CN217623830U - X架总成及底盘结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及行走机械底盘结构，公开了一种X架总成及底盘结构，该X架总成包括上盖板和下盖板，所述上盖板由若干上盖板组件拼接而成，所述下盖板由若干下盖板组件拼接而成。本实用新型的X架总成能够利用来自其它零件的下料余料，有效提升材料综合利用率。

Description

X架总成及底盘结构

技术领域

本实用新型涉及行走机械底盘结构，具体地，涉及一种X架总成。此外，还涉及一种具有所述X架总成的底盘结构。

背景技术

挖掘机等履带式行走机械底盘结构(又称之为履带架)通常由X架及左右纵梁拼焊而成。其中X架为采用低合金高强度结构钢板经下料、成型并焊接而成。因板料在组对焊接前需经过下料及成型工艺，因此涉及到材料利用率问题。

具体地，X架一般由上下盖板及回转筒、腹板等构成。上下盖板由高强度结构钢板(如Q355B)经下料及折弯而成，其外形类似大写字母“X”。在现有的制造方法中，通常选用整板下料来制作上下盖板。这种方式虽然简单，但因X架的长宽尺寸较大，需要选用大块板料来制作，有时还需从钢厂定制超宽板(宽度大于2.2m)。

在现有履带架的制作中，由于上下盖板为整板下料、成型形式，其整体宽度尺寸较大(接近于2.2m或者超过2.2m)，这样不便于利用来自其它零件的下料余料，使得材料综合利用率不高。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种X架总成，该X架总成能够利用来自其它零件的下料余料，有效提升材料综合利用率。

为了解决上述技术问题，本实用新型一方面提供一种X架总成，包括上盖板和下盖板，所述上盖板由若干上盖板组件拼接而成，所述下盖板由若干下盖板组件拼接而成。

可选地，相邻所述上盖板组件之间的拼接缝的两端以及相邻所述下盖板组件之间的拼接缝的两端分别设有凸起结构。

可选地，所述凸起结构的凸出长度≥50mm。

可选地，所述凸起结构外侧的端部宽度≥(0.9t+15)mm，其中，t为板厚。

进一步地，所述凸起结构外侧的端部宽度≥30mm。

可选地，所述凸起结构与所述上盖板组件的边缘以及所述凸起结构与所述下盖板组件的边缘之间均形成有圆角。

具体地，所述圆角≥2t，其中，t为板厚。

可选地，所述凸起结构为梯形结构，所述凸起结构腰的斜度≥15°。

进一步地，所述上盖板和下盖板之间设置有圆筒和若干腹板，各所述腹板围绕所述圆筒布置。

本实用新型进一步所要解决的技术问题是提供一种底盘结构，该底盘结构的X架总成能够利用来自其它零件的下料余料，有效提升材料综合利用率。

为了解决上述技术问题，本实用新型另一方面提供一种底盘结构，包括纵梁和上述技术方案中任一项所述的X架总成，所述X架总成两侧分别安装有所述纵梁。

通过上述技术方案，本实用新型的有益效果如下：

本实用新型将上盖板和下盖板由整板形式更新为由若干组件拼接而成的形式，相对于整板，组件的长宽尺寸要小得多，这样，能够充分利用其它部件下料的余料，进行下料及成型，无需定制超宽板，有效提高履带架制作时的材料利用率，降低制造成本。

本实用新型的其它特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。

附图说明

附图是用来提供对本实用新型的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的具体实施方式一起用于解释本实用新型，但并不构成对本实用新型的限制。在附图中：

图1是本实用新型第一种具体实施方式中的上下盖板的结构示意图：

图2是图1中A-A方向的剖视图；

图3是图1中B部分的局部放大图；

图4是本实用新型第二种具体实施方式中的上下盖板的结构示意图：

图5是本实用新型具体实施方式中的X架总成的结构示意图；

图6是本实用新型具体实施方式中的底盘结构的结构示意图。

附图标记说明

1凸起结构 2圆筒

3腹板 4纵梁

5回转座圈

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本实用新型，并不用于限制本实用新型。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或者是一体连接；可以是直接连接，也可以是通过中间媒介间接连接，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，在未作相反说明的情况下，使用的方位词如“上、下、左、右”通常与挖掘机等履带式行走机械的方位相适应，“上、下”是指X架总成安装在挖掘机等履带式行走机械上的上下方向，“左、右”是指X架总成安装在挖掘机等履带式行走机械上的左右方向。附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

针对现有的X架总成的制作中需要使用整板下料而导致材料综合利用率的问题，本实用新型对X架总成的结构在拼装方面进行了改进。

参照图1至图4，本实用新型提供了一种X架总成，包括上盖板和下盖板，所述上盖板由若干上盖板组件拼接而成，所述下盖板由若干下盖板组件拼接而成。

相对于现有的整板下料成型的技术方案，本实用新型采用拼接式上下盖板代替整板下料成型的上下盖板，能够充分利用厂内其它部件下料所产生的余料，提高了履带架制作时的材料综合利用率，降低制造成本；而且，无需定制超宽板(宽度大于2.2米，超宽板的供货周期长)，可以提高产品的开发速度。

为了便于理解本实用新型的技术方案，下面结合图1所示的上盖板与下盖板的实施例以及具体焊接施工过程进行说明。

作为上盖板与下盖板的一种具体实施例，在图1所示的实施例中，上盖板由左右两件板材拼接而成，下盖板由左右两件板材拼接而成。相对于整板下料成型，将上盖板及下盖板分为左右两件板材拼接，缩小了组件的长宽尺寸，可以利用其它部件下料所产生的余料，提高制作时的材料综合利用率，降低制造成本。

可以理解的是，除了上述技术方案中上盖板与下盖板的分隔方式，也可以对上盖板与下盖板采用其它分隔方式，例如，沿着左前方向或者右前方向将上盖板与下盖板分为两部分，或者，根据需要，按照其它分隔方式进行分隔。

为了提高对接焊的承载可靠性，参照图1和图3，在左右上盖板组件的每段拼接缝的起点及终点处分别延伸出一小段结构，具体地形成凸起结构1，在焊接时，起点处的凸起结构1用于起弧，终点处的凸起结构1用于收弧。

在一个具体实施例中，参照图3，为了获得较好的起弧、收弧质量，凸出结构1的凸出长度L≥50mm。

在一个具体实施例中，参照图3，凸起结构1外侧端的端部宽度c≥(0.9t+15)mm，其中，t为板厚。进一步地，凸起结构1外侧端的端部宽度c需要不小于30mm。

在一个具体实施例中，凸起结构1可以为梯形结构，图3示出了凸起结构1为等腰梯形结构的一种示例，该等腰梯形结构的腰的斜度b≥15°。

在一个具体实施例中，参照图3，凸起结构1与板材主体之间具有圆弧过渡，即凸起结构1与上盖板组件的边缘之间形成有圆角，以及凸起结构1与下盖板组件的边缘之间形成有圆角，圆角≥2t，其中，t为板厚。

可以采用各种焊接方式进行焊接，例如，采用熔化极气体保护焊进行焊接；虽然熔化极气体保护焊可能在起弧、收弧处的焊缝质量不佳，容易产生熔合不良等缺陷；或者，采用其它焊接方式而可能产生一定的缺陷，但是，由于凸出结构1基本不受力，所以可防止焊缝在起弧、收弧处出现开裂等问题。

在具体实施例中，参照图2，在上盖板与下盖板拼接时，左右板件对接时，可以采用单面对接V形坡口形式，坡口角度a≥45°，坡口底部点焊垫板，根部间隙控制在4mm左右，根部高度控制在2mm左右。采用该坡口形式可获得完全熔透的焊接接头，焊缝承载能力好。

作为上盖板与下盖板的另一种具体实施例，在图4所示的实施例中，上盖板由四件板材拼接而成，下盖板由四件板材拼接而成。相对于整板下料成型，将上盖板及下盖板分为左四件板材拼接，更加缩小了组件的长宽尺寸，能够利用其它部件下料所产生的余料的范围更加广泛，更有利于提高制作时的材料综合利用率，降低制造成本。

可以理解的是，除了上述技术方案中上盖板与下盖板的分隔方式，也可以对上盖板与下盖板采用其它分隔方式，例如，沿着左前方向以及右前方向将上盖板与下盖板分为四部分，或者，根据需要，按照其它分隔方式进行分隔。

就上盖板与下盖板的具体形式而言，可以根据实际需要，对组成上盖板与下盖板的具体拼接件的数量进行选择，参照图4，上盖板也可以由三件板材拼接而成，下盖板也可以由三件板材拼接而成。为了保证上盖板与下盖板的结构强度，优选地，上盖板由左右两件板材拼接而成，下盖板由左右两件板材拼接而成；或者，上盖板由四件板材拼接而成，下盖板由四件板材拼接而成。

在一个具体实施例中，在上盖板与下盖板拼接完成后，可以对X架总成进行拼装，具体地，参照图5，上盖板与下盖板的中心均设置有圆形开孔，上盖板的圆形开孔与下盖板的圆形开孔之间安装圆筒2，围绕圆筒2布置若干腹板3，腹板3一般沿着X架总成的外延部分的边缘布置，而且，在上盖板的圆形开孔上端还安装有回转座圈5。

为了更好地理解本实用新型的技术方案，下面结合相对全面的技术特征对本实用新型的实施例进行说明。

参照图1至图5，本实用新型的X架总成，包括上盖板、下盖板、圆筒2以及腹板3，上盖板的中心与下盖板的中心均设置有圆形开孔，圆筒2安装在盖板的圆形开孔与下盖板的圆形开孔之间，并且，圆筒2的上下两端分别与上盖板以及下盖板焊接固定，围绕圆筒2布置若干腹板3，腹板3一般沿着X架总成的外延部分的边缘布置，腹板3的形状与X架总成的外延部分的边缘大致相同，并且，腹板3的上下侧面也分别与上盖板以及下盖板焊接固定，腹板3靠近圆筒2的侧端面与圆筒2焊接固定。

与现有的整板上下盖板式的技术方案相比，本实用新型能够充分利用厂内其他部件下料所产生的余料，提高履带架制作时的材料利用率，降低制造成本；

而且，一般地，超宽板的供货周期长，与现有的整板上下盖板式的技术方案相比，本实用新型无需定制超宽板(宽度大于2.2米)，可提高产品的开发速度。

此外，参照图6，本实用新型还提供了一种底盘结构，包括X架总成及纵梁4，纵梁4一般为两个，分别安装在X架总成的左右两侧。

一般地，纵梁4通过焊接的方式安装固定在X架总成的左右两侧，在上盖板的圆形开孔上端安装回转座圈5。

本实用新型的底盘结构不局限于挖掘机等履带式行走机械底盘结构，也可以应用于起重机等其它具有回转功能的工程机械上。

以上结合附图详细描述了本实用新型的优选实施方式，但是，本实用新型并不限于上述实施方式中的具体细节，在本实用新型的技术构思范围内，可以对本实用新型的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本实用新型的保护范围。

另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合。为了避免不必要的重复，本实用新型对各种可能的组合方式不再另行说明。

此外，本实用新型的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本实用新型的思想，其同样应当视为本实用新型所公开的内容。

Claims (10)

1.一种X架总成，其特征在于，包括上盖板和下盖板，所述上盖板由若干上盖板组件拼接而成，所述下盖板由若干下盖板组件拼接而成。

2.根据权利要求1所述的X架总成，其特征在于，相邻所述上盖板组件之间的拼接缝的两端以及相邻所述下盖板组件之间的拼接缝的两端分别设有凸起结构(1)。

3.根据权利要求2所述的X架总成，其特征在于，所述凸起结构(1)的凸出长度≥50mm。

4.根据权利要求2所述的X架总成，其特征在于，所述凸起结构(1)外侧的端部宽度≥(0.9t+15)mm，其中，t为板厚。

5.根据权利要求4所述的X架总成，其特征在于，所述凸起结构(1)外侧的端部宽度≥30mm。

6.根据权利要求2所述的X架总成，其特征在于，所述凸起结构(1)与所述上盖板组件的边缘以及所述凸起结构(1)与所述下盖板组件的边缘之间均形成有圆角。

7.根据权利要求6所述的X架总成，其特征在于，所述圆角≥2t，其中，t为板厚。

8.根据权利要求2所述的X架总成，其特征在于，所述凸起结构(1)为梯形结构，所述凸起结构(1)腰的斜度≥15°。

9.根据权利要求1至8中任一项所述的X架总成，其特征在于，所述上盖板和下盖板之间设置有圆筒(2)和若干腹板(3)，各所述腹板(3)围绕所述圆筒(2)布置。

10.一种底盘结构，其特征在于，包括纵梁(4)和权利要求1至9中任一项所述的X架总成，所述X架总成两侧分别安装有所述纵梁(4)。

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