CN217595694U - 一种管道喇叭口成型器 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种管道喇叭口成型器，包括呈柱状的成型杆主体，成型杆主体包括同心定位段和锥形扩大段，同心定位段直径小于待成型管道内径，在同心定位段外周设置有沿其周向布置的定心支撑凸起部，定心支撑凸起部形成的支撑面的直径不小于待成型管道的内径，锥形扩大段的外径大于待成型管道的内径，成型杆主体的同心定位段置于待成型管道内，通过成型杆主体与待成型管道轴向上的相对移动，由成型杆主体的锥形扩大段将待成型管道的对应管口成型为喇叭口。本实用新型通过利用成型杆主体同心定位段与待成型管道的相互配合，使待成型管道的喇叭口在成型过程中，始终保持成型杆主体与待成型管道的同轴度，从而大大提高喇叭口成型的精度和成型质量。
Description
技术领域
本实用新型属于设备成型加工技术领域，特别涉及一种用于火管式余热锅炉中导流管的喇叭口成型器。
背景技术
火管式余热锅炉是一种化工装置中比较常见的余热回收设备，该设备利用管内流过的高温工艺气与壳程的水进行换热产生蒸汽。
为了避免高温工艺气与主管板接触，导致主管板温度过高，管程入口处设置有小管板，小管板与主管板之间设置有导流管；同时也为了避免入口区域的换热管由于温度过高产生膜式沸腾，需要在换热管入口安装导流管。导流管是一个尾端呈喇叭口的短管，短管外径小于换热管内径，两者之间有间隙，通常是将导流管尾部的喇叭口加工好后插入到换热管中。
现有导流管尾部在成型喇叭口时，容易出现成型器与导流管在成型过程中不同心的问题，从而造成导流管尾部的喇叭口成型精度不高，并出现喇叭口偏斜的现象；此外，由于现有成型器对导流管喇叭口的加工精度不容易控制，因此还易存在以下问题：1、若喇叭口外径尺寸偏大，则无法顺利的插入到换热管中，强力安装可能划伤换热管内壁；2、若喇叭口外径尺寸偏小，易使导流管安装偏心，导致导流管外壁与换热管内壁的环形间隙过小，达不到隔热效果，造成主管板超温；3、若喇叭口外径尺寸偏小，喇叭口外径与换热管内径之间的间隙过大，导流管安装不牢固，气体流过导流管时，容易引起导流管震动，严重时可能损伤换热管。
实用新型内容
本实用新型的发明目的在于：针对上述存在的问题，提供一种适用于火管式余热锅炉中导流管尾部的喇叭口成型器，该成型器能够在管道喇叭口成型过程中提高导流管与换热管的同轴度，从而有效提高喇叭口成型的质量和精度。
本实用新型是通过下述技术方案来实现：一种管道喇叭口成型器，其特征在于：包括呈柱状的成型杆主体，所述成型杆主体包括同心定位段和锥形扩大段，所述同心定位段的直径小于待成型管道的内径，在所述同心定位段外周设置有沿其周向布置的定心支撑凸起部，所述定心支撑凸起部形成的支撑面的直径不小于待成型管道的内径，所述锥形扩大段的外径大于待成型管道的内径，所述成型杆主体的同心定位段置于待成型管道内，通过成型杆主体与待成型管道轴向上的相对移动，由成型杆主体的锥形扩大段将待成型管道的对应管口成型为喇叭口。
本实用新型所述的管道喇叭口成型器，其所述定心支撑凸起部由多组沿成型杆主体的同心定位段轴向间隔布置的环形凸起结构组成。
本实用新型所述的管道喇叭口成型器，其每组环形凸起结构由若干以成型杆主体轴向为中心均匀间隔分布形的凸块组成。
本实用新型所述的管道喇叭口成型器，其每组环形凸起结构为连续的环状。
本实用新型所述的管道喇叭口成型器，其所述定心支撑凸起部为刚性结构或柔性结构。
本实用新型所述的管道喇叭口成型器，其所述成型杆主体的同心定位段端部设置有螺纹，所述同心定位段的螺纹端设置有螺母，在喇叭口成型过程中，所述同心定位段由待成型管道的插接自由端贯穿至其固定端，通过旋转螺母，利用螺母与待成型管道的固定端配合，使所述成型杆主体与待成型管道在轴向上的产生相对移动。
本实用新型所述的管道喇叭口成型器，其所述螺母与待成型管道的固定端端面之间设置有保护垫片。
本实用新型所述的管道喇叭口成型器，其在所述成型杆主体的锥形扩大段上设置有限位部，所述限位部用于限制待成型管道成型的喇叭口开口大小，以使待成型管道在插入到换热管内后，所述待成型管道成型的喇叭口外径与换热管的内径相匹配。
本实用新型所述的管道喇叭口成型器，其所述同心定位段的螺纹长度与锥形扩大段待成型管道喇叭口开口大小相配合，即通过旋转螺母带动成型杆主体移动到极限位时成型的喇叭口，其喇叭口的外径与换热管的内径相匹配。
本实用新型通过利用成型杆主体的同心定位段与待成型管道的相互配合，使待成型管道的喇叭口在成型过程中，始终保持成型杆主体与待成型管道的同轴度，从而大大提高喇叭口成型的精度和成型质量。此外，本实用新型通过对待成型管道喇叭口成型精度及大小的控制，能够有效避免管道喇叭口成型后管道再插入换热管时存在的诸多问题。
附图说明
图1是本实用新型的结构示意图。
图2是本实用新型在使用过程中喇叭口成型前的示意图。
图3是本实用新型在使用过程中喇叭口成型后的示意图。
图中：1为成型杆主体，11为同心定位段，12为锥形扩大段，13为定心支撑凸起部，14为螺母，15为保护垫片，2为待成型管道，21为插接自由端，22为固定端，3为换热管，4为小管板，5为主管板。
具体实施方式
为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本实用新型实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。
因此，以下对在附图中提供的本实用新型的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本实用新型的范围，而是仅仅表示本实用新型的选定实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
如图1所示，一种管道喇叭口成型器，包括呈圆柱状的成型杆主体1，所述成型杆主体1包括同心定位段11和锥形扩大段12，所述同心定位段11的直径小于待成型管道2的内径，在所述同心定位段11外周设置有沿其周向布置的定心支撑凸起部13，所述定心支撑凸起部13形成的支撑面的直径不小于待成型管道2的内径，所述成型杆主体1的同心定位段11置于待成型管道2内，通过利用成型杆主体的同心定位段与待成型管道的相互配合，使待成型管道的喇叭口在成型过程中，始终保持成型杆主体与待成型管道的同轴度，从而大大提高喇叭口成型的精度和成型质量；所述锥形扩大段12的外径大于待成型管道2的内径，通过成型杆主体1与待成型管道2轴向上的相对移动，使锥形扩大段受挤压胀大管道口，由成型杆主体1的锥形扩大段12将待成型管道2的对应管口成型为喇叭口。
具体地，所述定心支撑凸起部13由多组沿成型杆主体1的同心定位段11轴向间隔布置的环形凸起结构组成，其中，每组环形凸起结构由若干以成型杆主体1轴向为中心均匀间隔分布形的凸块组成，利用凸块使同心定位段在待成型管道内形成周向的多点支撑结构，或者每组环形凸起结构为连续的环状，形成同心定位段周向的线性支撑结构。
所述定心支撑凸起部13为刚性结构或柔性结构，当定心支撑凸起部为刚性结构时，所述定心支撑凸起部形成的支撑面的直径刚好与待成型管道的内径匹配，即刚性的定心支撑凸起部能够有效起到对同心定位段在待成型管道内的定位支撑，以保持两者的同轴度，同时也不会影响成型杆主体的同心定位段在待成型管道内的移动；当定心支撑凸起部为柔性结构时，所述定心支撑凸起部形成的支撑面的直径略大于待成型管道的内径，即定心支撑凸起部与待成型管道过盈配合，从而起到对同心定位段在待成型管道内的定位支撑，以保持两者的同轴度，同时也不会影响成型杆主体的同心定位段在待成型管道内的移动。
如图2和3所述，所述成型杆主体1的同心定位段11端部设置有螺纹，所述同心定位段11的螺纹端设置有螺母14，在喇叭口成型过程中，所述同心定位段11由待成型管道2的插接自由端21贯穿至其固定端22，所述螺母14与待成型管道2的固定端22端面之间设置有保护垫片15，通过旋转螺母14，利用螺母14与待成型管道2的固定端22配合，使所述成型杆主体1与待成型管道2在轴向上的产生相对移动。
具体地，待成型管道为导流管，导流管的一端固定在小管板上，通过旋转螺母使其顶紧在导流管的固定端端部，将成型杆主体向左侧拉动，从而使锥形扩大段逐步靠近导流管的对应管口端，由于锥形扩大段外径大于导流管内径，随着成型器的移动，锥形扩大段受挤压胀大，使导流管端部形成喇叭口。
为了进一步对喇叭口的成型精度及大小进行控制，在所述成型杆主体1的锥形扩大段12上设置有限位部，例如在用于成型喇叭口的锥形扩大段上设置限位凸台，使锥形扩大段在成型过程中具有移动的极限位，以用于限制待成型管道2成型的喇叭口开口大小，使待成型管道2在插入到换热管3内后，所述待成型管道2成型的喇叭口外径与换热管3的内径相匹配。
作为另一种结构，所述同心定位段11的螺纹长度与锥形扩大段12成型待成型管道2喇叭口开口大小相配合，即通过旋转螺母14带动成型杆主体1移动到极限位时成型的喇叭口，其喇叭口的外径与换热管3的内径相匹配。
以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
Claims (9)
1.一种管道喇叭口成型器，其特征在于：包括呈柱状的成型杆主体(1)，所述成型杆主体(1)包括同心定位段(11)和锥形扩大段(12)，所述同心定位段(11)的直径小于待成型管道(2)的内径，在所述同心定位段(11)外周设置有沿其周向布置的定心支撑凸起部(13)，所述定心支撑凸起部(13)形成的支撑面的直径不小于待成型管道(2)的内径，所述锥形扩大段(12)的外径大于待成型管道(2)的内径，所述成型杆主体(1)的同心定位段(11)置于待成型管道(2)内，通过成型杆主体(1)与待成型管道(2)轴向上的相对移动，由成型杆主体(1)的锥形扩大段(12)将待成型管道(2)的对应管口成型为喇叭口。
2.根据权利要求1所述的管道喇叭口成型器，其特征在于：所述定心支撑凸起部(13)由多组沿成型杆主体(1)的同心定位段(11)轴向间隔布置的环形凸起结构组成。
3.根据权利要求2所述的管道喇叭口成型器，其特征在于：每组环形凸起结构由若干以成型杆主体(1)轴向为中心均匀间隔分布形的凸块组成。
4.根据权利要求2所述的管道喇叭口成型器，其特征在于：每组环形凸起结构为连续的环状。
5.根据权利要求2所述的管道喇叭口成型器，其特征在于：所述定心支撑凸起部(13)为刚性结构或柔性结构。
6.根据权利要求1所述的管道喇叭口成型器，其特征在于：所述成型杆主体(1)的同心定位段(11)端部设置有螺纹，所述同心定位段(11)的螺纹端设置有螺母(14)，在喇叭口成型过程中，所述同心定位段(11)由待成型管道(2)的插接自由端(21)贯穿至其固定端(22)，通过旋转螺母(14)，利用螺母(14)与待成型管道(2)的固定端(22)配合，使所述成型杆主体(1)与待成型管道(2)在轴向上的产生相对移动。
7.根据权利要求6所述的管道喇叭口成型器，其特征在于：所述螺母(14)与待成型管道(2)的固定端(22)端面之间设置有保护垫片(15)。
8.根据权利要求1至7中任意一项所述的管道喇叭口成型器，其特征在于：在所述成型杆主体(1)的锥形扩大段(12)上设置有限位部，所述限位部用于限制待成型管道(2)成型的喇叭口开口大小，以使待成型管道(2)在插入到换热管(3)内后，所述待成型管道(2)成型的喇叭口外径与换热管(3)的内径相匹配。
9.根据权利要求6所述的管道喇叭口成型器，其特征在于：所述同心定位段(11)的螺纹长度与锥形扩大段(12)成型待成型管道(2)喇叭口开口大小相配合，即通过旋转螺母(14)带动成型杆主体(1)移动到极限位时成型的喇叭口，其喇叭口的外径与换热管(3)的内径相匹配。
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