CN217493693U - 一种精密加工用槽口内壁毛刺打磨装置 - Google Patents

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蔡观其
邱水芳
邱雨欣
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Abstract

本实用新型公开了一种精密加工用槽口内壁毛刺打磨装置,包括支撑板和槽口,所述支撑板下侧设置有支撑柱和滑槽,所述滑槽内设置有滑块和固定组件,所述滑块上固定有电动伸缩杆,所述电动伸缩杆的杆端连接有固定块,所述固定块与电动伸缩杆杆端对应一侧安装有电机,所述电机的输出轴连接有连接杆,且所述连接杆包括竖杆和横杆,所述横杆的一端安装有打磨板,通过支撑柱进行固定,进而带动电机和连接杆进行移动调整至槽口中心处,通过多组滑孔和限位块进行固定,通过电机带动连接杆和打磨板进行转动,实现了自动打磨锉平,省时省力,方便控制力度及角度,去内毛刺效果好,方便后续加工及使用,结构简单,方便操作。

Description

一种精密加工用槽口内壁毛刺打磨装置
技术领域
本实用新型涉及去内毛刺领域,具体为一种精密加工用槽口内壁毛刺打磨装置。
背景技术
金属件表面出现余屑和表面极细小的显微金属颗粒,这些被称为毛刺,毛刺在槽口内空间小,清除技术难度增加,由于内毛刺的存在,当槽口再进行加工时,会在槽口内表面形成裂纹、折叠或划痕,不清除内毛刺就无法达到内表面质量要求,也无法进行冷拔或冷轧的精加工。现有技术中针对槽口内毛刺一般采用人工手动打磨锉平,费事费力,不易控制力度及角度,去内毛刺效果差,影响磨具加工。鉴于此,我们提出一种精密加工用槽口内壁毛刺打磨装置。
实用新型内容
本实用新型的目的在于提供一种精密加工用槽口内壁毛刺打磨装置,通过支撑柱进行固定,通过滑槽和滑块带动电动伸缩杆和固定块进行移动,进而带动电机和连接杆进行移动调整至槽口中心处,通过多组滑孔和限位块进行固定,通过电机带动连接杆和打磨板进行转动,实现了自动打磨锉平,省时省力,方便控制力度及角度,去内毛刺效果好,方便后续加工及使用,结构简单,方便操作。
为实现上述目的,本实用新型提供如下技术方案:一种精密加工用槽口内壁毛刺打磨装置,包括支撑板和槽口,所述支撑板下侧设置有支撑柱和滑槽,所述滑槽内设置有滑块和固定组件,所述滑块上固定有电动伸缩杆,所述电动伸缩杆的杆端连接有固定块,所述固定块与电动伸缩杆杆端对应一侧安装有电机,所述电机的输出轴连接有连接杆,且所述连接杆包括竖杆和横杆,所述横杆的一端安装有打磨板。
优选的,所述支撑柱、滑槽和滑块皆设置有两组,且两组所述支撑柱、滑槽和滑块呈对称设置。
优选的,两组所述支撑柱位于所述槽口的两侧,且两组所述支撑柱的长度高于所述槽口的高度。
优选的,所述固定组件包括多组滑孔和限位块,多组所述滑孔均匀分部在滑槽表面。
优选的,所述槽口呈管状设置,且所述槽口下方连接有磨具打磨装置。
所述连接杆与电机的输出轴焊接,所述横杆与竖杆的连接端设置有内螺纹,所述竖杆与横杆的连接处设置有外螺纹。
优选的,所述连接杆呈L型设置,且所述横杆的长度小于槽口的半径。
与现有技术相比,本实用新型的有益效果是:
1、本实用新型主要通过电机带动连接杆和打磨板进行转动,实现了自动打磨锉平,省时省力,方便控制力度及角度,去内毛刺效果好。
2、本实用新型通过滑槽和滑块带动电动伸缩杆和固定块进行移动,进而带动电机和连接杆进行移动调整至槽口中心处,方便后续加工及使用,结构简单,方便操作。
3、本实用新型通过支撑柱进行固定,通过多组滑孔和限位块进行固定,结构稳定,省时省力,方便控制力度及角度,去内毛刺效果好。
附图说明
图1为本实用新型立体结构示意图;
图2为本实用新型横杆与竖杆连接示意图;
图3为本实用新型正视图;
图4为本实用新型滑槽与滑块连接示意图。
图中:1、支撑板;3、支撑柱;4、电动伸缩杆;5、固定块;6、电机;7、连接杆;8、打磨板;9、竖杆;10、横杆;11、槽口;12、滑块;13、滑槽。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图,对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述,显然,所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例,而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例,本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例,都属于本实用新型保护的范围。
请参阅图1-4,本实用新型提供一种技术方案:一种精密加工用槽口内壁毛刺打磨装置,包括支撑板1和槽口11,支撑板1下侧设置有支撑柱3和滑槽13,滑槽13内设置有滑块12和固定组件,滑块12上固定有电动伸缩杆4,电动伸缩杆4的杆端连接有固定块5,固定块5与电动伸缩杆4杆端对应一侧安装有电机6,电机6的输出轴连接有连接杆7,且连接杆7包括竖杆9和横杆10,横杆10的一端安装有打磨板8,通过支撑柱3进行固定,通过滑槽13和滑块12带动电动伸缩杆4和固定块5进行移动,进而带动电机6和连接杆7进行移动调整至槽口11中心处,通过多组滑孔和限位块进行固定,通过电机6带动连接杆7和打磨板8进行转动,实现了自动打磨锉平,省时省力,方便控制力度及角度,去内毛刺效果好,方便后续加工及使用,结构简单,方便操作。
支撑柱3、滑槽13和滑块12皆设置有两组,且两组支撑柱3、滑槽13和滑块12呈对称设置,利用支撑柱3保证装置使用时的稳定性,通过滑槽13和滑块12带动电动伸缩杆4和固定块5进行移动,进而带动电机6和连接杆7进行移动调整至槽口11中心处,通过多组滑孔和限位块进行固定,去内毛刺效果好,方便后续加工及使用,结构简单,方便操作。
两组支撑柱3位于槽口11的两侧,且两组支撑柱3的长度高于槽口11的高度,满足支撑柱的使用条件,结构简单,方便操作。
固定组件包括多组滑孔和限位块,多组滑孔均匀分部在滑槽13表面,通过滑槽13和滑块12带动电动伸缩杆4和固定块5进行移动,进而带动电机6和连接杆7进行移动调整至槽口11中心处,通过多组滑孔和限位块进行固定,方便后续加工及使用,结构简单,方便操作。
槽口11呈管状设置,且槽口11下方连接有磨具打磨装置,通过支撑柱3进行固定,通过滑槽13和滑块12带动电动伸缩杆4和固定块5进行移动,进而带动电机6和连接杆7进行移动调整至槽口11中心处,通过多组滑孔和限位块进行固定,通过电机6带动连接杆7和打磨板8进行转动,实现了自动打磨锉平,省时省力,方便控制力度及角度,去内毛刺效果好,方便后续加工及使用,结构简单,方便操作。
连接杆7与电机6的输出轴焊接,横杆10与竖杆9的连接端设置有内螺纹,竖杆9与横杆10的连接处设置有外螺纹,通过横杆10和竖杆9的配合,设置不同直径的横杆10对不同直径的槽口11进行打磨,实现了自动打磨锉平,省时省力,方便控制力度及角度,去内毛刺效果好,方便后续加工及使用,结构简单,方便操作。
连接杆7呈L型设置,且横杆10的长度小于槽口11的半径,通过横杆10和竖杆9的配合,设置不同直径的横杆10对不同直径的槽口11进行打磨,实现了自动打磨锉平,省时省力,方便控制力度及角度,去内毛刺效果好,方便后续加工及使用,结构简单,方便操作。
具体使用时,首先将支撑柱3固定在槽口11两侧,通过滑槽13和滑块12带动电动伸缩杆4和固定块5进行移动,进而将电机6和连接杆7进行移动调整至槽口11中心处,将限位块放入滑孔内进行固定,根据不同直径的槽口11安装不同直径的横杆10,然后将打磨板8安装在横杆10的一端,打开电动伸缩杆4调整高度,然后打开电机6,电机6带动连接杆7和打磨板8进行转动,进行打磨,根据不同高度调整电动伸缩杆4,继续打磨,通过支撑柱3进行固定,通过滑槽13和滑块12带动电动伸缩杆4和固定块5进行移动,进而带动电机6和连接杆7进行移动调整至槽口11中心处,通过多组滑孔和限位块进行固定,通过电机6带动连接杆7和打磨板8进行转动,实现了自动打磨锉平,省时省力,方便控制力度及角度,去内毛刺效果好,方便后续加工及使用,结构简单,方便操作。
尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例,对于本领域的普通技术人员而言,可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型,本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (7)

1.一种精密加工用槽口内壁毛刺打磨装置,包括支撑板(1)和槽口(11),其特征在于:所述支撑板(1)下侧设置有支撑柱(3)和滑槽(13),所述滑槽(13)内设置有滑块(12)和固定组件,所述滑块(12)上固定有电动伸缩杆(4),所述电动伸缩杆(4)的杆端连接有固定块(5),所述固定块(5)与电动伸缩杆(4)杆端对应一侧安装有电机(6),所述电机(6)的输出轴连接有连接杆(7),且所述连接杆(7)包括竖杆(9)和横杆(10),所述横杆(10)的一端安装有打磨板(8)。
2.根据权利要求1所述的一种精密加工用槽口内壁毛刺打磨装置,其特征在于:所述支撑柱(3)、滑槽(13)和滑块(12)皆设置有两组,且两组所述支撑柱(3)、滑槽(13)和滑块(12)呈对称设置。
3.根据权利要求1所述的一种精密加工用槽口内壁毛刺打磨装置,其特征在于:两组所述支撑柱(3)位于所述槽口(11)的两侧,且两组所述支撑柱(3)的长度高于所述槽口(11)的高度。
4.根据权利要求1所述的一种精密加工用槽口内壁毛刺打磨装置,其特征在于:所述固定组件包括多组滑孔和限位块,多组所述滑孔均匀分部在滑槽(13)表面。
5.根据权利要求1所述的一种精密加工用槽口内壁毛刺打磨装置,其特征在于:所述槽口(11)呈管状设置,且所述槽口(11)下方连接有磨具打磨装置。
6.根据权利要求1所述的一种精密加工用槽口内壁毛刺打磨装置,其特征在于:所述连接杆(7)与电机(6)的输出轴焊接,所述横杆(10)与竖杆(9)的连接端设置有内螺纹,所述竖杆(9)与横杆(10)的连接处设置有外螺纹。
7.根据权利要求1所述的一种精密加工用槽口内壁毛刺打磨装置,其特征在于:所述连接杆(7)呈L型设置,且所述横杆(10)的长度小于槽口(11)的半径。
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