CN217557751U - 装配式建筑定位安装结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种装配式建筑定位安装结构，包括上层构件、下层构件、设置于下层构件顶端的支撑组件和设置于上层构件下端与支撑组件配合的固定组件；所述支撑组件包括支撑垫片、固设在支撑垫片上的支撑螺杆以及螺纹连接在支撑螺杆上端的可调螺母；所述支撑组件还包括设置在支撑螺杆中部的螺纹段，所述支撑螺杆中部安装有两个固定螺母；所述固定组件包括用于容纳可调螺母的支撑槽、固定垫片和固定螺栓，所述支撑槽内设有螺栓孔，所述固定螺栓一端穿过固定垫片与螺栓孔配合。本申请具有精度高、可操作性强、质量稳定、缩短工期和安全性高的优点。

Description

装配式建筑定位安装结构

技术领域

本实用新型涉及装配式建筑施工的技术领域，特别是涉及一种装配式建筑定位安装结构。

背景技术

装配式竖向构件如墙体、柱安装过程中，竖向预制构件下部传统做法采用钢垫片进行墙体支撑，但施工过程中多发现以下问题：

钢制垫片放置在凿毛后的混凝土面上，浇筑完的混凝土面及预制构件底面为粗糙面，局部受压会造成不同程度的变形，对装配式水平缝隙控制较为不利。调平工序操作需要工人不断增减垫片，对工人施工水平依赖较大，且后期扰动可能会出现压缩，影响墙板的缝隙尺寸。

垫片尺寸一般为100×100mm，安装两处，一般要求混凝土强度达到10MPa,尤其在冬期施工混凝土强度发展缓慢，至少要间隔2天方可安装，增加了施工间歇，延长了工期。

现浇混凝土强度现场施工时不易判断，冬期施工中经常由于控制不好时间间歇造成垫片下混凝土压碎或出现裂缝，带来较大安全隐患和质量隐患

构件安装时定位控制受工人技术水平影响较大，上下层间水平缝隙、竖向缝隙及同层间高度均不易控制，对后期外墙装饰施工中缝隙的打胶影响较大，造成缝隙宽窄不均、错峰、瞎缝等问题。

实用新型内容

本实用新型提供一种安装方便、精度高的装配式建筑定位安装结构。

解决的技术问题是：现有的装配式竖向构件安装精度低、安全性低、工期长。

为解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：

本实用新型装配式建筑定位安装结构，包括上层构件、下层构件、设置于下层构件顶端的支撑组件和设置于上层构件下端与支撑组件配合的固定组件；

所述支撑组件包括支撑垫片、固设在支撑垫片上的支撑螺杆以及螺纹连接在支撑螺杆上端的可调螺母；

所述固定组件包括用于容纳可调螺母的支撑槽。

本实用新型装配式建筑定位安装结构，进一步的，所述可调螺母上部呈圆台形。

本实用新型装配式建筑定位安装结构，进一步的，所述支撑组件还包括设置在支撑螺杆中部的螺纹段，所述支撑螺杆中部安装有两个固定螺母。

本实用新型装配式建筑定位安装结构，进一步的，所述支撑垫片为方形或者圆形。

本实用新型装配式建筑定位安装结构，进一步的，所述固定组件还包括固定垫片和固定螺栓，所述支撑槽内设有螺栓孔，所述固定螺栓一端穿过固定垫片与螺栓孔配合。

本实用新型装配式建筑定位安装结构，进一步的，所述支撑槽内呈圆台形。

本实用新型装配式建筑定位安装结构，进一步的，所述支撑槽顶部直径大于固定螺母顶部直径。

本实用新型装配式建筑定位安装结构，进一步的，所述支撑槽顶部直径大于固定螺母顶部直径10mm。

本实用新型与现有技术相比，具有如下有益效果：

1、精度高

预制构件加工生产构件预埋件控制精度可达到5mm以内，支撑组件与支撑槽间竖向高度调整范围为±10mm，控制精度±5mm以内，水平位置可调范围与控制精度均为±5mm。即现场调平后及竖向构件就位后既能保证控制精度达5mm内，且通过现场精细化控制尚可将控制精度提高。而传统工艺垫钢垫片，每片钢垫片一般为4mm以上，即每增减一片垫片厚度增减为4mm以上无法到达毫米级控制，且钢垫片无法起到水平位移的控制，均为人工控制，精度较差。故本装置精度优势更为明显。

2、可操作性强

传统工艺做法需要人为采用人工反复增减垫片，人工自吊装的构件底部塞入，并测量竖向构件的标高及水平位置，需多次反复进行。且多层垫片间存在缝隙，与构件间接触面存在松散混凝土，受到扰动宜改变位置，需反复进行调整，不易操作。本装置安装前一次调平可调螺母至要求标高，一次落入构件进行微调后即可，可操作性强，易施工。

3、质量稳定

传统工艺由于采用人工进行标高、水平位置的调整，受限于工人的技术水平及责任心，且施工单位及监理单位验收过程中不易控制中间环节，造成施工完成后较难修改，增加人力并延长了工期。本装置通过可调螺母，在叠合板混凝土浇筑完成后构件吊装前即可采用激光标线仪或水准仪进行可调螺母的标高调整并增加过程验收环节，能够非常有效的保证施工质量，提供了一次通过率及合格率。且预埋装置在构件加工厂内完成，一套模具进行预埋件位置固定，批量生产质量更为稳定。

4、缩短工期

传统工艺方法由于支撑垫片放置于现浇混凝土上，受限于现浇混凝土的强度，且冬期施工混凝土早期强度较低，该问题更为突出，过早吊装构件极易造成垫片压碎混凝土的问题，无法起到支撑的作用，一般需要养护两天方能进行竖向构件的吊装作业。且施工现场普遍为单独留置测设吊装时间的同条件养护试块，受到保温措施及天气影响较大，现场一般均按照经验判断吊装时间。采用本装置，可不考虑混凝土的强度，上层竖向构件的重量全部由本装置传递至下次预制构件。在现场混凝土满足上人强度后即可进行下部工序施工，缩短了技术间隙，减少关键线路的工期，尤其对于高层住宅，每层节约2天的间歇时间，18层住宅即可节约36天的总工期。

5、安全性高

传统施工工艺，无法科学掌握现浇混凝土强度，容易因振动、撞击、挤压等外部扰动造成混凝土压碎，一方面挤压破坏的混凝土无法自行修复，等效于减小了结构构件尺寸及钢筋的保护措施，影响结构安全，另一方面，较大的变形容易造成竖向构件倾斜，坠落等重大安全隐患。本装置通过科学合理的的强度支撑保证了构件结构安全及施工安全

综上所述，本装置在装配式施工中具有较好的推广价值与推广意义，为装配式高效率、高质量、大幅降低人工依赖的目标提供更加有效的保障和支撑。

下面结合附图对本实用新型作进一步说明。

附图说明

图1为本实用新型的安装结构示意图；

图2为本实用新型支撑组件的结构示意图；

图3为本实用新型固定组件的结构示意图。

附图标记：

1、下层构件；2、上层构件；3、支撑组件；31、支撑垫片；32、支撑螺杆；33、固定螺母；34、可调螺母；35、螺纹段；4、固定组件；41、支撑槽；42、固定垫片；43、固定螺栓；44、螺栓孔。

具体实施方式

如图1-图3所示，本实用新型装配式建筑定位安装结构包括上层构件2、下层构件1、设置于下层构件1顶端为上层构件2提供支撑的支撑组件3和设置于上层构件2下端与支撑组件3配合的固定组件4。支撑组件3设置在下层竖向构件上，当竖向构件为墙体时，设置在中部不少于两处；为柱体时，设置在柱四角处，宜设置四处。固定组件4设置在上层构件2底部，位置与下层构件1上的支撑组件3一致，且安装精度控制在5mm以内。

支撑组件3包括支撑垫片31、支撑螺杆32、固定螺母33和可调螺母34，支撑垫片31为方形或者圆形，与支撑螺杆32焊接为一体，支撑垫片31能够为支撑螺杆32受力提供更大的受力面积，更好的提供支撑。支撑螺杆32中部和顶部均设有螺纹段35，于支撑螺杆32中部设有两个固定螺母33，用于构件加工厂内预制构件金属模板上的固定，待构件脱模时，松动上部固定螺母33或者拆除。可调螺母34螺纹连接在支撑螺栓顶部的螺纹段35上，用于现场安装上层构件2前调整构件的安装标高，且调节螺母上端呈圆台形。

固定组件4包括支撑槽41、固定垫片42、固定螺栓43，支撑槽41预埋进上层构件2底部，支撑槽41内部呈圆台形，支撑槽41顶部直径大于固定螺母33顶部直径10mm，起到限制并调整位移的作用。支撑槽41内设有螺栓孔44，固定垫片42与固定螺栓43配合使用，用于构件加工厂内加工时固定支撑槽41的作用，待拆模时拆除。

安装方法如下：

步骤1：预制构件：在预制下层构件1时，将支撑垫片31预埋在下层构件1上端内部，并配合两个固定螺母33夹持在下层构件1模板两侧对支撑螺杆32进行固定；

在预制上层构件2时，将支撑槽41预埋在上层构件2下端，并配合固定垫片42和固定螺栓43将支撑槽41与模板进行固定；

拆模时，将上部固定螺母33拆除，将固定垫片42和固定螺栓43拆除，然后进行脱模；

步骤2：预制构件安装：在构件出厂前，检查下层构件1支撑螺杆32的位置和垂直度是否满足要求，先安装下层构件1，并在上层构件2安全前进行复核调整，通过调整可调螺母34控制高度，然后安装上层构件2，安装时将可调螺母34滑入支撑槽41内对上层构件2进行定位支撑，最终进行构件位置微调。

该装置与常规竖向构件施工做法对比，具有一下优点：

1、精度高

预制构件加工生产构件预埋件控制精度可达到5mm以内，支撑组件3与支撑槽41间竖向高度调整范围为±10mm，控制精度±5mm以内，水平位置可调范围与控制精度均为±5mm。即现场调平后及竖向构件就位后既能保证控制精度达5mm内，且通过现场精细化控制尚可将控制精度提高。而传统工艺垫钢垫片，每片钢垫片一般为4mm以上，即每增减一片垫片厚度增减为4mm以上无法到达毫米级控制，且钢垫片无法起到水平位移的控制，均为人工控制，精度较差。故本装置精度优势更为明显。

2、可操作性强

传统工艺做法需要人为采用人工反复增减垫片，人工自吊装的构件底部塞入，并测量竖向构件的标高及水平位置，需多次反复进行。且多层垫片间存在缝隙，与构件间接触面存在松散混凝土，受到扰动宜改变位置，需反复进行调整，不易操作。本装置安装前一次调平可调螺母34至要求标高，一次落入构件进行微调后即可，可操作性强，易施工。

3、质量稳定

传统工艺由于采用人工进行标高、水平位置的调整，受限于工人的技术水平及责任心，且施工单位及监理单位验收过程中不易控制中间环节，造成施工完成后较难修改，增加人力并延长了工期。本装置通过可调螺母34，在叠合板混凝土浇筑完成后构件吊装前即可采用激光标线仪或水准仪进行可调螺母34的标高调整并增加过程验收环节，能够非常有效的保证施工质量，提供了一次通过率及合格率。且预埋装置在构件加工厂内完成，一套模具进行预埋件位置固定，批量生产质量更为稳定。

4、缩短工期

传统工艺方法由于支撑垫片31放置于现浇混凝土上，受限于现浇混凝土的强度，且冬期施工混凝土早期强度较低，该问题更为突出，过早吊装构件极易造成垫片压碎混凝土的问题，无法起到支撑的作用，一般需要养护两天方能进行竖向构件的吊装作业。且施工现场普遍为单独留置测设吊装时间的同条件养护试块，受到保温措施及天气影响较大，现场一般均按照经验判断吊装时间。采用本装置，可不考虑混凝土的强度，上层竖向构件的重量全部由本装置传递至下次预制构件。在现场混凝土满足上人强度后即可进行下部工序施工，缩短了技术间隙，减少关键线路的工期，尤其对于高层住宅，每层节约2天的间歇时间，18层住宅即可节约36天的总工期。

5、安全性高

传统施工工艺，无法科学掌握现浇混凝土强度，容易因振动、撞击、挤压等外部扰动造成混凝土压碎，一方面挤压破坏的混凝土无法自行修复，等效于减小了结构构件尺寸及钢筋的保护措施，影响结构安全，另一方面，较大的变形容易造成竖向构件倾斜，坠落等重大安全隐患。本装置通过科学合理的的强度支撑保证了构件结构安全及施工安全

综上所述，本装置在装配式施工中具有较好的推广价值与推广意义，为装配式高效率、高质量、大幅降低人工依赖的目标提供更加有效的保障和支撑。

以上所述的实施例仅仅是对本实用新型的优选实施方式进行描述，并非对本实用新型的范围进行限定，在不脱离本实用新型设计精神的前提下，本领域普通技术人员对本实用新型的技术方案作出的各种变形和改进，均应落入本实用新型权利要求书确定的保护范围内。

Claims (8)

1.装配式建筑定位安装结构，其特征在于：包括上层构件(2)、下层构件(1)、设置于下层构件(1)顶端的支撑组件(3)和设置于上层构件(2)下端与支撑组件(3)配合的固定组件(4)；

所述支撑组件(3)包括支撑垫片(31)、固设在支撑垫片(31)上的支撑螺杆(32)以及螺纹连接在支撑螺杆(32)上端的可调螺母(34)；

所述固定组件(4)包括用于容纳可调螺母(34)的支撑槽(41)。

2.根据权利要求1所述的装配式建筑定位安装结构，其特征在于：所述可调螺母(34)上部呈圆台形。

3.根据权利要求1所述的装配式建筑定位安装结构，其特征在于：所述支撑组件(3)还包括设置在支撑螺杆(32)中部的螺纹段(35)，所述支撑螺杆(32)中部安装有两个固定螺母(33)。

4.根据权利要求1所述的装配式建筑定位安装结构，其特征在于：所述支撑垫片(31)为方形或者圆形。

5.根据权利要求1所述的装配式建筑定位安装结构，其特征在于：所述固定组件(4)还包括固定垫片(42)和固定螺栓(43)，所述支撑槽(41)内设有螺栓孔(44)，所述固定螺栓(43)一端穿过固定垫片(42)与螺栓孔(44)配合。

6.根据权利要求2所述的装配式建筑定位安装结构，其特征在于：所述支撑槽(41)内呈圆台形。

7.根据权利要求6所述的装配式建筑定位安装结构，其特征在于：所述支撑槽(41)顶部直径大于固定螺母(33)顶部直径。

8.根据权利要求7所述的装配式建筑定位安装结构，其特征在于：所述支撑槽(41)顶部直径大于固定螺母(33)顶部直径10mm。

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