征在于，还包括：

第一减振垫，夹设于所述降噪罩与所述风机的轴向第一端之间；

第二减振垫，夹设于所述风机的轴向第二端与所述壳体组件之间。

12.一种清洁设备，其特征在于，包括：

机身；和

如权利要求1至11中任一项所述的动力装置，安装于所述机身。

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