CN217515816U - 一种阀杆 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种阀杆，包括杆体，所述杆体包括内通道和外通道，所述杆体上设有外进液孔和内进液孔，所述内进液孔和外进液孔分别与所述内通道和外通道相连通，所述杆体的外壁至少设有一条限位槽，所述外进液孔或内进液孔设置在所述限位槽内，所述杆体上套设有分别用于封堵外进液孔和内进液孔的第一内垫圈和第二内垫圈，所述第一内垫圈或第二内垫圈设置在所述限位槽内，设置在所述限位槽内的所述第一内垫圈或第二内垫圈的宽度大于所述限位槽的深度。本实用新型的杆体与第一内垫圈或第二内垫圈之间不发生竖向位移，有效解决了现有技术中二者发生相互位移导致内垫圈与杆体的摩擦力太大，复位不及时溢出料体的问题。

Description

一种阀杆

技术领域

本实用新型属于气雾阀技术领域，具体涉及一种阀杆。

背景技术

单囊袋的气雾剂袋阀一次只能喷出一种物料，当遇到需要同时挤出2种物料的时候，现有技术中通过在一个容器中设置两个囊袋并联的方式来实现；其结构与单囊袋的气雾阀相似，两个囊袋内分别放置吸管、吸管的顶部分别连接阀室和阀杆，阀杆的顶部再设置一个混合用的按压管。

现有密封阀采取阀杆与内垫圈相对滑动的方式打开或者封闭液孔的方式存在密封不严密，容易泄漏的问题，主要存在复位弹簧弹力不够时，阀杆无法完全复位，导致液孔无法封闭，而增大弹簧力会使得按压非常吃力，而且往往也无法准确地封闭液孔而导致漏液，导致产品无法长期存放。

此外，还存在经过多次按压阀杆使得阀杆与垫圈工作后，阀杆与垫圈之间的摩擦产生间隙，也会导致密封性能降低，因此，阀杆与垫圈之间的摩擦力太小会导致密封不良，而摩擦力太大又会导致阀杆与垫圈之间复位不良，从而导致密封性能不严密的问题出现。

综上所述，亟需提供一种可有效解决现有内垫圈与杆体的摩擦力太大导致的复位不及时溢出料体的问题的阀杆。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种可有效解决现有内垫圈与杆体的摩擦力太大导致的复位不及时溢出料体的问题的阀杆。

上述目的是通过如下技术方案实现：一种阀杆，包括杆体，所述杆体包括内通道和外通道，所述杆体上设有外进液孔和内进液孔，所述内进液孔和外进液孔分别与所述内通道和外通道相连通，所述杆体的外壁至少设有一条限位槽，所述外进液孔或内进液孔设置在所述限位槽内，所述杆体上套设有分别用于封堵外进液孔和内进液孔的第一内垫圈和第二内垫圈，所述第一内垫圈或第二内垫圈设置在所述限位槽内，设置在所述限位槽内的所述第一内垫圈或第二内垫圈的宽度大于所述限位槽的深度。

本实用新型的阀杆用于双囊袋气雾染发剂储存罐，双囊袋气雾染发剂储存罐包括喷嘴、阀杆、封杯、复位弹簧、阀室、第一引料管、第二引料管、第一囊袋、第二囊袋和外容器，喷嘴上设置有喷液腔、第一通孔和第二通孔，喷嘴可竖向移动地设置在封杯的顶侧，阀杆可竖向移动地穿过封杯，喷嘴与阀杆的顶端卡接，阀室底端的两个吸入管分别插入到第一引料管和第二引料管中，第一引料管和第二引料管分别置于第一囊袋和第二囊袋中，复位弹簧置于阀室的内部且阀杆的底端置于复位弹簧顶端，第一囊袋和所述第二囊袋均置于外容器中，封杯与所述外容器的顶部密封连接；阀室内设置有用于将两个所述吸入管的通道分隔开的阀室嵌件。喷嘴竖直向下移动时带动所述阀杆竖直向下移动并压缩复位弹簧，杆体的外壁的限位槽的上部凸缘向下挤压第一内垫圈或第二内垫圈，对其施加向下的力，由于第一内垫圈和第二内垫圈的位置(外壁)被阀室和阀室嵌件固定住了，第一内垫圈或第二内垫圈被限位槽的上部凸缘撑大其的内径，即第一内垫圈或第二内垫圈的内壁外翻变形，被此垫圈密封的外进液孔或内进液孔露出，另一垫圈的位置由于被阀室和阀室嵌件固定住了，不会发生移动，此时阀杆相对于这一垫圈发生竖直向下的移动，原本被该垫圈密封住的阀杆的外进液孔或内进液孔也露出，外进液孔和内进液孔分别与两个吸入管连通，因此第一囊袋和第二囊袋中的液体分别经由第一引料管、第二引料管和阀杆的物料通道进入到喷嘴的喷液腔中同时喷出；停止按压阀杆后，阀杆在复位弹簧的作用下复位，同时，嵌入限位槽的第一内垫圈第二内垫圈本身具有弹性变形及恢复能力，此时从变形状态恢复之前状态并封闭外进液孔或内进液孔，且杆体恢复到原来位置，处于固定位置的另一垫圈封闭另一进液孔。

进一步的技术方案是，所述杆体的外壁设有第一限位槽和第二限位槽，所述外进液孔和内进液孔分别设置在所述第一限位槽和第二限位槽内，所述第一内垫圈和第二内垫圈分别设置在所述第一限位槽和第二限位槽内，所述第一内垫圈和第二内垫圈的宽度分别大于所述第一限位槽和第二限位槽的深度。

如此，喷嘴竖直向下移动时带动所述阀杆竖直向下移动并压缩复位弹簧，杆体的外壁的第一限位槽的上部凸缘和第二限位槽的上部凸缘向下挤压第一内垫圈和第二内垫圈，对其施加向下的力，由于第一内垫圈和第二内垫圈的位置(外壁)被阀室和阀室嵌件固定住了，第一内垫圈和第二内垫圈被限位槽的上部凸缘撑大其的内径，即第一内垫圈和第二内垫圈的内壁外翻变形，原本被第一内垫圈和第二内垫圈分别密封住的外进液孔和内进液孔分别与两个吸入管连通，因此第一囊袋和第二囊袋中的液体分别经由第一引料管、第二引料管和阀杆的物料通道进入到喷嘴的喷液腔中同时喷出；停止按压阀杆后，阀杆在复位弹簧的作用下复位，同时，因第一内垫圈和第二内垫圈本身具有弹性变形及恢复能力，此时二者从变形状态恢复之前状态并封闭外进液孔和内进液孔。

进一步的技术方案是，所述限位槽的下部凸缘设有过流通道，所述过流通道设置在所述外进液孔或内进液孔的下方。如此设置，第一内垫圈和第二内垫圈的内壁外翻变形后，保证外进液孔和内进液孔通过过流通道与吸入管连通，避免第一内垫圈和第二内垫圈变形不大时，第一限位槽和第二限位槽的下部凸缘阻隔液体流动，保证使用效果。

进一步的技术方案是，所述杆体包括第一管状壁和第二管状壁，所述第一管状壁的下端封闭，且其中心通道在其上端敞开，所述第二管状壁下端封闭，且中心通道在其上端敞开，所述第二管状壁与所述第一管状壁同轴设置，所述第一管状壁设置在所述第二管状壁的中心通道内，所述第一管状壁的中心通道和第二管状壁的中心通道分别构成所述内通道和外通道。

进一步的技术方案是，所述第一限位槽和第二限位槽分别设置在所述第二管状壁和第一管状壁上。

进一步的技术方案是，所述第二管状壁和第一管状壁上分别设有环形加强肋，所述第二管状壁的两条加强肋之间形成所述第一限位槽，所述第一管状壁的两条加强肋之间形成所述第二限位槽。此时上下设置的两条加强肋分别即为限位槽的上部凸缘和下部凸缘。

进一步的技术方案是，所述过流通道为设置在所述加强肋上的缺口。

进一步的技术方案是，所述第一内垫圈和第二内垫圈采用氟橡胶制备。如此设置，保证第一内垫圈和第二内垫圈具备一定恢复形变的弹力，同时保证第一内垫圈和第二内垫圈的耐腐蚀性。

相比于现有技术，本实用新型通过对第一内垫圈和/或第二内垫圈施加变形力使其变形进而打开外进液孔和内进液孔，杆体与第一内垫圈和/或第二内垫圈之间不发生竖向位移，有效解决了现有技术中二者发生相互位移导致内垫圈与杆体的摩擦力太大，复位不及时溢出料体的问题。

附图说明

构成本实用新型的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。

图1为本实用新型一种实施方式所涉及的阀杆的正面结构示意图；

图2为图1中所涉及的阀杆的局部剖视图；

图3为图1中所涉及的阀杆的杆体结构示意图；

图4为图3中所涉及的对阀杆的杆体的正视图；

图5为图1中所涉及的对阀杆应用状态的受力分析示意图(箭头方向为受力方向)；

图6为本实用新型一种实施方式所涉及的阀杆的应用于双囊袋气雾染发剂储存罐的结构剖面示意图；

图7为本实用新型另一种实施方式所涉及的阀杆的正面结构示意图；

图8为图7中所涉及的阀杆的局部剖视图；

图9为图7中所涉及的对阀杆应用状态的受力分析示意图(箭头方向为受力方向)。

图中：

1阀杆 2封杯 3外垫圈 4第一内垫圈

5阀室嵌件 6第二内垫圈 7复位弹簧 8阀室

9密封垫圈 10第一引料管 11第二引料管 12第一囊袋

13第二囊袋 14喷嘴 15外容器 18第一管状壁

19第二管状壁 20过流通道 21内通道 22外通道

23内进液孔 24外进液孔 25第一限位槽 26第二限位槽

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型进行详细描述，本部分的描述仅是示范性和解释性，不应对本实用新型的保护范围有任何的限制作用。此外，本领域技术人员根据本文件的描述，可以对本文件中实施例中以及不同实施例中的特征进行相应组合。

本实用新型实施例如下，参照图7～9，一种阀杆1，包括杆体，所述杆体包括内通道21和外通道22，所述杆体上设有外进液孔24和内进液孔23，所述内进液孔24和外进液孔24分别与所述内通道21和外通道22相连通，所述杆体的外壁至少设有一条限位槽，所述外进液孔24或内进液孔23设置在所述限位槽内，所述杆体上套设有分别用于封堵外进液孔24和内进液孔23的第一内垫圈4和第二内垫圈6，所述第一内垫圈4或第二内垫圈4设置在所述限位槽内，设置在所述限位槽内的所述第一内垫圈4或第二内垫圈6的宽度大于所述限位槽的深度。

本实用新型的阀杆1用于双囊袋气雾染发剂储存罐，如图6，双囊袋气雾染发剂储存罐包括喷嘴14、阀杆1、封杯2、外垫圈3、复位弹簧7、阀室8、密封垫圈9、第一引料管10、第二引料管11、第一囊袋12、第二囊袋13和外容器15，喷嘴14上设置有喷液腔、第一通孔和第二通孔，喷嘴14可竖向移动地设置在封杯2的顶侧，阀杆1可竖向移动地穿过封杯2，喷嘴14与阀杆1的顶端卡接，阀室8底端的两个吸入管分别插入到第一引料管10和第二引料管11中，第一引料管10和第二引料管11分别置于第一囊袋12和第二囊袋13中，复位弹簧7置于阀室8的内部且阀杆1的底端置于复位弹簧7顶端，第一囊袋12和所述第二囊袋13均置于外容器15中，封杯2与所述外容器15的顶部密封连接；阀室8内设置有用于将两个所述吸入管的通道分隔开的阀室嵌件5。

如图9，喷嘴14竖直向下移动时带动所述阀杆1竖直向下移动并压缩复位弹簧7，杆体的外壁的第一限位槽25的上部凸缘和第二限位槽26的上部凸缘向下挤压第一内垫圈4和第二内垫圈6，对其施加向下的力，由于第一内垫圈4和第二内垫圈6的位置(外壁)被阀室8和阀室嵌件5固定住了，第一内垫圈4或第二内垫圈6被限位槽的上部凸缘撑大其的内径，即第一内垫圈4或第二内垫圈6的内壁外翻变形，被此垫圈密封的外进液孔24或内进液孔23露出，另一垫圈的位置由于被阀室8和阀室嵌件5固定住了，不会发生移动，此时阀杆1相对于这一垫圈发生竖直向下的移动，原本被该垫圈密封住的阀杆1的外进液孔24或内进液孔25也露出，外进液孔24和内进液孔23分别与两个吸入管连通，因此第一囊袋12和第二囊袋13中的液体分别经由第一引料管10、第二引料管11和阀杆1的物料通道进入到喷嘴14的喷液腔中同时喷出；停止按压阀杆1后，阀杆1在复位弹簧7的作用下复位，同时，嵌入限位槽的第一内垫圈4第二内垫圈6本身具有弹性变形及恢复能力，此时从变形状态恢复之前状态并封闭外进液孔24或内进液孔23，且杆体恢复到原来位置，处于固定位置的另一垫圈封闭另一进液孔。

在上述实施例的基础上，本实用新型另一实施例中，如图1～4，所述杆体的外壁设有第一限位槽25和第二限位槽26，所述外进液孔24和内进液孔23分别设置在所述第一限位槽25和第二限位槽26内，所述第一内垫圈4和第二内垫圈6分别设置在所述第一限位槽25和第二限位槽26内，所述第一内垫圈4和第二内垫圈6的宽度分别大于所述第一限位槽25和第二限位槽26的深度。

如图5和图6，喷嘴14竖直向下移动时带动所述阀杆1竖直向下移动并压缩复位弹簧7，杆体的外壁的第一限位槽25的上部凸缘和第二限位槽26的上部凸缘向下挤压第一内垫圈4和第二内垫圈6，对其施加向下的力，由于第一内垫圈4和第二内垫圈6的位置(外壁)被阀室8和阀室嵌件5固定住了，第一内垫圈4和第二内垫圈6被限位槽的上部凸缘撑大其的内径，即第一内垫圈4和第二内垫圈6的内壁外翻变形，原本被第一内垫圈4和第二内垫圈6分别密封住的外进液孔24和内进液孔23分别与两个吸入管连通，因此第一囊袋12和第二囊袋13中的液体分别经由第一引料管10、第二引料管11和阀杆1的物料通道进入到喷嘴14的喷液腔中同时喷出；停止按压阀杆1后，阀杆1在复位弹簧7的作用下复位，同时，因第一内垫圈4和第二内垫圈6本身具有弹性变形及恢复能力，此时二者从变形状态恢复之前状态并封闭外进液孔24和内进液孔23。

在上述实施例的基础上，本实用新型另一实施例中，如图3和图4，所述第一限位槽25和第二限位槽26的下部凸缘分别设有过流通道20，所述过流通道20设置在所述外进液孔24或内进液孔23的下方。如此设置，第一内垫圈4和第二内垫圈6的内壁外翻变形后，保证外进液孔24和内进液孔23通过过流通道20与吸入管连通，避免第一内垫圈4和第二内垫圈6变形不大时，第一限位槽25和第二限位槽26的下部凸缘阻隔液体流动，保证使用效果。

在上述实施例的基础上，本实用新型另一实施例中，如图3，所述杆体包括第一管状壁18和第二管状壁19，所述第一管状壁18的下端封闭，且其中心通道在其上端敞开，所述第二管状壁19下端封闭，且中心通道在其上端敞开，所述第二管状壁19与所述第一管状壁18同轴设置，所述第一管状壁18设置在所述第二管状壁19的中心通道内，所述第一管状壁18的中心通道和第二管状壁19的中心通道分别构成所述内通道21和外通道22。

在上述实施例的基础上，本实用新型另一实施例中，如图3，所述第一限位槽25和第二限位槽26分别设置在所述第二管状壁19和第一管状壁18上。

在上述实施例的基础上，本实用新型另一实施例中，如图3，所述第二管状壁19和第一管状壁18上分别设有环形加强肋，所述第二管状壁19的两条加强肋之间形成所述第一限位槽25，所述第一管状壁18的两条加强肋之间形成所述第二限位槽26。此时上下设置的两条加强肋分别即为限位槽的上部凸缘和下部凸缘。

在上述实施例的基础上，本实用新型另一实施例中，如图3，所述过流通道20为设置在所述加强肋上的缺口。

在上述实施例的基础上，本实用新型另一实施例中，所述第一内垫圈4和第二内垫圈6采用氟橡胶制备。如此设置，保证第一内垫圈4和第二内垫圈6具备一定恢复形变的弹力，同时保证第一内垫圈4和第二内垫圈6的耐腐蚀性。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。

Claims (8)

1.一种阀杆，包括杆体，其特征在于，所述杆体包括内通道和外通道，所述杆体上设有外进液孔和内进液孔，所述内进液孔和外进液孔分别与所述内通道和外通道相连通，所述杆体的外壁至少设有一条限位槽，所述外进液孔或内进液孔设置在所述限位槽内，所述杆体上套设有分别用于封堵外进液孔和内进液孔的第一内垫圈和第二内垫圈，所述第一内垫圈或第二内垫圈设置在所述限位槽内，设置在所述限位槽内的所述第一内垫圈或第二内垫圈的宽度大于所述限位槽的深度。

2.根据权利要求1所述的阀杆，其特征在于，所述杆体的外壁设有第一限位槽和第二限位槽，所述外进液孔和内进液孔分别设置在所述第一限位槽和第二限位槽内，所述第一内垫圈和第二内垫圈分别设置在所述第一限位槽和第二限位槽内，所述第一内垫圈和第二内垫圈的宽度分别大于所述第一限位槽和第二限位槽的深度。

3.根据权利要求2所述的阀杆，其特征在于，所述限位槽的下部凸缘设有过流通道，所述过流通道设置在所述外进液孔或内进液孔的下方。

4.根据权利要求3所述的阀杆，其特征在于，所述杆体包括第一管状壁和第二管状壁，所述第一管状壁的下端封闭，且其中心通道在其上端敞开，所述第二管状壁下端封闭，且中心通道在其上端敞开，所述第二管状壁与所述第一管状壁同轴设置，所述第一管状壁设置在所述第二管状壁的中心通道内，所述第一管状壁的中心通道和第二管状壁的中心通道分别构成所述内通道和外通道。

5.根据权利要求4所述的阀杆，其特征在于，所述第一限位槽和第二限位槽分别设置在所述第二管状壁和第一管状壁上。

6.根据权利要求5所述的阀杆，其特征在于，所述第二管状壁和第一管状壁上分别设有环形加强肋，所述第二管状壁的两条加强肋之间形成所述第一限位槽，所述第一管状壁的两条加强肋之间形成所述第二限位槽。

7.根据权利要求6所述的阀杆，其特征在于，所述过流通道为设置在所述加强肋上的缺口。

8.根据权利要求7所述的阀杆，其特征在于，所述第一内垫圈和第二内垫圈采用氟橡胶制备。

Images