CN217477122U - 一种具有轨道的底板及换电站 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种具有轨道的底板及换电站，用于安装换电站内的充电设备和换电设备，所述底板上设有供换电设备水平移动的轨道，所述轨道的顶部具有抵接面，用于与换电设备的行走轮相抵接，其特征在于，所述底板为混凝土预制而成，所述轨道的顶部高于所述轨道两侧底板表面。本实用新型通过混凝土预制形成底板，成本低、用钢量少、低碳环保，预制过程中可以直接放置轨道，成型后轨道固定在底板中，减少安装轨道的工艺，同时避免换电设备的行走轮在轨道上行驶时与底板表面接触，导致换电设备或底板发生磨损，提高换电设备的运行效率和安全性。

Description

一种具有轨道的底板及换电站

技术领域

本实用新型涉及电动汽车换电领域，特别涉及一种具有轨道的底板及包括其的换电站。

背景技术

现在新能源车越来越受到消费者的欢迎，新能源车使用的能源基本上为电能，新能源车在电能使用完后需要充电，由于现在电池技术和充电技术的限制，新能源车充满电需要花费较长的时间，不如汽车直接加油简单快速。因此，为了减少用户的等待时间，在新能源车的电能快耗尽时更换电池是一种有效的手段。为了便于更换电池，满足越来越多的新能源车的换电需求，需要建造换电站。

现有的换电站一般包括换电设备，用于对电动汽车进行电池的拆装以及电池的运输，为了便于换电设备将电池运输到指定的位置，如充电仓或换电仓，换电站内还设有供换电设备水平移动的轨道，以及供电动汽车停靠进行电池更换的换电平台，还包括用于安装上述设备和轨道的地基，如申请号为CN2020207416004、实用新型名称为一种箱体式换电站，该专利公开了：该箱体式换电站包括地基和壳体，该地基用于承载待放置物；该壳体设于该地基上，且与该地基可拆卸连接；其中，该地基与该壳体形成置物区域，该置物区域包括换电区域，该换电区域用于放置换电装置。该地基包括素土夯实层、碎石层、混凝土层和环氧稀胶料层。该置物区域还包括储能区域；该储能区域壳体与该地基连接形成该储能区域；该储能区域用于放置电池包支架和电池包充电设备，也可以包括环境监测设备；在一种可选地实施方式中，储能区域与换电区域通过导轨连接，便于换电小车通过导轨运输电池包。现有技术中的地基由多层材料制作而成，导致底板制作成本高、工艺复杂，轨道在上述多层材料形成的地基上难以形成稳固的连接。

发明内容

本发明要解决的技术问题是为了克服现有技术中底板制作成本高、工艺复杂的缺陷，提供一种底板及换电站。

本发明是通过下述技术方案来解决上述技术问题：

一种具有轨道的底板，用于安装换电站内的充电设备组件和换电设备组件，所述底板上设有供换电设备水平移动的轨道，所述轨道的顶部具有抵接面，用于与换电设备的行走轮相抵接，其特征在于，所述底板为混凝土预制而成，所述轨道的顶部高于所述轨道两侧底板表面。

在本方案中，混凝土预制底板成本低、用钢量少、低碳环保，预制过程中可以直接放置轨道，成型后轨道固定在底板中，减少安装轨道的工艺。同时，通过将换电设备水平移动的轨道的顶部设置为高于轨道两侧底板表面，避免换电设备的行走轮在轨道上行驶时与底板表面接触，导致换电设备或底板发生磨损，提高换电设备的运行效率和安全性。

较佳地，所述行走轮为槽轮，所述抵接面与轨道两侧底板表面的距离大于所述槽轮周向的凹槽的深度。

在本方案中，行走轮为槽轮，一方面可以引导换电设备沿轨道水平移动，另一方面，可以限制行走轮相对轨道发生晃动，提高换电设备行走过程中的稳定性，通过将轨道的抵接面与轨道两侧底板表面的距离设置为大于槽轮轴向的凹槽深度，可以避免换电设备的行走轮在轨道上行走时与底板表面接触，导致换电设备或底板发生磨损，提高换电设备的运行效率和安全性。

较佳地，所述底板上位于轨道两侧的区域具有凹陷部，用于容纳所述凹槽的侧部，所述轨道露出所述凹陷部的高度大于所述槽轮凹槽的深度。

在本方案中，由于设置轨道的底板同时要供电动汽车驶入进行电池更换，若轨道表面与底板表面的高度差太大导致电动汽车在驶入驶出时导致剧烈颠簸，通过在轨道两侧的底板上设置凹陷部，用于容纳槽轮上凹槽的边缘，可以降低轨道相对底板其余表面的高度差，避免电动汽车发生剧烈颠簸。

较佳地，所述轨道的顶部与所述凹陷部以外的底板表面齐平；或所述轨道的顶部高于整个底板的表面。

在本方案中，通过设置轨道的顶部与所述凹陷部以外的底板表面齐平，便于底板模具的制作，只要在轨道两侧设置模具件即可；同时减少车辆行驶颠簸感，提升用户体验。设置轨道的顶部高于整个底板的表面，高出整个表面：便于底板模具的制作，只要在模具件内开槽，在槽内放入轨道即可。较佳地，所述轨道的底部设有连接件，用于轨道与底板的固定连接。

在本方案中，通过连接件连接轨道和底板，提高了轨道和底板连接的稳定性，避免轨道相对底板发生晃动，导致换电设备行驶位置偏离预定路线。

较佳地，所述连接件上设有限位件，所述限位件位于所述底板内，用于限制连接件相对底板晃动。

在本方案中，在连接件上设置限位件，通过限位件限制连接件相对底板发生晃动，进一步提高了轨道连接的稳定性。

较佳地，所述限位件至少设有2个，沿连接件的外壁周向设置。

在本方案中，在连接件的外壁周向设置多个限位件，进一步提高了轨道与底板连接的稳定性。

较佳地，所述限位件为弯折件，所述弯折件的一端与连接件连接，所述弯折件的另一端沿连接件的径向向外弯折延伸。

在本方案中，通过将限位件设置为弯折件，便于限位件与连接件的固定连接，同时通过弯折部与底板的相互作用，限制连接件脱离底板。

较佳地，所述轨道包括固定轨道，所述固定轨道通过预埋形成于所述底板中。

在本方案中，通过将固定轨道预埋于底板中，提高了轨道安装的精准度以及连接的稳定性。

较佳地，所述底板由多个底板子模块拼接而成，所述轨道形成于至少一个所述底板子模块上。

在本方案中，用于安装充电设备和换电设备的底板总面积较大，为了便于将底板运输至现场进行建站，将底板拆分为几个底板子模块，分别进行运输，同时便于底板的吊装。

较佳地，所述轨道包括固定轨道，所述固定轨道的端部与安装所述固定轨道的所述底板子模块的边缘对齐或超出安装所述固定轨道的所述底板子模块的边缘。

在本方案中，通过该设置，在多块底板子模块对准时，位于不同底板子模块上的轨道同时实现对准。

较佳地，所述底板子模块包括第一子模块和第二子模块，所述第一子模块用于供换电设备进行电池的拆装，所述第二子模块用于安装充电设备，所述固定轨道设于所述第一子模块上。

在本方案中，通过将固定轨道设于第一子模块上，简化用于换电设备进行电池拆装的第一子模块表面的结构，提高第一子模块表面的平整度，便于电动汽车的停靠和定位，同时通过上述第一子模块和第二子模块的设置，将不同功能设备分模块设置，便于换电站分模块运输及现场组装。

较佳地，所述轨道包括可调轨道，设于至少一个所述底板子模块上，用于多块底板子模块拼接时与相邻所述底板子模块上的所述轨道对接。

在本方案中，将底板拆分成多个底板子模块后，轨道分布在不同的底板子模块上，为了便于不同底板子模块上轨道的对接，将轨道设置为可调轨道，降低了轨道对接的难度，提高了底板子模块拼接的效率，进而提高了建站的效率。

较佳地，所述底板子模块上具有可调容纳区，用于容纳所述可调轨道，所述可调容纳区内设有轨道调节机构，用于调整所述可调轨道与相邻所述轨道对接时的高度和/或平行度。

在本方案中，在底板子模块上设置调节机构，调整可调轨道与相邻轨道的高度和/或平行度，便于不同底板子模块上轨道对接后的一致性，避免轨道延伸方向发生偏离或高度不一致，导致换电设备行驶过程中出现故障。

较佳地，所述轨道调节机构包括高度调节单元，所述高度调节单元包括调节垫片，所述调节垫片设于所述可调轨道的底部，用于调节所述可调轨道的高度。

在本方案中，在可调轨道的底部设置调节垫片调节可调轨道对接时的高度，便于灵活调节可调轨道的高度，结构简单，无需在底板上额外开孔或预埋结构件。

较佳地，所述轨道调节机构包括水平调节单元，所述水平调节单元包括压接件和承压件，所述承压件设于所述可调轨道上，并位于所述可调轨道沿宽度方向至少一侧，用于调整所述可调轨道的水平位置，所述压接件用于将承压件固定安装于所述可调容纳区内。

在本方案中，通过在可调轨道上设置承压件，便于调整可调轨道对接时与相邻轨道的平行度，提高了轨道延伸方向的一致性，通过压接件将承压件固定安装于底板上，避免承压件相对底板发生偏离，破坏轨道的一致性。

较佳地，所述承压件固定连接于所述可调轨道的底部，并沿可调轨道的宽度方向延伸超出所述可调轨道的边缘，所述压接件压接于所述承压件的上表面。

在本方案中，通过上述设置，提高了可调轨道对接时的一致性以及对接后轨道安装的稳定性，避免可调轨道相对底板发生偏离。

较佳地，所述压接件通过第一连接件连接于所述底板上。

在本方案中，通过第一连接件将压接件连接于底板上，提高了可调轨道安装的稳定性，便于安装或拆卸。

较佳地，所述可调轨道两侧均设有所述水平调节单元，所述可调轨道两侧相对设置的压接件的距离大于所述可调轨道的宽度。

在本方案中，在可调轨道两侧的压接件之间设置上述距离，便于可调轨道对接时水平移动的调节。

较佳地，所述轨道调节机构还包括螺杆，所述螺杆与所述承压件螺纹连接，用于调整所述承压件的高度。

在本方案中，通过在承压件上设置螺杆，转动螺杆，使承压件带动可调轨道沿竖直方向升降，便于可调轨道高度的微小调节。

较佳地，相邻所述轨道之间通过连接单元固定，相邻所述轨道的连接端部均设有容纳凹槽，用于容纳所述连接单元。

在本方案中，通过设置连接单元和容纳凹槽，便于相邻轨道之间连接的稳固性，避免因换电设备的移动导致轨道的位置发生相对移动。

较佳地，所述连接单元内设有贯通孔，所述容纳凹槽内设有螺纹孔，所述连接单元通过第二连接件依次穿过贯通孔、螺纹孔连接于容纳凹槽内。

在本方案中，通过设置上述第二连接件，便于安装或拆卸该连接单元。

较佳地，相邻所述轨道的连接端部具有斜面，所述连接单元的顶面高出所述斜面。

在本方案中，在轨道的连接端部设置斜面，便于换电设备的行走轮在两条轨道之间连续过渡，防止行走轮与相邻轨道的连接处发生摩擦磨损。

较佳地，所述底板上设有磁性检测单元，用于检测所述换电设备是否行走到预定位置。

在本方案中，为了准确的拆卸电池以及安装电池，换电设备需移动至与电动汽车对准的位置，在底板上设置磁性检测单元，便于控制换电设备移动至对准的位置，提高电池更换的准确性和效率。

较佳地，所述磁性检测单元包括安装盒和磁性元件，所述底板上设有用于容纳所述安装盒的安装凹槽，所述磁性元件设于所述安装盒内。

在本方案中，由于不同电动汽车的底盘形状和尺寸存在差异，相应的，换电设备进行拆装电池的对准位置也会有所调整，为了适用多种车型的换电，磁性元件通过安装盒安装于底板上的安装凹槽内，便于根据车型调整磁性元件的检测位置，同时起到保护磁性元件的作用。

较佳地，所述安装盒内至少设有2个磁性元件，沿所述轨道的长度方向依次排列，分别用于检测换电设备移动的预定位置和极限位置。

在本方案中，通所设置分别用于检测换电设备移动的预定位置和极限位置，便于准确控制换电设备移动至与电动汽车对准的位置，同时避免了换电设备超出对准位置后继续移动导致碰撞到其它设备。

较佳地，所述底板上设有2条并行的轨道，所述磁性检测单元设于所述并行的轨道之间。

在本方案中，通过上述设置，避免磁性检测单元被换电设备压坏。

一种换电站，包括如上所述的底板，以及安装于所述底板上的充电设备组件和换电设备组件，所述底板上设有充电区和换电区，所述充电设备组件设于充电区内，用于对电动汽车的电池进行充放电，所述换电区用于供电动汽车停靠并进行电池的更换，所述换电设备组件包括换电设备，用于对电动汽车进行电池的拆装，所述换电设备沿所述轨道在所述换电区和所述充电区之间移动。

在本方案中，换电站采用上述结构底板安装充电设备组件和换电设备组件，一方面降低了换电站的建站成本，另一方面，在底板预制过程中可以预埋连接件，如螺母、钢板等，用于安装充电设备组件或换电设备组件，可以提高站内设备安装的精度和效率，避免因连接件位置不准确导致建站效率低的问题。

较佳地，所述固定轨道设于所述换电区内，且所述固定轨道的至少一部分延伸至所述充电区内。

在本方案中，通过将换电区内的轨道延伸至充电区内，使得相邻底板子模块的拼接处的轨道是连续的，避免了底板子模块拼接精度对轨道延伸方向一致性的影响。

较佳地，所述可调轨道设于所述充电区内。

在本方案中，由于充电区处于换电站箱体包围内，环境稳定，可调轨道设于充电区内，便于维持可调轨道安装后的稳定性，避免因外部作用力或环境的改变导致轨道位置发生改变。

在符合本领域常识的基础上，上述各优选条件，可任意组合，即得本实用新型各较佳实例。

本实用新型的积极进步效果在于：本实用新型通过混凝土预制形成底板，成本低、用钢量少、低碳环保，预制过程中可以直接放置轨道，成型后轨道固定在底板中，减少安装轨道的工艺。同时，将换电设备水平移动的轨道的顶部设置为高于轨道两侧底板表面，避免换电设备的行走轮在轨道上行驶时与底板表面接触，导致换电设备或底板发生磨损，提高换电设备的运行效率和安全性。

附图说明

图1为本实用新型实施例1的换电站的立体结构示意图。

图2为本实用新型实施例1的底板立体结构示意图。

图3为本实用新型实施例1的轨道与行走轮配合立体结构示意图。

图4为本实用新型实施例1的轨道底部的连接件立体结构示意图。

图5为本实用新型实施例2的底板的分块立体结构示意图。

图6为本实用新型实施例2的底板的组合立体结构示意图。

图7为本实用新型实施例2的轨道调节机构的立体结构示意图。

图8为本实用新型实施例3的轨道连接立体结构示意图。

图9为本实用新型实施例3的连接单元立体结构示意图。

图10为本实用新型实施例4的底板立体结构示意图。

图11为本实用新型实施例4的磁性检测单元立体结构示意图。

具体实施方式

下面通过实施例的方式进一步说明本发明，但并不因此将本发明限制在所述的实施例范围之中。

实施例1

图1示意了一种换电站，用于供电动汽车进行电池的更换。

如图1-2所示，换电站100包括换电平台101、充电仓102以及换电设备3，换电设备3在换电平台101和充电仓102之间往返移动，用于对电动汽车进行电池的拆装，换电平台101用于供电动汽车停靠以更换电池，当电动汽车在换电平台101上停靠到位后，换电设备3移动至电动汽车下方将亏电电池拆卸下来，并运输到充电仓102内，充电仓102内具有充电设备（图中未示出），用于对亏电电池进行充电，换电设备3从充电仓102内获取满电电池并运输到电动汽车下方，将满电电池安装至电动汽车上，即完成电池的更换。

如图2所示，换电站还包括底板1，充电设备和换电设备3安装于底板上，底板上设有充电区1A和换电区1B，底板上具有两个充电区1A，分别位于换电区1B的两侧，充电区1A内设置充电设备，用于对电动汽车的电池进行充放电，充电设备可以包括充电机、充电架、电连接器，换电区1B用于供电动汽车停靠并进行电池的更换，换电区1B内可安装有电动汽车的定位机构或举升机构（图中未示出），以形成供电动汽车停靠并进行电池更换的换电平台101，换电站还包括设于底板上的多个框架组件，如立柱、横梁和覆盖板，以在换电平台101的两侧形成充电仓102。

底板1为混凝土预制而成，底板1上设有供换电设备水平移动的轨道11，换电设备3沿轨道11在换电区1B和充电区1A之间移动，轨道11可以为条形钢。轨道11沿换电站的长度方向延伸，轨道11的一端延伸至换电区1B一侧的充电区1A内，轨道11的另一端延伸至换电区1B另一侧的充电区1A内，便于换电设备3将从电动汽车上拆卸下来的亏电电池运输至充电仓102内，以及将充电仓102内的满电电池运输至换电平台101上进行安装。换电设备3底部设有行走轮31，可沿轨道11的延伸方向移动。如图3所示，轨道11的顶部具有抵接面110，用于与换电设备3的行走轮31相抵接，轨道11的顶部高于所述轨道11两侧底板表面。其中，轨道11两侧底板表面为靠近轨道11两侧部的底板表面。本实施例中的底板1采用混凝土预制形成，与现有的钢结构的换电站相比，一方面降低了换电站的建站成本，另一方面，在底板1预制过程中可以在底板1中预埋连接件，如螺母、钢板等，用于安装充电设备或换电设备，可以提高站内设备安装的精度和效率，避免因连接件位置不准确导致建站效率低的问题。同时，用于换电设备3水平移动的轨道11的顶部设置为高于轨道11两侧底板表面，避免换电设备3的行走轮31在轨道11上行驶时与底板1表面接触，导致换电设备3或底板1发生磨损，提高换电设备3的运行效率和安全性。

如图3所示，换电设备的行走轮31为槽轮，槽轮的外边缘具有凹槽310，用于供轨道11卡入配合，其中凹槽310具有与抵接面110相抵接的底部和设于底部两侧的侧部，行走轮31为槽轮可以引导换电设备3沿轨道11的延伸方向移动，同时可以限制行走轮31相对轨道11发生晃动，提高换电设备3行走过程中的稳定性。轨道11顶部的抵接面110与轨道11两侧底板表面的距离大于槽轮周向的凹槽310的深度，其中，轨道11两侧底板表面指邻近轨道11宽度方向相对两侧的底板表面，槽轮周向的凹槽指槽轮外边缘的凹槽310，凹槽310的深度指凹槽310向槽轮轴心凹陷的深度，通过该设置可以避免换电设备3的行走轮31在轨道11上行走时与底板1表面接触，导致换电设备3或底板1发生磨损，提高换电设备3的运行效率和安全性。

如图3所示，底板1上位于轨道11两侧的区域具有凹陷部13，用于容纳凹槽310的侧部，轨道11露出凹陷部13的高度大于槽轮凹槽310的深度。其中，轨道11露出凹陷部13的高度指轨道11的抵接面110与凹陷部13表面的垂直距离，由于设置轨道11的底板1同时要供电动汽车驶入进行电池更换，若轨道11表面与底板1表面的高度差太大会导致电动汽车在驶入驶出时发生剧烈颠簸，通过在轨道11两侧的底板1上设置凹陷部13，用于容纳槽轮上凹槽310的侧部，可以降低轨道11相对底板1除凹陷部13外其余表面的高度差，避免电动汽车发生剧烈颠簸，同时也避免了槽轮与凹陷部13表面之间发生磨擦磨损，该种设置方式兼顾了换电设备3行走的稳定性和电动汽车行驶的稳定性。凹陷部13的形状与凹槽310的侧部的形状相匹配，同时凹陷部13底部与槽轮的边缘处于不接触的状态。其中，轨道11的顶部与凹陷部13以外的底板表面齐平，便于底板模具的制作，在底板成型过程中，只要在轨道两侧设置模具件即可，同时减少车辆行驶颠簸感，提升用户体验。在其它实施方式中，也可将轨道11的顶部高于整个底板1的表面，即轨道11的顶部高于除了轨道以外的底板表面，便于底板模具的制作，只要在模具件内开槽，在槽内放入轨道即可。

如图4所示，轨道11的底部设有连接件15，用于轨道11与底板1的固定连接。该连接件15可以为螺纹连接件，轨道11内具有螺纹孔，该螺纹连接件的一端与轨道11螺纹连接，另一端位于底板1内，通过连接件15连接轨道11和底板1，提高了轨道11和底板1连接的稳定性和连接强度，避免轨道11相对底板1发生晃动，导致换电设备3行驶位置偏离预定路线。本实施例中，底板1为一体成型结构，轨道11为固定轨道11A，固定轨道11A在底板1预制成型过程中通过预埋形成于底板1中，通过将固定轨道11A预埋于底板中，提高了轨道11安装的精准度以及连接的稳定性。固定轨道11A设于换电区1B内，且固定轨道11A的至少一部分延伸至充电区1A内，固定轨道11A横跨换电区1B，并沿固定轨道1A的长度方向延伸至换电区1B两侧的充电区1A内，便于换电设备3在换电区1B和充电区1A之间移动。

换电设备3在轨道11上行走时，换电设备3底部的行走轮31与轨道11之间存在相互的摩擦或撞击，容易导致轨道11相对底板1发生晃动，为了避免上述情况的发生，在连接件15上设置限位件16，如图4所示，限位件16至少设有2个，沿连接件15的外壁周向设置，限位件16为弯折件，弯折件的一端与连接件15连接，弯折件的另一端沿连接件的径向向外弯折延伸，弯折件具体可以为L型结构件，包括竖直段和水平段，其中，竖直段与连接件固定连接，水平段沿连接件的径向向外延伸，限位件16位于底板1内，用于限制连接件15相对底板1晃动。在连接件15上设置限位件16，通过限位件16限制连接件15相对底板1发生晃动，提高了轨道11连接的稳定性。连接件15和限位件16均可在底板预制成型过程中和轨道11一起预埋在底板内。

实施例2

实施例2与实施例1的基本结构相同，不同之处在于，如图5所示，本实施例中的底板1由多块底板子模块拼接而成，轨道11形成于至少一个底板子模块上。由于换电站内要放置充电设备、换电设备，同时要具备众多电池的容纳空间以及电动汽车的电池更换空间，而本实施例中的底板1是先在车间通过混凝土预制形成，再通过运输设备运到组装地点进行组装，包括在底板1上安装充电设备、换电设备等，因此，用于安装充电设备和换电设备的底板总面积较大，无论是体积还是重量都对运输设备要求较高，通过将底板拆分为多个底板子模块，分别进行运输，降低了对运输设备的要求，便于将底板运输至现场进行建站，同时也便于底板的整体吊装。

如图5所示，本实施例中的轨道11包括固定轨道11A，固定轨道11A的端部与安装固定轨道11A的底板子模块的边缘对齐，其中，该固定轨道11A的端部指沿固定轨道11A延伸方向的端部，底板子模块的边缘指底板子模块上与固定轨道11A端部相对应的边缘，通过该设置，在多块底板子模块对准时，位于不同底板子模块上的轨道同时实现对准。

如图5-6所示，底板子模块包括第一子模块18和第二子模块19，第一子模块18用于形成换电平台101，供换电设备3进行电池的拆装，第二子模块19用于形成充电仓102，用于安装充电设备，通过将固定轨道11A设于第一子模块上18，简化用于换电设备3进行电池拆装的第一子模块18表面的结构，提高第一子模块18表面的平整度，便于电动汽车的停靠和定位，同时通过第一子模块18和第二子模块19的设置，将不同功能设备分模块设置，便于换电站分模块运输及现场组装。本实施例中的底板1包括2个第二子模块19，在换电站组装时，第二子模块19分别相对设于第一子模块18的两侧，固定轨道11A设于第一子模块18上，固定轨道11A沿其延伸方向的两端与第一子模块18的两侧边缘对齐，其中第一子模块18的两侧边缘指与固定轨道11A的两端相对应的边缘。

轨道11还包括可调轨道11B，设于至少一个底板子模块上，用于多块底板子模块拼接时与相邻底板子模块上的轨道11对接。本实施例中的可调轨道11B设于第二子模块19上，将底板拆分成多个底板子模块后，轨道11分布在不同的底板子模块上，将轨道11设置为可调轨道11B，便于不同底板子模块上轨道11的对接，降低了轨道11对接的难度，提高了底板子模块拼接的效率，进而提高了建站的效率。

底板子模块上具有可调容纳区，用于容纳可调轨道11B，可调容纳区内设有轨道调节机构12，用于调整可调轨道11B与相邻轨道对接时的高度和/或平行度。底板子模块的表面具有沿轨道长度方向延伸的容纳凹槽14，该容纳凹槽14形成可调容纳区，可调轨道11B安装于该容纳凹槽14内。在底板子模块上设置轨道调节机构12，调整可调轨道11B与相邻轨道对接时的高度、平行度，便于实现不同底板子模块上轨道对接后延伸方向的一致性，避免不同底板子模块上的轨道11延伸方向发生偏离或高度不一致，导致换电设备3行驶过程中出现故障。容纳凹槽14设于第二子模块19上。

现场组装时，先吊装第一子模块18至预定位置，然后再吊装第二子模块19至第一子模块18的一侧进行对准，在第一子模块18和第二子模块19完成拼接后，通过轨道调节机构12调整第二子模块19上的可调轨道11B的位置，使可调轨道11B与固定轨道11A对齐。

如图7所示，轨道调节机构12包括高度调节单元120，所述高度调节单元120包括调节垫片1201，所述调节垫片1201设于所述可调轨道11B的底部，位于容纳凹槽14内，用于调节可调轨道11B的高度。在可调轨道11B的底部设置调节垫片1201调节可调轨道11B对接时的高度，便于灵活调节可调轨道11B的高度，结构简单，无需在底板1上额外开孔或预埋结构件。调节垫片1201可以为不锈钢钢板。

如图7所示，所述轨道调节机构12包括水平调节单元121，所述水平调节单元121包括压接件1210和承压件1211，承压件1211设于可调轨道11B上，并位于可调轨道11B沿宽度方向至少一侧，用于调整可调轨道11B的水平位置，压接件1210用于将承压件1211固定安装于所述可调容纳区内。通过在可调轨道11B上设置承压件1211，便于调整可调轨道11B与相邻轨道对接时的平行度，提高了轨道延伸方向的一致性，通过压接件1210将承压件1211固定安装于底板1上，避免承压件1211相对底板1发生偏离，破坏轨道11的一致性。本实施例中，承压件1211固定连接于可调轨道11B的底部，并沿可调轨道11B的宽度方向延伸超出可调轨道11B的边缘，压接件1210压接于承压件1211的上表面。通过上述设置，提高了可调轨道11B对接时的一致性以及对接后轨道11安装的稳定性，避免可调轨道11B相对底板发生偏离。压接件1210通过第一连接件1212连接于所述底板1上。通过第一连接件1212将压接件1210连接于底板1上的容纳凹槽14内，提高了可调轨道11B安装的稳定性，便于安装或拆卸。其中，调节垫片1201可直接设于承压件1211的底部，即位于承压件1211和容纳凹槽14的底部之间。压接件1210结构可以为L形的结构件，该压接件1210的一端与底板1的容纳凹槽14相抵接，压接件1210另一端的表面用于抵接在承压件1211上，压接件的另一端上设有螺纹孔，用于安装第一连接件1212，第一连接件1212可以为螺纹连接件。

可调轨道11B两侧均设有水平调节单元121，可调轨道11B两侧相对设置的压接件1210的距离大于可调轨道11B的宽度。如图7所示，位于可调轨道11B两侧水平调节单元121中的压接件1210分别具有相对的第一侧面1210A和第二侧面1210B，该第一侧面1210A和第二侧面1210B之间的距离大于可调轨道11B的宽度，在可调轨道11B两侧的压接件1210之间设置上述距离，便于可调轨道11B对接时水平移动的调节。本实施例中，承压件1211与轨道11的底部固定连接，如焊接、螺纹连接等。

当将第二子模块19与第一子模块18对准后，若可调轨道11B与固定轨道11A未对准，在可调轨道11B的底部增加或减少调节垫片1201的数量，直至可调轨道11B与固定轨道11A在高度上一致，平移可调轨道11B的位置，直至可调轨道11B与固定轨道11A的延伸方向重合，拧紧压接件1210上的第一连接件1212，使压接件1210压紧固定承压件1211，使承压件1211不能移动，即完成可调轨道11B和固定轨道11A的对准调节。

在其它实施方式中，轨道调节机构还包括螺杆（图中未示出），螺杆与承压件1211螺纹连接，螺杆的一端与调节垫片1201的表面相抵接，或穿过调节垫片1201与容纳凹槽14的底部相抵接，用于调整承压件1211的高度，通过转动螺杆，使承压件1211带动可调轨道11B沿竖直方向升降。通过该设置，便于可调轨道11B高度的微小调节。

在其它实施方式中，第二子模块19上也可设有固定轨道11A，设于第二子模块19上固定轨道11A的用于连接的端部与第二子模块19上用于拼接的侧部边缘对齐，当换电站现场组装时，当第一子模块和第二子模块对准的过程中，位于第一子模块18和第二子模块19上的固定轨道11A也同时进行对准。

在其它实施方式中，固定轨道11A沿延伸方向的端部也可超出安装该固定轨道11A的第一子模块18的边缘。使得第一子模块18和第二子模块19的拼接处的轨道是连续的，避免了不同底板子模块拼接精度对轨道延伸方向一致性的影响。

实施例3

实施例3与实施例2的基本结构相同，不同之处在于，如图8-9所示，相邻轨道之间通过连接单元113固定，相邻轨道11的连接端部均设有连接凹槽111，用于容纳连接单元113。连接单元113内设有贯通孔1130，连接凹槽111内设有螺纹孔（图中未示出），连接单元113通过第二连接件112依次穿过贯通孔1130、螺纹孔连接于连接凹槽111内。第二连接件112可以为螺纹连接件，通过设置第二连接件112，便于安装或拆卸该连接单元113。当第二连接件112将连接单元113安装于连接凹槽111内时，第二连接件112的顶部低于连接单元113的表面，连接单元113的不同侧面之间通过弧面连接，连接凹槽111与弧面对应的位置处也设置为弧面结构。

在其它实施方式中，如图9所示，相邻轨道11的连接端部具有斜面1101，所述连接单元113的顶面高出所述斜面1101。斜面1101自轨道的抵接面110朝向轨道11底部的方向倾斜，便于行走轮31在不同轨道11上的行走时的顺利过渡，防止行走轮31与相邻轨道11的连接处发生摩擦磨损。

实施例4

实施例4与实施例1的基本结构相同，不同之处在于，如图10所示，底板上设有磁性检测单元17，用于检测所述换电设备3是否行走到预定位置。换电设备在换电区1B和充电区1A之间移动时，需准确停靠在与电动汽车对准的位置进行电池的拆装，该预定位置包括换电区1B内换电设备3对电动汽车进行电池拆装的车辆对准位置，当换电设备3移动至该车辆对准位置时，可准确的对电动汽车进行电池的拆装，在底板上设置磁性检测单元17，便于控制换电设备3移动至电动汽车对准的位置，进行电池的拆装，提高电池更换的准确性和效率。

如图11所示，磁性检测单元17包括安装盒171和磁性元件（图中未示出），底板1上设有用于容纳安装盒的安装凹槽，磁性元件设于安装盒171内。由于不同电动汽车的底盘形状和尺寸存在差异，相应的，换电设备3进行拆装电池的对准位置也会有所调整，为了适用多种车型的换电，磁性元件通过安装盒171安装于底板1上的安装凹槽内，便于根据车型调整磁性元件的检测位置，同时起到保护磁性元件的作用。安装凹槽的形状与安装盒的形状相匹配，安装盒171为安装板，安装板朝向安装凹槽的一面具有容纳腔1710，用于安装磁性元件，磁性元件可粘合在容纳腔的内壁。

所述安装盒171内至少设有2个磁性元件，沿所述轨道11的长度方向依次排列，分别用于检测换电设备3移动的预定位置和极限位置。换电设备3在底板1上行走时，通过设置分别用于检测换电设备3移动的预定位置和极限位置，便于准确控制换电设备3移动至与电动汽车对准的位置，同时避免了换电设备3超出对准位置后继续移动导致碰撞到其它设备。

底板上设有2条并行的轨道11，所述磁性检测单元17设于所述并行的轨道11之间。通过上述设置，避免磁性检测单元17被换电设备3压坏。

在其它实施方式中，安装盒171包括底盖和上盖，底盖和上盖螺钉连接，形成容纳磁性元件的空腔，磁性元件可粘在上盖的下表面。

实施例5

一种换电站，如图1所示，包括上述实施例1-4中的底板1，以及安装于所述底板1上的充电设备和换电设备3，所述底板上设有充电区1A和换电区1B，所述充电设备设于充电区1A内，用于对电动汽车的电池进行充放电，所述换电区1B用于供电动汽车停靠并进行电池的更换，所述换电设备3用于对电动汽车进行电池的拆装，所述换电设备3沿所述轨道11在所述换电区1B和所述充电区1A之间移动。换电站采用上述结构底板1安装充电设备和换电设备，一方面降低了换电站的建站成本，另一方面，在预制过程中可以预埋连接件，如螺母、钢板等，用于安装充电设备组件或换电设备组件，可以提高站内设备安装的精度和效率，避免因连接件位置不准确导致建站效率低的问题。

在其它实施方式中，可调轨道11B设于充电区1A内。由于充电区1A处于换电站箱体包围内，环境稳定，可调轨道11B设于充电区1A内，便于维持可调轨道11B安装后的稳定性，避免因外部作用力或环境的改变导致可调轨道11B位置发生改变。

虽然以上描述了本发明的具体实施方式，但是本领域的技术人员应当理解，这仅是举例说明，本发明的保护范围是由所附权利要求书限定的。本领域的技术人员在不背离本发明的原理和实质的前提下，可以对这些实施方式做出多种变更或修改，但这些变更和修改均落入本发明的保护范围。

Claims (29)

1.一种具有轨道的底板，用于安装换电站内的充电设备和换电设备，所述底板上设有供换电设备水平移动的轨道，所述轨道的顶部具有抵接面，用于与换电设备的行走轮相抵接，其特征在于，所述底板为混凝土预制而成，所述轨道的顶部高于所述轨道两侧底板表面，所述轨道包括固定轨道，所述固定轨道通过预埋形成于所述底板中。

2.如权利要求1所述的底板，其特征在于，所述行走轮为槽轮，所述抵接面与轨道两侧底板表面的距离大于所述槽轮周向的凹槽的深度。

3.如权利要求2所述的底板，其特征在于，所述底板上位于轨道两侧的区域具有凹陷部，用于容纳所述凹槽的侧部，所述轨道露出所述凹陷部的高度大于所述槽轮凹槽的深度。

4.如权利要求3所述的底板，其特征在于，所述轨道的顶部与所述凹陷部以外的底板表面齐平；或所述轨道的顶部高于整个底板的表面。

5.如权利要求1所述的底板，其特征在于，所述轨道的底部设有连接件，用于轨道与底板的固定连接。

6.如权利要求5所述的底板，其特征在于，所述连接件上设有限位件，所述限位件位于所述底板内，用于限制连接件相对底板晃动。

7.如权利要求6所述的底板，其特征在于，所述限位件至少设有2个，沿连接件的外壁周向设置。

8.如权利要求6所述的底板，其特征在于，所述限位件为弯折件，所述弯折件的一端与连接件连接，所述弯折件的另一端沿连接件的径向向外弯折延伸。

9.如权利要求1所述的底板，其特征在于，所述底板由多个底板子模块拼接而成，所述轨道形成于至少一个所述底板子模块上。

10.如权利要求9所述的底板，其特征在于，所述固定轨道的端部与安装所述固定轨道的所述底板子模块的边缘对齐或超出安装所述固定轨道的所述底板子模块的边缘。

11.如权利要求10所述的底板，其特征在于，所述底板子模块包括第一子模块和第二子模块，所述第一子模块用于供换电设备进行电池的拆装，所述第二子模块用于安装充电设备，所述固定轨道设于所述第一子模块上。

12.如权利要求9所述的底板，其特征在于，所述轨道包括可调轨道，设于至少一个所述底板子模块上，用于多块底板子模块拼接时与相邻所述底板子模块上的所述轨道对接。

13.如权利要求12所述的底板，其特征在于，所述底板子模块上具有可调容纳区，用于容纳所述可调轨道，所述可调容纳区内设有轨道调节机构，用于调整所述可调轨道与相邻所述轨道对接时的高度和/或平行度。

14.如权利要求13所述的底板，其特征在于，所述轨道调节机构包括高度调节单元，所述高度调节单元包括调节垫片，所述调节垫片设于所述可调轨道的底部，用于调节所述可调轨道的高度。

15.如权利要求13所述的底板，其特征在于，所述轨道调节机构包括水平调节单元，所述水平调节单元包括压接件和承压件，所述承压件设于所述可调轨道上，并位于所述可调轨道沿宽度方向至少一侧，用于调整所述可调轨道的水平位置，所述压接件用于将承压件固定安装于所述可调容纳区内。

16.如权利要求15所述的底板，其特征在于，所述承压件固定连接于所述可调轨道的底部，并沿可调轨道的宽度方向延伸超出所述可调轨道的边缘，所述压接件压接于所述承压件的上表面。

17.如权利要求16所述的底板，其特征在于，所述压接件通过第一连接件连接于所述底板上。

18.如权利要求16所述的底板，其特征在于，所述可调轨道两侧均设有所述水平调节单元，所述可调轨道两侧相对设置的压接件的距离大于所述可调轨道的宽度。

19.如权利要求15所述的底板，其特征在于，所述轨道调节机构还包括螺杆，所述螺杆与所述承压件螺纹连接，用于调整所述承压件的高度。

20.如权利要求9所述的底板，其特征在于，相邻所述轨道之间通过连接单元固定，相邻所述轨道的连接端部均设有连接凹槽，用于容纳所述连接单元。

21.如权利要求20所述的底板，其特征在于，所述连接单元内设有贯通孔，所述连接凹槽内设有螺纹孔，所述连接单元通过第二连接件依次穿过贯通孔、螺纹孔连接于连接凹槽内。

22.如权利要求20所述的底板，其特征在于，相邻所述轨道的连接端部具有斜面，所述连接单元的顶面高出所述斜面。

23.如权利要求1所述的底板，其特征在于，所述底板上设有磁性检测单元，用于检测所述换电设备是否行走到预定位置。

24.如权利要求23所述的底板，其特征在于，所述磁性检测单元包括安装盒和磁性元件，所述底板上设有用于容纳所述安装盒的安装凹槽，所述磁性元件设于所述安装盒内。

25.如权利要求24所述的底板，其特征在于，所述安装盒内至少设有2个磁性元件，沿所述轨道的长度方向依次排列，分别用于检测换电设备移动的预定位置和极限位置。

26.如权利要求23所述的底板，其特征在于，所述底板上设有2条并行的轨道，所述磁性检测单元设于所述并行的轨道之间。

27.一种换电站，其特征在于，所述换电站包括如权利要求1-26中任一项所述的底板，以及安装于所述底板上的充电设备和换电设备，所述底板上设有充电区和换电区，所述充电设备设于充电区内，用于对电动汽车的电池进行充放电，所述换电区用于供电动汽车停靠并进行电池的更换，所述换电设备用于对电动汽车进行电池的拆装，所述换电设备沿所述轨道在所述换电区和所述充电区之间移动。

28.如权利要求27所述的换电站，其特征在于，所述固定轨道设于所述换电区内，且所述固定轨道的至少一部分延伸至所述充电区内。

29.如权利要求27所述的换电站，其特征在于，所述轨道还包括可调轨道，所述可调轨道设于所述充电区内。

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