CN217578991U - 辊棒式锯片淬火压平生产线 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了辊棒式锯片淬火压平生产线，其包括依次设置的进料装置、预热室、辊棒式淬火加热炉、自动压淬机、淬火槽、清洗机构以及出料机构；所述辊棒式淬火加热炉包括呈中空薄壁设计的炉壳，所述炉壳的内壁设置炉衬，所述炉壳的内部水平平铺设置上下两排加热辐射管，所述炉壳的顶部间隔设置多个热电偶，所述炉壳的顶部设置多台连通炉体内部的水冷风机，本实用新型在加工汽车半轴淬火热处理时，热处理后的产品硬度均匀，变形量较小，可实现上料、加热、淬火压平、出料工件自动化生产，同时改进后的炉膛寿命大大提高。

Description

辊棒式锯片淬火压平生产线

技术领域

本实用新型涉及锯片淬火热处理生产技术领域，尤其是辊棒式锯片淬火压平生产线。

背景技术

锯片是工厂生产加工过程中常用的工具之一，其中圆盘锯片是一种常见的锯片形式。现有的圆锯片基体一般是由硬质材料组成的带开槽的圆盘，经过淬火、中温回火热处理而成，然后将刀齿焊接在圆盘锯片基体上形成整体锯片，上述的硬质材料可以选用65Mn、T12钢等。

在上述淬火热处理时存在以下技术问题：

1.现有的工厂生产技术多采用人工送料、加热、经设备淬火后增添压平工序，随即出料的方法，此类半自动方法费时费力，生产效率得不到保证；

2.用于淬火的加热炉在高温的作用下，炉膛本体使用寿命非常低，通常1-2年就需要更换，极大地增加了企业成本，整机维护更换影响生产进度、同时又耗费大量人力财力。

因此，针对上述问题，现提出一种辊棒式锯片淬火压平生产线来填补空缺。

实用新型内容

本申请针对上述现有技术中的缺点，提供一种结构合理的辊棒式锯片淬火压平生产线，从而能够实现自动上料、加热、淬火压平、吃料自动化生产，同时改进后的炉膛使用寿命得以延长。

本实用新型所采用的技术方案如下：

辊棒式锯片淬火压平生产线，其包括依次设置的进料装置、预热室、辊棒式淬火加热炉、自动压淬机、淬火槽、清洗机构以及出料机构；所述辊棒式淬火加热炉包括呈中空薄壁设计的炉壳，所述炉壳的内壁设置炉衬，所述炉壳的内部水平平铺设置上下两排加热辐射管，所述炉壳的顶部间隔设置多个热电偶，所述炉壳的顶部设置多台连通炉体内部的水冷风机。

进一步的，进料装置包括设置在地面上的进料框架，所述进料框架内通过轴承安装托辊，所述托辊自进料框架内部贯穿延伸至辊棒式淬火加热炉的出料端。

进一步的，托辊的中心间距设置为50-70mm，所述托辊为不锈钢托辊。

进一步的，炉壳为厚度8-12mm的钢板，所述炉衬包括贴合炉壳底部的轻质高铝砖以及硅酸铝纤维折叠块砌筑的侧墙和炉顶。

进一步的，炉壳内通过三块隔热板间隔设置成四个加热区域，所述炉壳的顶部通过垫入耐温封垫设置炉顶保温区。

进一步的，水冷风机的叶片为镍铬合金叶片。

进一步的，加热辐射管外壁厚度为4-7mm，所述加热辐射管的管壁选用不锈钢材质管壁。

进一步的，出料机构包括出料框架以及通过轴承座安装在出料框架内的出料托辊。

本实用新型的有益效果如下：

1.通过能够进料装置、预热室、辊棒式淬火加热炉、自动压淬机、淬火槽、清洗机构以及出料机构的生产线布置，能够实现自动上料、加热、淬火压平、取料自动化生产，相比传统人工、半自动化生产模式效率大大调高，同时精简了工序、降低了人员的管理成本；

2.通过在炉壳内的炉衬设置，炉底采用轻质高铝砖，侧墙和炉顶采用硅酸铝纤维折叠块砌筑，炉膛两侧耐火砖选用高绝热性轻质高铝砖砌筑，确保了炉膛的使用寿命≥3年。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型中A处的局部放大图。

其中：1、进料装置；2、预热室；3、辊棒式淬火加热炉；4、自动压淬机；5、淬火槽；6、清洗机构；7、出料机构；11、进料框架；12、托辊；31、炉壳；32、炉衬；33、加热辐射管；34、热电偶；35、水冷风机；311、轻质高铝砖；312、硅酸铝纤维折叠块；313、隔热板；314、耐温封垫；71、出料框架；72、出料托辊。

具体实施方式

下面结合附图，说明本实用新型的具体实施方式。

如图1和图2所示的实施例，辊棒式锯片淬火压平生产线，其包括依次设置的进料装置1、预热室2、辊棒式淬火加热炉3、自动压淬机4、淬火槽5、清洗机构6以及出料机构7；辊棒式淬火加热炉3包括呈中空薄壁设计的炉壳31，炉壳31的内壁设置炉衬32，炉壳31的内部水平平铺设置上下两排加热辐射管33，炉壳31的顶部间隔优选设置四个热电偶34，炉壳31的顶部优选设置两台连通炉体内部的水冷风机35。

自动压淬机4中，油槽加热装置的加热元件为管状加热器，共计18KW；配备设置控温仪表，通过热电偶34测量淬火液温度。当淬火液温度过低时，交流接触器接通电源，管状加热器进行加热。当淬火液温度达到设定温度后，交流接触器断开停止加热。

如图1和图2所示的实施例，进料装置1包括设置在地面上的进料框架11，本实施例中进料框架11优选采用优质的A3厚钢板(δ5)及型钢密焊而成；进料框架11内通过轴承以及配备的轴承座安装托辊12，托辊12的轴承座为风冷密封式轴承座，同壳体采用密封连接，确保炉内的密封性能；轴承选型为常用的耐温轴承均可；托辊12自进料框架11内部贯穿延伸至辊棒式淬火加热炉3的出料端，用于运输工件，具体实施方式为在进料框架11一端设置电机，配备减速机用链轮带动一系列托辊12转动，同步传动进而带动工件向前运输，同时这种传动方式相比步进式传动和网带式传动更节能，具有更长的寿命。

如图1和图2所示的实施例，托辊12的中心间距优选设置为60mm，本实施例中加工锯片为长度150mm的小锯片，通过优化中心间距保证小锯片能顺利通过炉膛，托辊12在本实施例中为SUS310S材质的不锈钢托辊。

如图1和图2所示的实施例，炉壳31为厚度8-12mm的钢板，炉衬32包括贴合炉壳31底部的轻质高铝砖311以及硅酸铝纤维折叠块312砌筑的侧墙和炉顶。

如图1和图2所示的实施例，炉壳31内通过三块隔热板313间隔设置成四个加热区域，炉壳31的顶部通过垫入耐温封垫314设置炉顶保温区。

如图1和图2所示的实施例，水冷风机35的叶片在本实施例中可以为Cr20Ni35叶片，可在1050℃高温状态下正常工作，确保炉温均匀性达到≤±5℃。

如图1和图2所示的实施例，加热辐射管33外壁厚度为4-7mm，加热辐射管33的管壁在本实施例中可以为SUS310S材质管壁。

如图1和图2所示的实施例，出料机构7包括出料框架71以及通过轴承座安装在出料框架71内的出料托辊72。

本实用新型的工作原理：如实施例中压淬150mm的小锯片时，工人通过进料装置1上料，小锯片通过托辊12的水平运输后方部件运动，先进入预热室2通过预热室2内的高温加热保温后进到辊棒式淬火加热炉3，采用电加热辐射管33加热，通过隔热板313间隔成四个加温区，进而进行淬火，进入自动压淬机4，将工件二次淬火、压平一次完成，最后通过出料托辊72出料，实现全自动生产，提高生产率，降低了用人成本和维护成本，大大加快生产节拍，同时这种设计的炉壳31、炉衬32构成的炉膛使用寿命≥3年。

以上描述是对本实用新型的解释，不是对实用新型的限定，本实用新型所限定的范围参见权利要求，在本实用新型的保护范围之内，可以作任何形式的修改。

Claims (8)

1.辊棒式锯片淬火压平生产线，其特征在于：包括依次设置的进料装置(1)、预热室(2)、辊棒式淬火加热炉(3)、自动压淬机(4)、淬火槽(5)、清洗机构(6)以及出料机构(7)；所述辊棒式淬火加热炉(3)包括呈中空薄壁设计的炉壳(31)，所述炉壳(31)的内壁设置炉衬(32)，所述炉壳(31)的内部水平平铺设置上下两排加热辐射管(33)，所述炉壳(31)的顶部间隔设置多个热电偶(34)，所述炉壳(31)的顶部设置多台连通炉体内部的水冷风机(35)。

2.如权利要求1所述的辊棒式锯片淬火压平生产线，其特征在于：所述进料装置(1)包括设置在地面上的进料框架(11)，所述进料框架(11)内通过轴承安装托辊(12)，所述托辊(12)自进料框架(11)内部贯穿延伸至辊棒式淬火加热炉(3)的出料端。

3.如权利要求2所述的辊棒式锯片淬火压平生产线，其特征在于：所述托辊(12)的中心间距设置为50-70mm，所述托辊(12)为不锈钢托辊(12)。

4.如权利要求1所述的辊棒式锯片淬火压平生产线，其特征在于：所述炉壳(31)为厚度8-12mm的钢板，所述炉衬(32)包括贴合炉壳(31)底部的轻质高铝砖(311)以及硅酸铝纤维折叠块(312)砌筑的侧墙和炉顶。

5.如权利要求1所述的辊棒式锯片淬火压平生产线，其特征在于：所述炉壳(31)内通过三块隔热板(313)间隔设置成四个加热区域，所述炉壳(31)的顶部通过垫入耐温封垫(314)设置炉顶保温区。

6.如权利要求1所述的辊棒式锯片淬火压平生产线，其特征在于：所述水冷风机(35)的叶片为镍铬合金叶片。

7.如权利要求1所述的辊棒式锯片淬火压平生产线，其特征在于：所述加热辐射管(33)外壁厚度为4-7mm，所述加热辐射管(33)的管壁选用不锈钢材质管壁。

8.如权利要求1所述的辊棒式锯片淬火压平生产线，其特征在于：所述出料机构(7)包括出料框架(71)以及通过轴承座安装在出料框架(71)内的出料托辊(72)。

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