CN217691431U - 电池包箱体、电池包及车辆 - Google Patents

Abstract

本公开涉及车辆技术领域，尤其涉及一种电池包箱体、电池包及车辆。本公开提供的电池包箱体包括端板和侧板，所述端板和侧板可拆卸连接。本公开提供的电池包箱体不需使用焊接工艺，可以避免因焊接带来的热变形和强度低等缺陷，避免了使用焊接产生的无法保证形位公差的问题。由于不使用焊接，可以使电池包箱体重量下降，使得车辆整体更加轻量化，同时还可以降低电池包箱体生产过程中的成本，并且减少电池包箱体的生产工序，有效提高了电池箱的成型效率，缩短了生产周期。

Description

电池包箱体、电池包及车辆

技术领域

本公开涉及车辆技术领域，尤其涉及一种电池包箱体、电池包及车辆。

背景技术

在电动汽车技术领域，电池包作为电动汽车的动力源，起着不可替代的重要作用，电池包一般包括箱体及设置于箱体内部的电池单元等。

电池包箱体是电池包的核心部件之一，电池包箱体的内部形成用于容纳电池单元的容置腔。传统的电池包箱体主要包括一对侧板、一对端板、底板和顶板，其中，侧板和端板均采用金属材质，通过焊接将侧板和端板连接在一起，但是，侧板和端板焊接后，焊缝位置处易产生应力集中，使焊缝位置发生断裂，从而会导致电池包箱体的可靠性差的问题。

发明内容

为了解决上述技术问题或者至少部分地解决上述技术问题，本公开提供了一种电池包箱体、电池包及车辆。

本公开第一方面提供了一种电池包箱体，包括：端板和侧板，所述端板和所述侧板可拆卸连接。

进一步的，所述端板和所述侧板的连接处设有连接件，所述端板和所述侧板均与所述连接件连接。

进一步的，所述连接件包括朝向所述端板的第一表面和朝向所述侧板的第二表面；

所述第一表面设有第一插槽，所述端板设有第一插接部，所述第一插接部与所述第一插槽配合；

所述第二表面设有第二插槽，所述侧板设有第二插接部，所述第二插接部与所述第二插槽配合。

进一步的，所述第一插槽和所述第二插槽连通；

所述第一插接部包括形成于所述端板并朝向所述第一插槽凸出的第一凸起，所述第二插接部包括形成于所述侧板并朝向所述第二插槽凸出的第二凸起；

其中，所述第一凸起设置于所述第一插槽，所述第二凸起设置于所述第二插槽，所述第一凸起和所述第二凸起插接。

进一步的，所述第一凸起包括朝向所述侧板的第一端面，所述第一端面设有第一凹槽，第二凸起与所述第一凹槽配合；

或，所述第二凸起包括朝向所述端板的第二端面，所述第二端面设有第二凹槽，所述第一凸起与所述第二凹槽配合。

进一步的，所述端板与所述连接件之间设有密封胶；

所述侧板与所述连接件之间设有所述密封胶。

进一步的，还包括横梁，所述横梁延伸方向的两端分别与所述侧板连接。

进一步的，所述侧板的内壁设有插孔，所述横梁朝向所述侧板的端面形成有插柱，所述插柱与所述插孔配合。

进一步的，两个所述端板相对设置，两个所述侧板相对设置，所述端板和所述侧板首尾连接以形成容置腔。

本公开第二方面提供了一种电池包，包括电池单元和所述的电池包箱体，所述电池单元设置于所述容置腔。

本公开提供了一种车辆，包括所述的电池包。

本公开实施例提供的技术方案与现有技术相比具有如下优点：

本公开实施例提供的电池包箱体包括：端板和侧板，端板和侧板可拆卸连接。装配时，只需将相邻的端板和侧板连接即可，装配灵活方便，装配过程简单，易于实现。

本公开实施例提供的电池包箱体不需使用焊接工艺，可以避免因焊接带来的热变形和强度低等缺陷，避免了使用焊接产生的无法保证形位公差的问题。由于不使用焊接，可以使电池包箱体重量下降，使得车辆整体更加轻量化，同时还可以降低电池包箱体生产过程中的成本，并且减少电池包箱体的生产工序，有效提高了电池箱的成型效率，缩短了生产周期。

附图说明

此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，示出了符合本公开的实施例，并与说明书一起用于解释本公开的原理。

为了更清楚地说明本公开实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，对于本领域普通技术人员而言，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本公开实施例所述电池包的结构示意图；

图2为本公开实施例所述电池包箱体的结构示意图；

图3为本公开实施例所述电池包箱体中侧板和端板连接的结构示意图；

图4为本公开实施例所述电池包箱体中侧板和端板连接的爆炸图；

图5为图4中A处的局部放大图；

图6为本公开实施例所述电池包箱体中侧板和横梁连接的结构示意图；

图7为本公开实施例所述电池包箱体中侧板和横梁连接的爆炸图；

图8为图7中B处的局部放大图。

附图标记：1、端板；11、第一凸起；111、第一端面；111a、第一凹槽；2、侧板；21、第二凸起；22、插孔；3、连接件；31、第一表面；311、第一插槽；32、第二表面；321、第二插槽；4、横梁；41、插柱；5、电池单元；6、容置腔。

具体实施方式

为了能够更清楚地理解本公开的上述目的、特征和优点，下面将对本公开的方案进行进一步描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本公开的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本公开，但本公开还可以采用其他不同于在此描述的方式来实施；显然，说明书中的实施例只是本公开的一部分实施例，而不是全部的实施例。

如图1所示，电池包包括电池包箱体以及设置在电池包箱体的电池单元5，电池包箱体可由铝、铝合金或其他金属材料制成，电池包箱体内具有容置腔6。可选的，电池包箱体为顶部敞开的箱体结构，并包括上箱盖，上箱盖的尺寸与电池包箱体顶部的开口的尺寸相当，上箱盖可通过螺栓等固定件固定于开口，从而形成容置腔6。同时，为了提高电池包箱体的密封性，在上箱盖与电池包箱体之间还可设置密封件。

电池单元5可以为能够重复充放电使用的二次电池，多个电池单元5在容置腔6中相互堆叠设置，堆叠方向可为长度方向、宽度方向或高度方向。

在一些具体的实施方式中，电池包包括多个电池单元5，多个电池单元5沿电池包长度方向L堆叠布置。沿电池包宽度方向W，两个侧板2贴靠于多个电池单元5的两侧。沿电池包长度方向L，两个端板1贴靠于多个电池单元5的两侧，并与两个侧板2连接在一起。

结合图1、图2、图3、图4和图5所示，本公开实施例提供的电池包箱体包括：端板1和侧板2，端板1和侧板2可拆卸连接，装配时，只需将相邻的端板1和侧板2连接即可，装配灵活方便，装配过程简单，易于实现。由于不需使用焊接工艺，因而可以避免因焊接带来的热变形和强度低等缺陷，避免了使用焊接产生的无法保证形位公差的问题。由于不使用焊接，可以使电池包箱体重量下降，使得车辆整体更加轻量化，同时还可以降低电池包箱体生产过程中的成本，并且减少电池包箱体的生产工序，有效提高了电池箱的成型效率，缩短了生产周期。

由于侧板2和端板1之间不适用焊接连接，因此，侧板2和端板1可以选取不同的材料制成。可选的，侧板2可以为铝合金型材，端板1可以为注塑复合材料。

结合图1、图2、图3、图4和图5所示，本公开实施例提供的电池包箱体包括：相对设置的两个端板1和相对设置的两个侧板2，端板1和侧板2首尾连接以形成容置腔6；

在一些具体的实施方式中，端板1和侧板2的连接处设有连接件3，端板1和侧板2均与连接件3连接，装配时，只需使用连接件3将相邻的端板1和侧板2连接即可，装配灵活方便，装配过程简单，易于实现。

可选的，端板1和侧板2均与连接件3插接，通过端板1和侧板2分别与连接件3插接，装配时，只需使用连接件3将相邻的端板1和侧板2连接即可，装配灵活方便，装配过程简单，易于实现。

本公开实施例通过端板1和侧板2分别与连接件3插接，限制了端板1和侧板2的自由度，有效减少了侧板2和端板1之间发生相对位移的可能性，减少了侧板2和端板1的连接位置处产生应力集中的可能性，提高了端板1和侧板2连接的稳定性和可靠性，从而提高了电池包箱体的寿命。

本公开实施例提供的电池包箱体不需使用焊接工艺，可以避免因焊接带来的热变形和强度低等缺陷，避免了使用焊接产生的无法保证形位公差的问题。由于不使用焊接，可以使电池包箱体重量下降，使得车辆整体更加轻量化，同时还可以降低电池包箱体生产过程中的成本，并且减少电池包箱体的生产工序，有效提高了电池箱的成型效率，缩短了生产周期。

由于侧板2和端板1之间不适用焊接连接，因此，侧板2和端板1可以选取不同的材料制成。可选的，侧板2可以为铝合金型材，端板1可以为注塑复合材料。

在一些具体的实施方式中，端板1与连接件3之间设有密封胶,侧板2与连接件3之间设有密封胶，在保证端板1和侧板2与连接件3之间的气密性的同时还能起到辅助连接的作用。密封胶填充在连接件3与侧板2和端板1的接缝处，可以有效阻挡灰尘和水通过连接件3与侧板2或端板1的连接处的缝隙进入电池包箱体的内部，不仅提高了电池包箱体整体机械性能和密闭性，而且还提高了电池包箱体的防水、防尘和气密性能，对电池包的保护更好。

在一些具体的实施方式中，连接件3包括朝向端板1的第一表面31和朝向侧板2的第二表面32，较佳的，第一表面31和第二表面32垂直。第一表面31设有第一插槽311，端板1设有第一插接部，第一插接部与第一插槽311配合，实现了端板1和连接件3的连接。第二表面32设有第二插槽321，侧板2设有第二插接部，第二插接部与第二插槽321配合，实现了侧板2和连接件3的连接。通过第一插接部与第一插槽311、第二插接部与第二插槽321配合，将侧板2和端板1均与连接件3连接，有效防止了侧板2和端板1之间发生相对位移，避免了侧板2和端板1的连接位置处产生应力集中，提高了端板1和侧板2连接的稳定性和可靠性，从而提高了电池包箱体的寿命，可以避免因焊接带来的热变形和强度低等缺陷，避免了使用焊接产生的无法保证形位公差的问题。

可选的，端板1延伸方向的两端均设有第一插接部，侧板2延伸方向的两端均设有第二插接部。端板1和侧板2的四个首尾连接处均设有连接件3，以提高电池包箱体的结构稳定性和可靠性，从而提高电池包箱体的寿命。

在一些具体的实施方式中，第一插槽311和第二插槽321连通；第一插接部包括形成于端板1并朝向第一插槽311凸出的第一凸起11，第二插接部包括形成于侧板2并朝向第二插槽321凸出的第二凸起21；其中，第一凸起11设置于第一插槽311，第二凸起21设置于第二插槽321，第一凸起11和第二凸起21插接。安装时，先将第一凸起11插入连接块的第一插槽311并与第一插槽311插接，再将第二凸起21插入连接块的第二插槽321并与第二插槽321插接，同时，第二凸起21与第一凸起11插接，这样就形成了一个有效稳定的连接结构，有效防止了侧板2和端板1之间发生相对位移，避免了侧板2和端板1的连接位置处产生应力集中，提高了端板1和侧板2连接的稳定性和可靠性，从而提高了电池包箱体的寿命。

可选的，在第一凸起11和第二凸起21的位置涂抹密封胶，在保证气密性的同时还能起到辅助连接的作用。一方面提高了连接的稳定性，另一方面，密封胶填充在第一凸起11和第二凸起21与连接件3插接的接缝处，可以有效阻挡灰尘和水通过缝隙进入电池包箱体的内部，提高了电池包箱体的防水、防尘和气密性能，对电池包的保护更好。

在一些具体的实施方式中，第一凸起11包括朝向侧板2的第一端面111，第一端面111设有第一凹槽111a，第二凸起21与第一凹槽111a配合。安装时，先将第一凸起11插入连接块的第一插槽311并与第一插槽311插接，再将第二凸起21插入连接块的第二插槽321并与第二插槽321插接，同时，第二凸起21与第一凹槽111a插接，这样就形成了一个有效稳定的连接结构，有效防止了侧板2和端板1之间发生相对位移，避免了侧板2和端板1的连接位置处产生应力集中，提高了端板1和侧板2连接的稳定性和可靠性，从而提高了电池包箱体的寿命，可以避免因焊接带来的热变形和强度低等缺陷，避免了使用焊接产生的无法保证形位公差的问题。

在一些具体的实施方式中，第二凸起21包括朝向端板1的第二端面，第二端面设有第二凹槽，第一凸起11与第二凹槽配合。安装时，先将第二凸起21插入连接块的第二插槽321并与第二插槽321插接，再将第一凸起11插入连接块的第一插槽311并与第一插槽311插接，同时，第一凸起11与第二凹槽插接，这样就形成了一个有效稳定的连接结构，有效防止了侧板2和端板1之间发生相对位移，避免了侧板2和端板1的连接位置处产生应力集中，提高了端板1和侧板2连接的稳定性和可靠性，从而提高了电池包箱体的寿命，还可以避免因焊接带来的热变形和强度低等缺陷，避免了使用焊接产生的无法保证形位公差的问题。

结合图6、图7和图8所示，电池包箱体还包括横梁4，横梁4延伸方向的两端分别与侧板2连接。横梁4设置容置腔6并与侧板2连接，可以使电池包箱体形成稳定的框架结构，提高电池包箱体的结构刚度和支撑强度。横梁4可设置成冷却板，结构精简，增大了箱体内的可利用空间，提高电池包的能量密度。

在一些具体的实施方式中，侧板2的内壁设有插孔22，横梁4朝向侧板2的端面形成有插柱41，插柱41与插孔22配合，降低了装配的复杂性，并且还可以提高密封性能和连接强度。可选的，插孔22可以是通孔，也可以是盲孔，较佳的，插孔22为盲孔，可以提高电池包箱体的防水、防尘和气密性能，对电池包的保护更好。插孔22的截面可以是三角形、圆形、长方形、正方形、梯形、菱形、五边形或六边形等，只要插柱41与插孔22的形状相适配即可。

在一些具体的实施方式中，横梁4与侧板2之间设有密封胶，在保证气密性的同时还能起到辅助连接的作用。一方面提高了连接的稳定性，另一方面，可以有效阻挡灰尘和水通过横梁4与侧板2之间的缝隙进入电池包箱体内部，从而提高了电池包箱体整体机械性能和密闭性，进而提高电池包箱体的防水、防尘和气密性能，对电池包的保护更好。较佳的，密封胶设置于插孔22与插柱41连接的缝隙处。

本公开实施例提供的电池包包括电池单元5和的电池包箱体，电池单元5设置于容置腔6。为了尽可能的利用电池包箱体内的空间，可以在容置腔6放入多个电池单元5，以提高电池包的能量密度。

本公开实施例提供的车辆包括本公开提供的电池包。由于本公开实施例提供的车辆和本公开实施例提供的电池包具有相同的优势，在此不再赘述。

需要说明的是，在本文中，诸如“第一”和“第二”等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

以上所述仅是本公开的具体实施方式，使本领域技术人员能够理解或实现本公开。对这些实施例的多种修改对本领域的技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本公开的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本公开将不会被限制于本文所述的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (8)

1.一种电池包箱体，其特征在于，包括：端板和侧板，所述端板和所述侧板可拆卸连接；

所述端板和所述侧板的连接处设有连接件，所述端板和所述侧板均与所述连接件连接；

所述连接件包括朝向所述端板的第一表面和朝向所述侧板的第二表面；

所述第一表面设有第一插槽，所述端板设有第一插接部，所述第一插接部与所述第一插槽配合；

所述第二表面设有第二插槽，所述侧板设有第二插接部，所述第二插接部与所述第二插槽配合。

2.根据权利要求1所述的电池包箱体，其特征在于，所述第一插槽和所述第二插槽连通；

所述第一插接部包括形成于所述端板并朝向所述第一插槽凸出的第一凸起，所述第二插接部包括形成于所述侧板并朝向所述第二插槽凸出的第二凸起；

其中，所述第一凸起设置于所述第一插槽，所述第二凸起设置于所述第二插槽，所述第一凸起和所述第二凸起插接。

3.根据权利要求2所述的电池包箱体，其特征在于，所述第一凸起包括朝向所述侧板的第一端面，所述第一端面设有第一凹槽，第二凸起与所述第一凹槽配合；

或，所述第二凸起包括朝向所述端板的第二端面，所述第二端面设有第二凹槽，所述第一凸起与所述第二凹槽配合。

4.根据权利要求1所述的电池包箱体，其特征在于，所述端板与所述连接件之间设有密封胶；

所述侧板与所述连接件之间设有所述密封胶；

还包括横梁，所述横梁延伸方向的两端分别与所述侧板连接。

5.根据权利要求4所述的电池包箱体，其特征在于，所述侧板的内壁设有插孔，所述横梁朝向所述侧板的端面形成有插柱，所述插柱与所述插孔配合。

6.根据权利要求1至5任一项所述的电池包箱体，其特征在于，两个所述端板相对设置，两个所述侧板相对设置，所述端板和所述侧板首尾连接以形成容置腔。

7.一种电池包，其特征在于，包括电池单元和权利要求6所述的电池包箱体，所述电池单元设置于所述容置腔。

8.一种车辆，其特征在于，包括权利要求7所述的电池包。

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