CN217482067U - 一种呼吸阀密封机构 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种呼吸阀密封机构，包括：用于与呼吸阀阀体固定连接的法兰盘；用于与储罐出口固定连接的阀座安装盘；安装在所述阀座安装盘上的阀座，所述阀座构造为筒状；阀盘，在所述阀盘的下端面固定有密封膜；以及连接在所述阀盘与所述法兰盘之间的导向限位组件；其中，在所述阀座的上端面设有全氟密封圈，所述阀盘能够扣压在所述阀座上，并使所述密封膜与所述阀座的上端面形成第一重密封结构，使所述全氟密封圈与所述阀盘的下端面形成第二重密封结构，所述阀盘能够在储罐内压力大于所述阀盘的开启压力时沿所述导向限位组件上升而开启，以调整呼吸阀的呼吸量，并能够在储罐压力降低至所述阀盘的开启压力后重新扣压在所述阀座上。

Description

一种呼吸阀密封机构

技术领域

本实用新型属于储罐安全装置技术领域，具体涉及一种呼吸阀密封机构。

背景技术

呼吸阀作为储罐安全附件之一，其功能是用以降低常压及低压储罐内挥发性液体的蒸发损耗。呼吸阀不仅能够维持罐内气压平衡，确保储罐在超压和负压时免遭损坏，而且能利用储罐本身的承压能力减少储罐内介质的挥发和损耗，对安全和环保均有重要作用。

在正常工况下，储罐向外输出物料时呼吸阀即开始向罐内吸入空气，向储罐内灌装物料时呼吸阀即开始将罐内气体向罐外呼出。由于气候变化等原因引起罐内物料蒸汽压增高或降低，呼吸阀则呼出蒸汽或吸入空气或氮气。在异常工况下，当发生火灾时，储罐因受热引起罐内液体蒸发量剧增，呼吸阀便开始向罐外呼出，以避免储罐因超压而损坏。在其他工况下，如挥发性液体的加压输送，内外部传热装置化学反应，操作失误等，呼吸阀则进行呼出或吸入，以避免储罐因超压或超真空而遭受损坏。

呼吸阀阀盘与阀座应具备一定的密封能力，以减少呼吸阀泄漏储罐物料，国内标准SY0511“石油储罐附件第1部分：呼吸阀”中规定泄漏测试压力为75％开启压力，DN150尺寸以下呼吸阀泄漏量低于0.04m3/h，DN200尺寸以上呼吸阀泄漏量低于0.4m3/h。国际标准API2000中规定DN150尺寸以下呼吸阀泄漏量低于0.0142m3/h，DN200尺寸以上呼吸阀泄漏量低于0.1416m3/h。国内普通密封结构的呼吸阀泄漏量无法满足API2000的标准要求，因此如何实现呼吸阀高效密封是降低呼吸阀泄漏量的根本途径。

目前，国内呼吸阀注重阀盘开启压力设计及通气量满足标准即可，因此关于呼吸阀泄漏量的考虑欠缺，造成75％开启压力时阀盘已经泄漏不少储罐介质，泄漏出来的储罐介质直排入大气，既造成空气污染又同时造成储罐介质的损耗。根据SY0511标准计算，在75％开启压力下，DN200呼吸阀泄漏量3504m3/年，而同尺寸API标准呼吸阀泄漏量为1240m3/年，大大降低呼吸阀泄漏量。根据 API2000标准，国内呼吸阀无法满足国际标准要求。由于目前国内国产呼吸阀泄漏量大，存在安全风险和环保问题，因此亟需一种能够降低呼吸阀泄漏量的高效密封结构。

实用新型内容

针对如上所述的技术问题，本实用新型旨在提出一种呼吸阀密封机构，该密封机构能够显著提高呼吸阀的泄漏压力，大大降低呼吸阀的泄漏量，其能够实现 0.9倍阀盘开启压力时零泄漏，0.95倍阀盘开启压力时泄漏量远低于API2000标准，非常有利于保障人身和财产安全。

为此，根据本实用新型提供了一种呼吸阀密封机构，包括：用于与呼吸阀阀体固定连接的法兰盘；用于与储罐出口固定连接的阀座安装盘；安装在所述阀座安装盘上的阀座，所述阀座构造为筒状；阀盘，在所述阀盘的下端面固定有密封膜；以及连接在所述阀盘与所述法兰盘之间的导向限位组件；其中，在所述阀座的上端面设有全氟密封圈，所述阀盘能够扣压在所述阀座上，并使所述密封膜与所述阀座的上端面形成第一重密封结构，使所述全氟密封圈与所述阀盘的下端面形成第二重密封结构，所述阀盘能够在储罐内压力大于所述阀盘的开启压力时沿所述导向限位组件上升而开启，以调整呼吸阀的呼吸量，并能够在储罐压力降低至所述阀盘的开启压力后重新扣压在所述阀座上。

在一个实施例中，所述密封膜为PTFE密封膜，且所述密封膜的厚度设置成处于0.1-0.3mm的范围内。

在一个实施例中，所述全氟密封圈的厚度设置成不小于3mm。

在一个实施例中，在所述阀座的上端面设有环状的梯形槽，所述全氟密封圈安装在所述梯形槽内，且所述全氟密封圈的厚度大于所述梯形槽的深度。

在一个实施例中，所述阀盘构造成包括圆盘状的阀盘本体和形成于所述阀盘本体外周的圆筒状折边，所述圆筒状折边的内径大于所述阀座的外径，从而在所述圆筒状折边与所述阀座之间形成有环空。

在一个实施例中，所述圆筒状折边的轴向延伸长度设置为处于所述阀座内径的0.05-0.25倍范围内。

在一个实施例中，在所述阀盘上设有配重砝码盘，通过调整所述配重砝码盘的重量能够调整所述阀盘的开启压力。

在一个实施例中，所述导向限位组件包括限位套筒和适配安装在所述限位套筒内的阀杆，所述限位套筒固定连接在所述法兰盘的下端面，所述阀杆能够沿所述限位套筒运动，且所述阀杆的下端穿过所述配重砝码盘而与所述阀盘固定连接。

在一个实施例中，所述阀盘的最大起跳高度为所述阀座的内径的0.15-0.3倍，通过调整所述阀杆的长度和所述限位套筒的深度能够调整所述阀盘的最大起跳高度。

在一个实施例中，所述阀座的下端外壁构造成环形台阶，在所述阀座安装盘的中部设有贯通孔，所述阀座与所述阀座安装盘通过所述环形台阶与所述贯通孔过盈配合而形成固定连接。

与现有技术相比，本申请的优点之处在于：

根据本实用新型的呼吸阀密封机构能够通过密封膜与阀座的上端面形成第一重密封结构，同时通过全氟密封圈与阀盘的下端面形成第二重密封结构，以在阀盘与阀座之间形成双重密封结构，大大了提高呼吸阀泄漏压力，能够做到0.9 倍阀盘开启压力时零泄漏，0.95倍阀盘开启压力时泄漏量远低于API2000标准，非常有利于保障人身和财产安全。并且能够通过调整阀盘的圆筒状折边的高度，进而改变阀盘的超压压力和回座压力，能够实现超压压力为1.1倍阀盘开启压力，回座压力为0.85倍阀盘开启压力，由此能够实现呼吸阀排放量最小，减少储罐介质的外排浪费。此外，利用固定法兰盘和导向限位组件控制阀盘只能垂直上下运动，避免阀盘起跳过程中卡盘工况发生，同时通过固定法兰盘和限位套筒能够控制阀盘和阀杆的最大起跳高度。

附图说明

下面将参照附图对本实用新型进行说明。

图1示意性地显示了根据本实用新型的呼吸阀密封机构的结构。

图2示意性地显示了阀座与阀盘之间的配合结构。

图3显示了图1所示密封机构中的法兰盘的结构。

在本申请中，所有附图均为示意性的附图，仅用于说明本实用新型的原理，并且未按实际比例绘制。

具体实施方式

下面通过附图来对本实用新型进行介绍。

在本申请中，需要说明的是，本申请中使用的方向性用语或限定词“上端”、“下端”等均是针对所参照的附图1而言。它们并不用于限定所涉及零部件的绝对位置，而是可以根据具体情况而变化。

图1适应性地显示了根据本实用新型的呼吸阀密封机构100的结构。如图1 所示，密封机构100包括用于与储罐出口固定连接的阀座安装盘1、安装在阀座安装盘1上的阀座2、阀盘3、导向限位组件8、设置在阀盘3上的配重砝码盘5，以及用于与呼吸阀阀体固定连接的法兰盘10。阀座安装盘1以下部分为储罐介质密封空间，当储罐压力达到呼吸阀盘3的开启压力时，阀盘3和配重砝码盘5形成的整体能够在导向限位组件8的作用下垂直向上浮起。储罐压力越高，阀盘3 和配重砝码盘5垂直悬浮越高。

根据本实用新型，如图1和图2所示，阀座2构造为筒状，且在阀座2的上端面设有环形的全氟密封圈4。同时，在阀盘3的下端面固定连接有密封膜31。阀盘3能够扣压在阀座2上，并使密封膜31与阀座2的上端面形成第一重密封结构，同时使全氟密封圈4与阀盘3的下端面形成第二重密封结构，第一重密封结构处于第二重密封结构的径向内侧。阀盘3能够在储罐内压力大于阀盘3的开启压力时沿导向限位组件8上升而开启，以调整呼吸阀的呼吸量，并能够在储罐压力降低至阀盘3的开启压力后重新扣压在阀座2上。

如图1所示，阀座2的下端外壁构造成环形台阶22。同时，在阀座安装盘1 的中部设有贯通孔11。环形台阶22与贯通孔11过盈配合，从而使阀座2与阀座安装盘1形成固定连接。由此，使阀座2过盈垂直安装在阀座安装盘1上，这种安装方式能够保证阀座2与阀座安装盘1之间无缝隙存在，保证了两者之间的密封性。

如图1所示，阀座2的上端环面设置为水平面。在一个实施例中，阀座2上端的环面宽度为12mm。优选地，阀座2材质为不锈钢。

在阀座2的上端环面设置有环状的梯形沟槽21，且梯形沟槽21的宽度从上到下递增。全氟密封圈4适配安装在梯形沟槽21内。全氟密封圈4的厚度大于梯形沟槽21的深度。优选地，全氟密封圈4为全氟O型圈，并采用密封胶固定安装在梯形沟槽21内。全氟密封圈4的厚度设置成不小于3mm。在一个实施例中，全氟密封圈4厚为3mm。

根据本实用新型，全氟密封圈4的材质为全氟(甲基乙烯基)醚、四氟乙烯和全氟烯醚的三元共聚物，这种材质制成的全氟密封圈4具备耐高低温、耐腐蚀和弹性好等优点。

如图1和图2所示，阀盘3构造成包括圆盘状的阀盘本体33和形成于阀盘本体33外周的圆筒状折边32。圆筒状折边32的内径大于阀座2的外径，从而在圆筒状折边32与阀座2的径向之间形成有环空。

当阀盘3开启时，储罐内气体冲击阀盘3的下端面后从阀盘3的圆筒状折边 32与阀座2之间的环空逃逸，从而能够为阀盘3提供升力。圆筒状折边32的轴向延伸长度(高度)设置为处于阀座2的内径的0.05-0.25倍范围内。由于阀盘3 的圆筒状折边32高度太低会造成阀盘悬浮高度很低，储罐气体排放不顺，排放速度慢。而阀盘3的圆筒状折边32的高度太高，会导致阀盘3回座压力就会降低，呼吸阀将增加排放量，增加介质损耗和环境污染。圆筒状折边32的这种设置尺寸能够避免上述问题，保证为阀盘3提供有效升力。在本实施例中，圆筒状折边32的内径设置为阀座2的内径的1.1-1.3倍。在阀盘3的中心设置直径为 10mm的第一圆孔。第一圆孔的作用将在下文介绍。

根据本实用新型，密封膜31采用PTFE密封膜，并且PTFE密封膜的厚度设置为处于0.1mm-0.3mm的范围内。密封膜31构造为圆盘形薄膜，密封膜31的直径设置为比阀座2的内径大5mm，并且密封膜31的径向外侧边缘延伸至处于全氟密封圈4的径向内侧区域。即，在径向方向上，密封膜31的径向末端处于全氟密封圈4与阀座2的内壁面之间。在一个实施例中，在PTFE密封膜5的中心可设有直径为10mm的圆孔。

如图1和图2所示，配重砝码盘5布置在阀盘3的上端面。通过调整配重砝码盘5的重量能够调整阀盘3的开启压力。在一个实施例中，配重砝码盘5为台型不锈钢圆盘。配重砝码盘5的直径为阀盘3的直径的0.9倍。在配重砝码盘5 的中心设有直径为10mm的第二圆孔。第二圆孔的作用将在下文介绍。

根据本实用新型，如图1所示，导向限位组件8包括限位套筒81和适配安装在限位套筒80内的阀杆82。限位套筒81固定连接在法兰盘10的下端面，阀杆82能够沿限位套筒81运动，且阀杆82的下端穿过配重砝码盘5而与阀盘3 固定连接。阀杆82的直径设置成略小于限位套筒81的内径。优选地，阀杆82 为直径9.8mm的不锈钢圆杆，限位套筒81的内径为10.5mm。阀杆82的下端加工有螺纹。锁定螺母7从阀杆82螺纹端旋转拧紧至阀杆82，阀杆82的螺纹端依次穿过配重砝码盘5中心的第一圆孔和阀盘3中心的第二圆孔，以及PTFE密封膜5的中心的圆孔，锁定螺母6从阀杆82的螺纹端旋转拧紧阀杆82。由此，通过锁定螺母7和锁定螺母6的拧紧力实现阀杆82与阀盘3、配重砝码盘5，以及 PTFE密封膜5的固定，同时实现阀盘3和配重砝码盘5中心圆孔完全密封。

如图3所示，固定法兰盘10构造为十字型镂空结构。在一个实施例中，限位套筒81通过焊接方式固定于固定法兰盘10的中心位置。固定法兰盘10与呼吸阀阀体之间通过螺栓方式固定。

根据本实用新型，阀盘3和阀杆82的最大起跳高度为阀座2的内径的0.15-0.3 倍。固定法兰盘10和限位套筒81作用为控制阀杆82只能垂直上下运动。通过调整阀杆82的长度和限位套筒81的深度能够匹配实现调整阀盘3和阀杆82的最大起跳高度。

根据本实用新型的呼吸阀密封机构100在实际应用中，阀座安装盘1以下部分为储罐介质密封空间，储罐在大小呼吸阀期间储罐压力逐渐上升，储罐压力越接近阀盘3的开启压力，阀盘3与阀座2之间缝隙越可能发生泄漏，阀盘3开始泄漏的压力称为泄漏压力。储罐压力在未达到阀盘3的开启压力前，阀盘3一直扣压于阀座2上，阀盘3下端面的密封膜31与阀座2上端面的对应处于全氟密封圈4的径向内侧的区域挤压扣合形成第一重密封结构，同时全氟密封圈4与阀盘3下端面的对应处于密封膜31的径向外侧区域挤压扣合而形成第二重密封结构。由此，在阀盘3与阀座2之间形成双重密封结构，从而能够实现阀盘3的泄漏压力的提升，能够实现阀盘3的泄漏压力为0.95倍以上的阀盘3开启压力，远高于标准要求的0.75倍开启压力。同时阀盘3在泄漏压力下的气体泄漏量也低于标准要求。

并且，当储罐压力超过阀盘3的开启压力时，阀盘3能够迅速开启，实现阀盘3悬浮。储罐压力越高阀盘3悬浮越高，同样呼吸阀的呼气量也越高。阀盘3 悬浮的最大高度时的储罐压力为超压压力，储罐气体不断排出后，储罐压力逐渐降低，阀盘3悬浮高度逐渐降低，阀盘3彻底落回阀座2的压力为回座压力。通过合理设置阀盘3的圆筒状折边32的高度实现超压压力和回座压力的调整。模拟计算及实验表明，超压压力为1.1倍阀盘3开启压力，回座压力为0.85倍阀盘3开启压力，呼吸阀的排放量最小。

根据本实用新型的呼吸阀密封机构100能够通过密封膜31与阀座2的上端面形成第一重密封结构，同时通过全氟密封圈4与阀盘3的下端面形成第二重密封结构，以在阀盘3与阀座2之间形成双重密封结构，大大了提高呼吸阀泄漏压力，能够做到0.9倍阀盘开启压力时零泄漏，0.95倍阀盘开启压力时泄漏量远低于API2000标准，非常有利于保障人身和财产安全。并且能够通过调整阀盘3的圆筒状折边32的高度，进而改变阀盘3的超压压力和回座压力，能够实现超压压力为1.1倍阀盘3开启压力，回座压力为0.85倍阀盘3开启压力，由此能够实现呼吸阀排放量最小，减少储罐介质的外排浪费。此外，利用固定法兰盘10和导向限位组件8控制阀盘3只能垂直上下运动，避免阀盘3起跳过程中卡盘工况发生，同时通过固定法兰盘10和限位套筒81能够控制阀盘3和阀杆82的最大起跳高度。

下面以具体的储罐为例对呼吸阀密封机构100进行介绍。

以将密封机构100应用于5000立方汽油储罐的呼吸阀为例，排放管口径为 DN200，开启压力为980Pa，通气量为1800m³/h。呼吸阀阀体入口口径为DN200，阀座安装盘1外直径为350mm，阀座2内径为DN200，阀座2通过过盈配合安装入阀座安装盘1。阀座2上端环面宽度为6mm，阀座2上端环面设置梯形沟槽 21，梯形沟槽21内安装全氟密封圈4，全氟密封圈4材质为全氟(甲基乙烯基)醚、四氟乙烯和全氟烯醚的三元共聚物。全氟密封圈4的直径方向的宽度为2.5mm。 PTFE密封膜31的直径为205mm，PTFE密封膜31的厚度为0.2mm。阀盘3直径为240mm，阀盘3的圆筒状折边32的高度为20mm。配重砝码盘5直径为180mm，配重砝码盘5中心的第二圆孔的直径设置为10mm。调整配重砝码盘5的重量，使得配重砝码盘5、阀盘3、阀杆82、PTFE密封膜31，以及锁定螺母6和锁定螺母7的总体重量为3138g，由此设置阀盘开启压力为980Pa。

限位圆筒81的内径为10.5mm，通过阀杆8的长度和限位圆筒81的深度匹配实现调整阀盘3和阀杆8的最大起跳高度为50mm。

利用呼吸阀泄漏检测装置对DN200呼吸阀密封结构进行泄漏压力和泄漏量测试，测试压力达到885Pa(0.9倍开启压力)时，阀盘3、阀杆82和阀座2组成的密封结构泄漏量为0.00m3/h，远超SY0511和API2000标准规定的0.75倍开启压力。测试压力达到935Pa(0.95倍开启压力)时，阀盘3、阀杆82和阀座2 组成的密封结构泄漏量为0.0002m3/h，远低于API标准泄漏压力为0.75倍开启压力时要求的0.1416m3/h。

利用呼吸阀通气量测试装置对DN200呼吸阀密封结构进行超压压力和回座压力测试，配重砝码盘5、阀盘3、阀杆82、PTFE密封膜31，以及锁定螺母6 和锁定螺母7组成的整体开启压力为976Pa，与设计值980Pa，误差仅为0.4％，远低于SY0511和API2000标准规定的±20Pa的要求。配重砝码盘5、阀盘3、阀杆82、PTFE密封膜31，以及锁定螺母6和锁定螺母7组成的整体的超压压力为1075Pa(1.096倍开启压力)，同时在1075Pa超压压力下，通气量为1920m³/h，超过呼吸阀的设计值1800m³/h。配重砝码盘5、阀盘3、阀杆82、PTFE密封膜 31，以及锁定螺母6和锁定螺母7组成的整体的回座压力为840Pa(0.857倍开启压力)，减少呼吸阀排放量。

以将密封机构100应用于10000立方苯储罐的呼吸阀为例，排放管口径为 DN300，开启压力为1350Pa，通气量为2800m³/h。呼吸阀阀体入口口径为DN300，阀座安装盘1外直径为400mm，阀座2内径为DN280，阀座2通过过盈配合安装入阀座安装盘1，阀座2上端环面宽度为6mm，阀座2上端环面设置梯形沟槽 21，梯形沟槽21内安装全氟密封圈4，全氟密封圈4材质为全氟(甲基乙烯基)醚、四氟乙烯和全氟烯醚的三元共聚物。全氟密封圈4的直径方向的宽度为2.5mm。 PTFE密封膜31的直径为205mm，PTFE密封膜31的厚度为0.25mm。阀盘3直径为340mm，阀盘3的圆筒状折边32的高度为25mm。配重砝码盘5直径为252mm，配重砝码盘5中心的第二圆孔的直径设置为10mm。调整配重砝码盘5的重量，使得配重砝码盘5、阀盘3、阀杆82、PTFE密封膜31，以及锁定螺母6和锁定螺母7的总体重量为8473g，由此设置阀盘开启压力为1350Pa。

限位圆筒81的内径为10.5mm，通过阀杆8的长度和限位圆筒81的深度匹配实现调整阀盘3和阀杆8的最大起跳高度为45mm。

利用呼吸阀泄漏检测装置对DN300呼吸阀密封结构进行泄漏压力和泄漏量测试，测试压力达到1220Pa(0.9倍开启压力)时，阀盘3、阀杆82和阀座2组成的密封结构泄漏量为0.00m3/h，远超SY0511和API2000标准规定的0.75倍开启压力。测试压力达到1285Pa(0.95倍开启压力)时，阀盘3、阀杆82和阀座2 组成的密封结构泄漏量为0.0036m3/h，远低于API标准泄漏压力为0.75倍开启压力时要求的0.1416m3/h。

利用呼吸阀通气量测试装置对DN300呼吸阀密封结构进行超压压力和回座压力测试，配重砝码盘5、阀盘3、阀杆82、PTFE密封膜31，以及锁定螺母6 和锁定螺母7组成的整体开启压力为1343Pa，与设计值1350Pa，误差仅为0.5％，低于SY0511和API2000标准规定的±20Pa的要求。配重砝码盘5、阀盘3、阀杆82、PTFE密封膜31，以及锁定螺母6和锁定螺母7组成的整体的超压压力为 1480Pa(1.096倍开启压力)，同时在1476Pa超压压力下，通气量为2853m³/h，超过呼吸阀的设计值2800m³/h。配重砝码盘5、阀盘3、阀杆82、PTFE密封膜 31，以及锁定螺母6和锁定螺母7组成的整体的回座压力为1150Pa(0.852倍开启压力)，减少呼吸阀排放量。

以将密封机构100应用于2000立方石脑油储罐的呼吸阀为例，排放管口径为DN150，开启压力为655Pa，通气量为1000m³/h。呼吸阀阀体入口口径为DN150，阀座安装盘1外直径为300mm，阀座2内径为DN150，阀座2通过过盈配合安装入阀座安装盘1，阀座2上端环面宽度为6mm，阀座2上端环面设置梯形沟槽 21，梯形沟槽21内安装全氟密封圈4，全氟密封圈4材质为全氟(甲基乙烯基)醚、四氟乙烯和全氟烯醚的三元共聚物。全氟密封圈4的直径方向的宽度为2.5mm。 PTFE密封膜31的直径为155mm，PTFE密封膜31的厚度为0.15mm。阀盘3直径为210mm，阀盘3的圆筒状折边32的高度为18mm。配重砝码盘5直径为135mm，配重砝码盘5中心的第二圆孔的直径设置为10mm。调整配重砝码盘5的重量，使得配重砝码盘5、阀盘3、阀杆82、PTFE密封膜31，以及锁定螺母6和锁定螺母7的总体重量为1179g，由此设置阀盘开启压力为655Pa。

限位圆筒81的内径为10.5mm，通过阀杆82的长度和限位圆筒81的深度匹配实现调整阀盘3和阀杆8的最大起跳高度为55mm。

利用呼吸阀泄漏检测装置对DN150呼吸阀密封结构进行泄漏压力和泄漏量测试，测试压力达到590Pa(0.9倍开启压力)时，阀盘3、阀杆82和阀座2组成的密封结构泄漏量为0.00m3/h，远超SY0511和API2000标准规定的0.75倍开启压力。测试压力达到625Pa(0.954倍开启压力)时，阀盘3、阀杆82和阀座2 组成的密封结构泄漏量为0.0015m3/h，远低于API标准泄漏压力为0.75倍开启压力时要求的0.01412m3/h。

利用呼吸阀通气量测试装置对DN150呼吸阀密封结构进行超压压力和回座压力测试，配重砝码盘5、阀盘3、阀杆82、PTFE密封膜31，以及锁定螺母6 和锁定螺母7组成的整体开启压力为650Pa，与设计值655Pa，误差仅为0.7％，低于SY0511和API2000标准规定的±20Pa的要求。配重砝码盘5、阀盘3、阀杆82、PTFE密封膜31，以及锁定螺母6和锁定螺母7组成的整体的超压压力为 720Pa(1.099倍开启压力)，同时在720Pa超压压力下，通气量为1121m³/h，超过呼吸阀的设计值1000m³/h。配重砝码盘5、阀盘3、阀杆82、PTFE密封膜31，以及锁定螺母6和锁定螺母7组成的整体的回座压力为560Pa(0.855倍开启压力)，减少呼吸阀排放量。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

此外，在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在实用新型中的具体含义。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

最后应说明的是，以上所述仅为本实用新型的优选实施方案而已，并不构成对本实用新型的任何限制。尽管参照前述实施方案对本实用新型进行了详细的说明，但是对于本领域的技术人员来说，依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种呼吸阀密封机构，其特征在于，包括：

用于与呼吸阀阀体固定连接的法兰盘(10)；

用于与储罐出口固定连接的阀座安装盘(1)；

安装在所述阀座安装盘上的阀座(2)，所述阀座构造为筒状；

阀盘(3)，在所述阀盘的下端面固定有密封膜(31)；以及

连接在所述阀盘与所述法兰盘之间的导向限位组件(8)；

其中，在所述阀座的上端面设有全氟密封圈(4)，所述阀盘能够扣压在所述阀座上，并使所述密封膜与所述阀座的上端面形成第一重密封结构，使所述全氟密封圈与所述阀盘的下端面形成第二重密封结构，所述阀盘能够在储罐内压力大于所述阀盘的开启压力时沿所述导向限位组件上升而开启，以调整呼吸阀的呼吸量，并能够在储罐压力降低至所述阀盘的开启压力后重新扣压在所述阀座上。

2.根据权利要求1所述的密封机构，其特征在于，所述密封膜为PTFE密封膜，且所述密封膜的厚度设置成处于0.1-0.3mm的范围内。

3.根据权利要求1或2所述的密封机构，其特征在于，所述全氟密封圈的厚度设置成不小于3mm。

4.根据权利要求1或2所述的密封机构，其特征在于，在所述阀座的上端面设有环状的梯形槽(21)，所述全氟密封圈安装在所述梯形槽内，且所述全氟密封圈的厚度大于所述梯形槽的深度。

5.根据权利要求1所述的密封机构，其特征在于，所述阀盘构造成包括圆盘状的阀盘本体(33)和形成于所述阀盘本体外周的圆筒状折边(32)，

所述圆筒状折边的内径大于所述阀座的外径，从而在所述圆筒状折边与所述阀座之间形成有环空。

6.根据权利要求5所述的密封机构，其特征在于，所述圆筒状折边的轴向延伸长度设置为处于所述阀座内径的0.05-0.25倍范围内。

7.根据权利要求1所述的密封机构，其特征在于，在所述阀盘上设有配重砝码盘(5)，通过调整所述配重砝码盘的重量能够调整所述阀盘的开启压力。

8.根据权利要求7所述的密封机构，其特征在于，所述导向限位组件包括限位套筒(81)和适配安装在所述限位套筒内的阀杆(82)，所述限位套筒固定连

接在所述法兰盘的下端面，所述阀杆能够沿所述限位套筒运动，且所述阀杆的下端穿过所述配重砝码盘而与所述阀盘固定连接。

9.根据权利要求8所述的密封机构，其特征在于，所述阀盘的最大起跳高度为所述阀座的内径的0.15-0.3倍，通过调整所述阀杆的长度和所述限位套筒的深度能够调整所述阀盘的最大起跳高度。

10.根据权利要求1所述的密封机构，其特征在于，所述阀座的下端外壁构造成环形台阶(22)，在所述阀座安装盘的中部设有贯通孔(11)，所述阀座与所述阀座安装盘通过所述环形台阶与所述贯通孔过盈配合而形成固定连接。

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