CN217595516U - 一种柔性控制的高精准棒材分级控冷生产线 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及棒材生产技术领域,且公开了一种柔性控制的高精准棒材分级控冷生产线,包括冷却管和固定设于冷却管底部的支撑架,冷却管的一端连通设有进水套,进水套和冷却管的底部远离进水套的一端之间连通设有流通管,流通管呈S型设置,冷却管的管壁固定套设有水泵,水泵与支撑架的上端固定连接,支撑架的下端用于对冷却水降温的风冷机构,流通管的远离进水套的一侧上端连通设有传动罩,传动罩内设有推动传动机构。本实用新型能够对用于对棒材进行冷却的冷却水进行多次重复利用。
Description
技术领域
本实用新型涉及棒材生产技术领域,尤其涉及一种柔性控制的高精准棒材分级控冷生产线。
背景技术
其中专利号为CN114074116A公开了一种热轧钢筋棒材控轧控冷生产线,该控冷生产线通过多段水冷反扑组段以及多段缓冷组段的相互配合,构成“分级冷却+中间回温”的分级控冷工艺,能够对轧件交替进行冷却和回复过程,不仅能够将轧件的温度有效降低且不会降的过低,又能够保证轧件表面和芯部温度不会差别较大,保证冷却更加均匀。
而上述控冷设备在使用时存在一定的缺陷:
其内部冷却使用的冷却水不能得到多次重复利用,较为的浪费。
实用新型内容
本实用新型的目的是为了能够使得用于冷却的冷却水进行多次重复利用,而提出的一种柔性控制的高精准棒材分级控冷生产线。
为了实现上述目的,本实用新型采用了如下技术方案:
一种柔性控制的高精准棒材分级控冷生产线,包括冷却管和固定设于所述冷却管底部的支撑架,所述冷却管的一端连通设有进水套,
所述进水套和冷却管的底部远离进水套的一端之间连通设有流通管,所述流通管呈S型设置,
所述冷却管的管壁固定套设有水泵,所述水泵与支撑架的上端固定连接,
所述支撑架的下端用于对冷却水降温的风冷机构,
所述流通管的远离进水套的一侧上端连通设有传动罩,所述传动罩内设有推动传动机构。
优选的,所述流通管的管壁固定套设有导热管。
优选的,所述风冷机构包括往复丝杆,所述往复丝杆的与支撑架的下端转动连接,且杆壁螺纹套设有滑板,所述滑板的上端固定设有电机,所述电机的输出端固定套设有风叶。
优选的,所述推动传动机构包括转杆,所述转杆转动设于所述传动罩内,所述转杆的外侧固定套设有推动轮,所述转杆的杆壁固定套设有第一锥齿轮,所述传动罩的底部转动穿设有竖杆,所述竖杆杆壁两端均固定设有第二锥齿轮,所述第一锥齿轮和第二锥齿轮啮合设置。
优选的,所述往复丝杆的杆壁靠近竖杆的一端固定设有第三锥齿轮,所述第三锥齿轮和第二锥齿轮啮合设置。
优选的,所述推动轮的侧壁穿出传动罩并位于流通管内。
优选的,所述滑板与支撑架的内表面底部接触连接,并位于流通管的背侧。
与现有技术相比,本实用新型提供了一种柔性控制的高精准棒材分级控冷生产线,具备以下有益效果:
1、该柔性控制的高精准棒材分级控冷生产线,通过设有的流通管、水泵和导热套,能够对冷水使用后的水进行循环利用和再次利用。
2、该柔性控制的高精准棒材分级控冷生产线,通过设有的传动罩、风冷机构、推动传动机构和第三锥齿轮,能够通过对冷却水的抽吸利用,通过推动轮和多个锥齿轮之间的啮合,驱动往复丝杆转动,使得电机带动风叶转动,完成对流通管内部冷却水的冷却,使得冷却水得到利用后仍能具有良好的冷却作用。
该装置中未涉及部分均与现有技术相同或可采用现有技术加以实现,本实用新型操作方便,能够对用于对棒材进行冷却的冷却水进行多次重复利用,减少水资源的浪费。
附图说明
图1为本实用新型提出的一种柔性控制的高精准棒材分级控冷生产线的结构示意图;
图2为图1中局部A部分的结构放大图;
图3为图1中局部B部分的结构放大图;
图4为图1中导热管的结构示意图。
图中:1冷却管、2支撑架、3进水套、4流通管、5水泵、6传动罩、7导热管、8往复丝杆、9滑板、10电机、11风叶、12转杆、13推动轮、14第一锥齿轮、15竖杆、16第二锥齿轮、17第三锥齿轮。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图,对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述,显然,所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例,而不是全部的实施例。
在本实用新型的描述中,需要理解的是,术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系,仅是为了便于描述本实用新型和简化描述,而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作,因此不能理解为对本实用新型的限制。
实施例1
参照图1,一种柔性控制的高精准棒材分级控冷生产线,包括冷却管1和固定设于冷却管1底部的支撑架2,冷却管1的一端连通设有进水套3,棒材可进入冷却管1内部,通过向进水套3内部通入冷却水完成对棒材的快速冷却。
进水套3和冷却管1的底部远离进水套3的一端之间连通设有流通管4,流通管4呈S型设置,冷却管1的管壁固定套设有水泵5,水泵5与支撑架2的上端固定连接,同时配合水泵5的使用,能够对流通管4产生抽吸力,从而对冷却后的冷却水进行抽吸并再次利用。
实施例2
实施例2在实施例1的基础上如图1和图3-4示,流通管4的管壁固定套设有导热管7,能够将流通管4内部冷却水带有的热量进行导出。
参照图3,支撑架2的下端用于对冷却水降温的风冷机构,风冷机构包括往复丝杆8,往复丝杆8的与支撑架2的下端转动连接,且杆壁螺纹套设有滑板9,滑板9与支撑架2的内表面底部接触连接,并位于流通管4的背侧,能够对滑板9的滑动进行限位,滑板9的上端固定设有电机10,电机10的输出端固定套设有风叶11,电机10可带动风叶11转动,向冷却管3进行吹风散热。
实施例3
实施例3在实施例1的基础上如图1-2示,流通管4的远离进水套3的一侧上端连通设有传动罩6,传动罩6内设有推动传动机构,推动传动机构包括转杆12,转杆12转动设于传动罩6内,转杆12的外侧固定套设有推动轮13,推动轮13的侧壁穿出传动罩6并位于流通管4内,能够使得冷却水进入流通管4内对推动轮13进行推动。
参照图2示,转杆12的杆壁固定套设有第一锥齿轮14,传动罩6的底部转动穿设有竖杆15,竖杆15杆壁两端均固定设有第二锥齿轮16,第一锥齿轮14和第二锥齿轮16啮合设置,往复丝杆8的杆壁靠近竖杆15的一端固定设有第三锥齿轮17,第三锥齿轮17和第二锥齿轮16啮合设置,通过第一锥齿轮14、第二锥齿轮15和第三锥齿轮17的啮合,能够在冷却水流通过程中驱动往复丝杆8转动,完成对滑板9的驱动移动。
本实用新型中,在棒材进入冷却管1,并将冷却水通过进水套3与棒材接触完成冷却时,启动水泵5,使得水泵5对流通管4产生抽吸,使得流通管4对冷却管1内部冷却水进行抽吸,在冷却水通过吸力进入流通管4内部时,冷却水对推动轮13进行冲击,使得推动轮13驱动转杆12和第一锥齿轮14转动,在第一锥齿轮14和顶部第二锥齿轮16的啮合下,使得竖杆15和底部第二锥齿轮16转动,并在底部第二锥齿轮16和第三锥齿轮17的啮合下,使得往复丝杆8转动,并驱动滑板9往复移动,随后启动电机10,使得电机10带动风叶11进行转动吹风,从而使得风叶11能够沿着支撑架2对流通管4内部冷却水进行往复冷却,使得冷却水能够具有良好的冷却作用并得到重复使用。
以上所述,仅为本实用新型较佳的具体实施方式,但本实用新型的保护范围并不局限于此,任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内,根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变,都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。
Claims (7)
1.一种柔性控制的高精准棒材分级控冷生产线,包括冷却管(1)和固定设于所述冷却管(1)底部的支撑架(2),其特征在于,所述冷却管(1)的一端连通设有进水套(3),
所述进水套(3)和冷却管(1)的底部远离进水套(3)的一端之间连通设有流通管(4),所述流通管(4)呈S型设置,
所述冷却管(1)的管壁固定套设有水泵(5),所述水泵(5)与支撑架(2)的上端固定连接,
所述支撑架(2)的下端用于对冷却水降温的风冷机构,
所述流通管(4)的远离进水套(3)的一侧上端连通设有传动罩(6),所述传动罩(6)内设有推动传动机构。
2.根据权利要求1所述的一种柔性控制的高精准棒材分级控冷生产线,其特征在于,所述流通管(4)的管壁固定套设有导热管(7)。
3.根据权利要求1所述的一种柔性控制的高精准棒材分级控冷生产线,其特征在于,所述风冷机构包括往复丝杆(8),所述往复丝杆(8)的与支撑架(2)的下端转动连接,且杆壁螺纹套设有滑板(9),所述滑板(9)的上端固定设有电机(10),所述电机(10)的输出端固定套设有风叶(11)。
4.根据权利要求1所述的一种柔性控制的高精准棒材分级控冷生产线,其特征在于,所述推动传动机构包括转杆(12),所述转杆(12)转动设于所述传动罩(6)内,所述转杆(12)的外侧固定套设有推动轮(13),所述转杆(12)的杆壁固定套设有第一锥齿轮(14),所述传动罩(6)的底部转动穿设有竖杆(15),所述竖杆(15)杆壁两端均固定设有第二锥齿轮(16),所述第一锥齿轮(14)和第二锥齿轮(16)啮合设置。
5.根据权利要求3所述的一种柔性控制的高精准棒材分级控冷生产线,其特征在于,所述往复丝杆(8)的杆壁靠近竖杆(15)的一端固定设有第三锥齿轮(17),所述第三锥齿轮(17)和第二锥齿轮(16)啮合设置。
6.根据权利要求4所述的一种柔性控制的高精准棒材分级控冷生产线,其特征在于,所述推动轮(13)的侧壁穿出传动罩(6)并位于流通管(4)内。
7.根据权利要求3所述的一种柔性控制的高精准棒材分级控冷生产线,其特征在于,所述滑板(9)与支撑架(2)的内表面底部接触连接,并位于流通管(4)的背侧。
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